Припуски на механическую обработку после газовой резки, мм

 

Применение для резки различных природных газов позволяет значительно экономить дорогостоящий и дефицитный ацетилен. Скорость резки природными газами примерно на 15—20 % ниже скорости ацетилено-кислородной резки. Работа с этими газами требует наличия хорошей приточно-вытяжной вентиляции на рабочих местах.

С целью улучшения качества реза, снижения коробления и уве­личения производительности резки широко применяют пакетную резку стали толщиной от 1,5 мм и выше. Сущность этой резки заключается в том, что отдельные листы складываются пакетом (стопой), сжимаются струбциной или пневмозажимом до выбора зазоров между ними и прихватываются сваркой по торцам. Общая толщина пакета должна соответствовать 50—96 мм в зависимости от толщины листов. Полученный пакет листов обрезается по лю­бому профилю внутреннего или наружного контура по копиру с помощью газорезательной машины. При этом увеличивается точность формы деталей и снижается расход газа. Пакетный метод резки широко применяют при изготовлении диафрагм и других деталей.

Удаление грата представляет собой трудоемкую операцию, выполняемую, как правило, вручную зубилами и скребками. Для безгратовой резки с использованием природного газа необходимо применять кислород чистотой не менее 98,5—99,5 %, специальные мундштуки и повышенные скорости резки.

Резка кислородом алюминиевых сплавов, легированных сталей сильно затрудняется, так как при резке образуются тугоплавкие окислы. Пленка этих окислов, покрывая частицы металла, пре­пятствует его сгоранию в струе кислорода. Так, при резке алюми­ниевого сплава образуется пленка окисла Al₂O₃ (t_пл = 2050 °С), при резке легированной стали — пленка окисла Сг₂О₃ (t_пл = 2000 °С) и др. Для резки этих металлов широко применяют кислородно-флюсовую, газоэлектрическую и другие методы резки.

Кислородно-флюсовая резка состоит в том, что в струю режу­щего кислорода непрерывно вводят порошкообразный флюс, который, сгорая в кислороде, на поверхности реза выделяет боль­шое количество тепла. Этого тепла достаточно для расплавления тугоплавкой пленки окислов и перевода их в шлаки. Процесс резки протекает с нормальной скоростью, а поверхность реза получается гладкой и чистой. Приемы резки те же, что и при резке обычных сталей. В качестве флюса используют железный порошок с размерами зерен 0,1—0,2 мм, в который в зависимости от разре­заемого металла добавляют в различных пропорциях тот или иной компонент: феррофосфор, алюминиевый порошок, техническую буру, металлургическую окалину, кварцевый песок и др. Для кислородно-флюсовой резки применяют установки: ПФР-1, УФР-2, УФР-4, УРХС-3, УРХС-4 с внешней подачей флюса.

В последнее время применяют газоэлектрическую резку вольфрамовым электродом плазменной дугой в различных исполне­ниях для резки большинства черных и цветных металлов. Этим способом можно разделывать кромки под сварку, вырезать дефект­ные участки, пороки в отливках, отрезать прибыли и т. д.

Газопламенную резку ведут на газорезательных машинах и вручную. Машинная резка позволяет получать точность реза в пре­делах 0,3—0,5 мм и более высокую чистоту реза, обладает большей производительностью и экономичностью по сравнению с ручной резкой.

Газорезательные машины бывают стационарные и передвижные и разделяются по размерам обрабатываемых листов и числу рабо­тающих резаков.

К передвижным и переносным машинам для кислородной резки стали относятся приборы ПП-1, ПП-2, ПС-2 и другие соответственно с одним, двумя и тремя резаками. Передви­жение приборов осуществляется по рельсовому пути или непосред­ственно по поверхности листа со скоростью 80—1500 мм/мин. Такие приборы предназначены для раскроя листов, вырезки простых деталей и для подготовки кромок под сварку и позволяют резать сталь толщиной от 5 до 250 мм. Их широко применяют в заготовительных и ремонтных цехах, на строительных и монтаж­ных площадках.

