ГРУПУВАННЯ НОМЕНКЛАТУРИ МАТЕРІАЛІВ ЗА МЕТОДОМ АВС

РЕГУЛЮВАННЯ ТА ОЦІНКА ВИРОБНИЧИХ ЗАПАСІВ

11.1. оптимізація запасів та інтервалів
поставки матеріалів

на рівні підприємства запаси належать до об’єктів, які потребують великих капіталовкладень, і тому являють собою один із чинників, що визначають політику підприємства та впливають на рівень ефективності його функціонування. Проте більшість підприємств не приділяють належної уваги питанням управління виробничими запасами і постійно недооцінюють свої майбутні потреби в наявних запасах, унаслідок чого змушені нести додаткові витрати.

Виробничі запаси на підприємстві становлять більшість сукупного запасу товарно-матеріальних цінностей. За природно-речовинним складом розрізняють такі основні групи виробничих запасів:

· сировина та основні матеріали — предмети, що створюють матеріальну основу продукції;

· допоміжні матеріали — предмети, які використовуються при перетворенні сировини та інших матеріалів для надання продукції специфічних характеристик, обслуговування засобів праці, догляду за ними та полегшення процесу виробництва;

· напівфабрикати та комплектуючі вироби — матеріали, які пройшли попередню обробку та необхідні для процесу виробництва поряд з основними матеріалами та сировиною;

· зворотні відходи виробництва — залишки сировини та матеріалів, які виникають у процесі виробництва;

· паливо — технологічне та для задоволення господарських потреб;

· тара і тарні матеріали — предмети для упакування, транспортування і зберігання продукції та матеріалів;

· запасні частини — предмети, які використовують для заміни та ремонту деталей двигунів, обладнання та ін.;

· малоцінні та швидкозношувані предмети.

управління запасами має два основні аспекти. Один стосується забезпечення підприємства виробничими запасами для виготовлення необхідного продукту в достатній кількості, у визначені терміни та в потрібному місці. Другий аспект пов’язаний з витратами на підтримання певного рівня запасів. Виходячи з цих положень на підприємстві регулюють рівень матеріальних запасів виробництва. При цьому визначають терміни та обсяги замовлень (коли та скільки замовляти) і розробляють моделі, які допомагають у прийнятті таких рішень.

Під час регулювання запасів необхідно враховувати, що всі матеріальні ресурси, які зберігаються, суттєво різняться з точки зору їх вартості, потенційного прибутку (або збитків), обсягу можливих втрат від браку запасів. Тому розподіляти зусилля з управління запасами необхідно, беручи до уваги відносну значущість предметів зберігання. У цьому плані найбільш поширеним є метод АВС, який дає змогу класифікувати матеріальні запаси відповідно до певного показника їх значущості. сутність цього методу полягає в тому, що всі матеріальні ресурси, які зберігаються на складах підприємства, розподіляються (ранжуються) в порядку зменшення обсягів їх річної потреби. Обсяг щорічного споживання в грошовому виразі за кожною позицією номенклатури матеріалів записується зростаючим підсумком відносно попередніх позицій. Частка, що відповідає рангу кожної позиції, визначається відношенням отриманих зростаючим підсумком сум до загальної суми щорічного споживання всіх матеріалів. Розрахунок здійснюється за схемою, наведеною в табл. 11.1.

Таблиця 11.1

ГРУПУВАННЯ НОМЕНКЛАТУРИ МАТЕРІАЛІВ ЗА МЕТОДОМ АВС

Ранг позиції	Відношення номера рангу до кількості матеріальних позицій	Найменування матеріалів (умовне)	Річний обсяг споживання
за кожною позицією	зростаючим підсумком	у відсотках до підсумку
	1/m	а	Р₁	Р₁	Р₁/P
	2/m	б	Р₂	Р₁+ Р₂	(Р₁+ Р₂)/P
	3/m	в	Р₃	Р₁+ Р₂+ Р₃	(Р₁+ Р₂+ Р₃)/P
i	10%	.			70%
i/m	.	Р_і	Р₁+ Р₂+…+ Р_і	(Р₁+ Р₂+…+ Р_і)/P
	35%				95%
m-2	(m – 2)/m	к	Р_m_-2	Р₁+…+ Р_m_-2	(Р₁+…+ Р_m_-2)/P
m-1	(m – 1)/m	л	P_m_-1	Р₁+…+ P_m_-1	(Р₁+…+ P_m_-1)/P
m	100%				100%
m/m	м	P_m	Р₁+…+ P_m = P	(Р₁+…+ P_m)/P

Результати систематизації є основою для прийняття рішень щодо вибору оптимізаційних моделей, а також визначення періодів контролю за запасами (наприклад, група А контролюється щодоби; В — щомісяця; с — щоквартально).