На заводах подъемно-транспортного машиностроения широко применяют стационарные машины АТ-2, АСП-1, АСШ-2, машины с фотокопировальными устройствами и программным управлением, позволяющие резать листовой металл под сварку различ­ными способами. В качестве примера на рис. 1.13 приведена стационарная копи­ровальная машина АСП-1. Основой машины АСП-1 является стол 1, на котором установлен шаблон 10, соответствующий по форме и размерам вырезаемой детали 11. Ведущая головка машины снаб­жена магнитной катушкой 8, внутри которой вращается магнитный палец диаметром 12 мм, приводимый во вращение от электродвига­теля 7 через систему зубчатых колес передаточного механизма, заключенного в корпусе ведущей головки. Движение магнитного пальца по плоскости стола повторяется резаком 3, укрепленным на суппорте второго пальца штанги 5. Штанга при помощи двух продольных кареток 2, 9 и поперечной 6 может перемещаться в любом направлении относительно положения шаблона 10 на столе 1. Ведущие и опорные ролики кареток и штанги снабжены шарикоподшипниками для максимального снижения сил трения в узлах. Для управления работой машины имеется щиток 4, на котором расположены выключатели электродвигателя, указатель скорости перемещения резака, а также рычаги маховичка для ручного управления процессом резки. Машина может вырезать детали шириной 1500 мм и толщиной 5—200 мм самой различной формы по шаблону при помощи магнитной ведущей головки, а также по чертежу или разметке с использованием аппаратуры фотоэлектрон­ного привода или при помощи механической головки, направляе­мой от руки.

 

Рис. 1.13. Схема стационарной копировальной машины

 

Широкое применение получает резка с помощью луча лазера. Высокая плотность потока (10⁵…10⁶ Вт/см²) обеспечивает настолько быстрый нагрев металла, что процесс резки начинается практически сразу после пуска лазерного луча (независимо от теплофизических свойств металла). Наиболее часто лазерную резку используют применительно к тонколистовым материалам, чувствительным к перегреву, таким, как высоколегированные высокопрочные сплавы железа, алюминия, титана и никеля, а также для раскроя неметаллических материалов — пластмасс, дерева, ткани, кожи, стекла, резины. Этот процесс характеризуется высокими скоростями резки (до 6...10 м/мин) при малой ширине реза.

 

1.9. ГИБКА ЗАГОТОВОК И ДЕТАЛЕЙ

Технические требования.Для гибки заготовки деталей из проката необходимо создание местных пластических деформаций при напряжениях, не превы­шающих предела текучести. Допускаемое остаточное относитель­ное удлинение при холодной гибке заготовок, например из стали СтЗ, должно составлять не более 2 %. Заготовки из проката гнут в холодном или горячем состоянии. Для сохранения пластических свойств металла гибка по кривой (вальцовка) в холодном состоя­нии для низкоуглеродистых и низколегированных сталей допу­скается при отношении радиуса изгиба к толщине металла, рав­ном 25. При меньшем отношении вальцовку следует проводить в горячем состоянии.

Гибка листового проката.Гнутые профили из листового проката значительно экономичнее проката, и их широко применяют в сварных конструкциях. Эти профили обычно выпускают металлургические заводы, однако небольшие партии нестандартных профилей нередко изготовляют на кромкогибочных станках и прес­сах. Гибочные прессы более производительны и позволяют за одну операцию гнуть заготовку длиной 5—6 м при толщине листа более 12 мм. Применение гибочных прессов целесообразно в усло­виях изготовления разнообразной номенклатуры с использованием сменных штампов.

Гофрирование повышает жесткость листов. Однако его предпочтительно производить вытяжкой (рис. 1.14, б), а не гибкой (рис. 1.14, а), чтобы поперечные кромки листов оставались плоскими.

 

Рис. 1.14. Гофрированные листы

 

Усилия гибки при выборе пресса определяются по следующим формулам:

свободная гибка проката

;

гибка листового проката с прижимом

;

угловая гибка листового проката с калибровкой

,

где — усилие прижима, Н; В — ширина заготовки, мм; s — толщина за­готовки, мм; — расстояние между опорами пресса, мм; п — коэффициент, характеризующий влияние упрочнения, равный 1,6—1,8; р — давление кали­бровки, Па, при s < 10 мм р = 60 ... 80 МПа; F — площадь калибруемой за­готовки (под пуансоном), мм²; — коэффициент, зависящий от отношения , равный 0,07—0,2.

Гибку профильного проката вы­полняют на универсальных ролико­вых машинах и правильно-гибочных прессах. Рабочим инструментом являются ролики, имеющие фасон­ный ручей в соответствии с профилем и размерами поперечного сечения заготовки. Обычно ролики сменные, а в машинах средних и больших размеров — сборной конструкции.

Профильные заготовки можно сгибать в виде замкнутых колец, дугообразных элементов, по спирали и переменной кри­визне. В основном гибку выполняют в холодном состоянии, и только для крупных профилей применяют местный индук­ционный нагрев током высокой частоты (ТВЧ).

В универсальных машинах для крупных заготовок загибочные ролики располагаются по симметричной схеме, требующей предва­рительной подгибки концов заготовки на прессе в штампе. При крупносерийном производстве кольцевых заготовок целесообразно производить подгибку концов после гибки, используя для этой цели штампы с клиновым механизмом. Этот штамп позволяет при под­гибке концов располагать согнутую кольцевую заготовку в гори­зонтальном положении.

В универсальных машинах малого размера ролики размещают по асимметричной схеме (рис. 1.15).

Рис. 1.15. Схема расположения роликов в асимметричной роликовой машине:

1 — гибочные ролики; 2 — направляющие ролики; 3 — индуктор; 4 — уголок

Преимущество таких машин заключается в том, что в процессе гибки длинный задний конец заготовки не поднимается с рольганга.

Для гибки профильного проката применяется и другой вид машин с наклонным расположением роликов. Рабочие ролики имеют коническую форму и являются универсальными (рис. 1.16). Имеются направляющие ролики с целью уменьшения побочных деформаций. Холодная гибка швеллеров, двутав­ров и другого проката возможна также и на горизонтальном правильно-гибочном прессе кулачкового типа.

 

 

Рис. 1.16. Гибочные ролики для машин с наклонно расположенными роликами:

а — гибка уголка полкой наружу; б — гибка уголка полкой внутрь;

1 — уго­лок; 2 — гибочные конические ролики

 

Гибка стальных труб. При холодной гибке стальных труб наименьший радиус гибки по оси трубы принимается не меньше 3D, где D — диаметр трубы. В индивидуальном и мелкосерийном производстве трубы гнут вручную или на трубогибочных станках.

Успешно применяют для гибки труб диаметром до 550 мм и толщиной стенки до 25 мм и наименьшим радиусом изгиба 1,5D трубогибочные машины с местным индукционным нагревом ТВЧ. Схема такой конструкции показана на рис. 1.17.

Рис. 1.17. Принципиальная схе­ма трубогибочной машины

Гибку ведут между пятью роликами, из которых ролики 1,2,4 являются гибоч­ными, а 3 и 5 — направляющими. Трубы подают толкателем или клещами. Нагрев трубы происходит непрерывно в процессе гибки путем перемещения ее сквозь кольцевой индуктор 6. Последний совмещен с охлаждающим устройством, которое после прохожде­ния участка трубы через индуктор сразу же его охлаждает водой. Таким образом, нагретым до температуры 800—1200 °С является узкий участок трубы, на котором и протекают деформации изгиба. Соседние холодные участки трубы, имеющие значительно большую прочность, оказывают поддерживающее действие деформирую­щемуся участку, благодаря чему не нарушается форма попереч­ного сечения трубы.

Гибка цилиндрических обечаек выполняется на трех- и четы­рехвалковых вальцах с различным взаимным расположением валков и способом регулировки.

Широко распространенными являются трехвалковые симме­тричные вальцы горизонтального типа, характеризующиеся сим­метричным расположением боковых приводных валков по отно­шению к среднему, перемещающемуся по высоте, благодаря чему заготовка изгибается на начальном участке (рис. 1.18, а). Пере­мещение среднего валка в зависимости от радиуса кривизны R ориентировочно можно определить по формуле

.

Рис. 1.18. Схема положения валков в листогибочных машинах

 

В холодном состоянии вальцуют листы толщиной до 50 мм. При гибке на трехвалковых вальцах кромки листа в месте стыка остаются прямыми шириной 150—200 мм, в четырехвалковых вальцах от s до 2s в зависимости от длины загибаемой кромки, где s —толщина листа. Для подгибки концов заготовки непосред­ственно на листогибочных вальцах используют трехвалковые асимметричные и четырехвалковые вальцы. В асимметричных трехвалковых вальцах передний боковой валок расположен с ма­лым смещением вперед по отношению к среднему валку и началь­ный изгиб заготовки производится перемещением под углом к вер­тикали заднего валка (рис. 1.18, б). Это дает возможность согнуть конец листа почти полностью, так как расстояние, на котором может быть подведена задняя кромка заготовки к среднему валку, незначительно. Однако из-за больших усилий на валках асим­метричные листогибочные вальцы выпускаются только малого и среднего размеров для гибки заготовок толщиной до 30 мм и ши­риной до 4—5 м.

Для гибки толстых листов применяют вальцы четырехвалко­вые (рис.1.18,в). Здесь боковые валки расставлены шире и под средним валком поставлен дополнительный нижний. Регулируется по высоте положение боковых валков, которые перемещаются наклонно к вертикали. Перемещение валков определяется по фор­муле

; .

При гибке обечаек на четырехвалковых вальцах заготовку за­водят в валки до упора в противоположный боковой валок (рис. 1.19, а).

 

Рис. 1.19. Последовательность гибки обечайки на четырехвалковой машине

Перемещением вверх нижнего валка заготовка зажи­мается между средним и нижним валками. Затем заготовка изги­бается на узком участке перемещением бокового валка (вид б). Включением валков конец заготовки сгибается до самой кромки на конечный радиус (вид в). После этого валки устанавливаются по симметричной схеме и сгибается средний участок заготовки на промежуточный радиус (вид г). Подгибка второго конца заготовки происходит так же, как и первого. Затем за один-два пропуска заготовка сгибается на среднем участке на окончательный радиус (виды д, е). Количество пропусков зависит от серийности выпуска заготовки и квалификации вальцовщика. При большой серийности и опытном вальцовщике переходы подгибки концов и гибку сред­него участка заготовки можно сразу выполнять на конечный радиус.

Подают заготовку в зазор между раздвинутыми валками вруч­ную, при помощи крана либо с помощью задающего рольганга или тележки с обязательной проверкой на параллельность оси валка и кромки листа.

На трехвалковых асимметричных вальцах вначале подгибают заднюю кромку заготовки. Затем заготовка выдается из вальцов, повертывается в горизонтальной плоскости на 180° и снова заво­дится в вальцы вперед согнутой кромкой. Подгибают вторую кромку и далее гнут средний участок заготовки.

Для трехвалковых симме­тричных вальцов заготовки обычно поступают с предварительно подогнутыми кромками на другом оборудова­нии. Для подгибки кромок заготовки применяют кромкогибочный пресс (рис. 1.20, а) или подгибают на самих вальцах с примене­нием подкладного листа (вид б). Подкладной лист 1 толщиной, превышающей в 2—3 раза толщину заготовки, сгибают предва­рительно на заданный радиус обечайки с учетом пружинения согнутой заготовки; затем устанавливают между валками и на него кромкой кладут заготовку 2. Средний валок опускают так, чтобы прижать заготовку к подкладному листу и создать неболь­шой упругий прогиб подкладного листа. Затем вращением валков подгибают кромку. Также подгибают и другую кромку заготовки. С подкладным листом можно подгибать листы толщиной до 16 мм.

Использование двухвалковых гибочных вальцов с эластичным полиуретановым покрытием нижнего валка (рис. 1.21) устраняет необходимость дополнительной операции подгибки кромок при вальцовке обечаек из листов толщиной до 6 мм. Упругое покрытие обжимает листовую заготовку вокруг жесткого верхнего валка и обеспечивает равномерный изгиб по всей длине.

Рис. 1.20. Схемы подгибки кромок под вальцовку	Рис. 1.21. Гибка листа в двухвалковых вальцах

 

 

Заготовку для цилиндрических обечаек выполняют строго пря­моугольной, заданной длины и с разделанными кромками под сварку.

Длину развертки цилиндрической обечайки определяют по фор­муле

,

где k — коэффициент, учитывающий растяжение заготовки при вальцовке, равный 0,98; D — диаметр обечайки по нейтральному слою в мм; п — количество сварных стыков: при D < 800 п = 1; при D > 800 до 1500 п = 2; A — припуск на длину профиля, необходимый для сварки одного стыка; обычно принимают A = 15... 30 мм.

Положение нейтральной линии зависит от толщины металла и радиуса гиба R. При изготовлении обечаек положение нейтраль­ной линии определяется величиной Xs, где Х —опытный коэф­фициент, не зависящий от качества металла, который принимают при R/s = 1 ...10 равным 0,37 ... 0,5.

Горячая вальцовка цилиндрических обечаек из толстолистового проката трудоемка и небезопасна. Целесообразнее обечайки изготовлять из двух полуцилиндров, штампованных на гидравли­ческих прессах. Эта технология более производительна, стоимость изделия ниже, чем при вальцовке. Штампованные полуцилиндры получаются более точные и после сварки не нуждаются в калиб­ровке.