Метод АВС використовується для поліпшення роботи різних сфер виробничої діяльності. Один з основних способів його застосування — сфера обслуговування, де менеджер акцентує увагу на основних аспектах обслуговування, поділяючи їх на найважливіші, важливі та не дуже важливі. Сутність у тому, щоб не переоцінити другорядних аспектів обслуговування за рахунок справді важливих.

Найбільший ефект метод АВС дає в комбінації з іншим методом — XYZ-аналізом, згідно з яким запаси класифікуються залежно від характеру їх споживання та достовірності прогнозування змін в їх споживанні. Категорія Х — це група, що характеризується стабільною величиною споживання (наприклад, для сировини існують норми витрачання кожного її виду) та високою достовірністю прогнозу терміну споживання. До категорії Y належать ресурси, потреба в яких характеризується певними тенденціями (наприклад сезонними коливаннями) та середніми можливостями їх прогнозування. Ресурси, що належать до категорії Z, використовуються нерегулярно, величину їх споживання прогнозувати важко.

Порівняння результатів XYZ-аналізу та даних методу АВС дає змогу поділити запаси на дев’ять блоків, кожний з яких має дві характеристики: вартість запасів та достовірність прогнозування потреби в них.

У теорії управління запасами розроблені дві основні системи управління: система управління з фіксованою величиною запасу та система управління з фіксованим інтервалом часу між замовленнями.

Система з фіксованою величиною запасу. Основним параметром цієї системи є величина замовлення.

У вітчизняній практиці часто виникає ситуація, коли величина замовлення визначається організаційними міркуваннями. Наприклад, зручністю транспортування або можливістю завантаження складських приміщень.

Однак у системі з фіксованою величиною замовлення обсяг закупівлі має бути не тільки раціональним, а й оптимальним. Критерієм оптимізації є мінімум сукупних (загальних) витрат на зберігання запасів і повторення замовлення. Цей критерій ураховує три фактори, які впливають на величину загальних витрат, а саме: площу складських приміщень, витрати на зберігання запасів, вартість оформлення замовлення. Ці фактори тісно пов’язані між собою. Бажання максимально зменшити витрати на зберігання запасів зумовлює збільшення витрат на оформлення та поставку замовлення. Економія витрат на повторення замовлення призводить до збитків, пов’язаних з утриманням надлишкових складських приміщень, та знижує рівень якості обслуговування споживача. При максимальному завантаженні складських приміщень значно збільшуються витрати на зберігання запасів, підвищується ризик виникнення неліквідних запасів.

Таким чином, величина запасів матеріалів істотно впливає на ефективність роботи підприємства, і вплив цей не однозначний.
З одного боку, збільшення запасів унаслідок постачання великими партіями потребує більших оборотних коштів, додаткових витрат на зберігання матеріалів, компенсацію можливого псування та втрат. Ці втрати й витрати можна вважати пропорційними величині запасу, тобто партії поставки.

Рис. 11.1. Графік залежності річних витрат на придбання
і зберігання матеріалів від величини партії поставки

С_м.с. — сумарні витрати на придбання і зберігання запасів; С_м.з. — витрати
на зберігання матеріалів; С_м.п. — витрати на придбання матеріалів

З іншого боку, постачання великими партіями зменшує кількість поставок і транспортно-заготівельні витрати, бо останні відносно мало залежать від величини партії поставки, а більшою мірою обумовлені кількістю цих партій (витрати на оформлення, пересилання документів, роз’їзди агентів, транспортування тощо). Зменшення величини партії поставок зумовлює зворотний ефект: втрати й витрати, пов’язані зі зберіганням запасів, зменшуються, а транспортно-заготівельні витрати зростають (рис. 11.1).

Використання критерію мінімізації сукупних витрат на зберігання запасів і повторне замовлення не мають сенсу, якщо термін виконання замовлення досить тривалий, попит і ціни на елементи виробничих запасів істотно коливаються. У такому разі недоцільно економити на зберіганні запасів. Це може призвести до порушення безперервного обслуговування споживача. В інших випадках визначення оптимальної величини запасу забезпечує зменшення витрат на їх зберігання без втрати якості обслуговування.

Оптимальна величина запасу за критерієм мінімізації сукупних витрат на зберігання та повторення запасів розраховується за формулою Вільсона:

, (11.1)

де М_р — річна потреба у матеріалах;

С_п — транспортно-заготівельні витрати на одну партію поставки;

Ц_м — ціна одиниці матеріалу без урахування транспортно-заготівельних витрат;

К_н — коефіцієнт, що враховує втрати, пов’язані з відволіканням коштів у запаси й витрати на зберігання матеріалів.

Порядок розрахунку всіх параметрів системи управління запасами з фіксованою величиною запасу наведено в табл. 11.1.

для розрахунку параметрів системи використовують такі вихідні дані:

· потреба у продукті, що замовляється, од.;

· оптимальна величина запасу, од.;

· термін поставки, днів;

· можливе затримання поставки, днів.

Гарантійний (страховий) запас потрібний на випадок можливої затримки надходження чергової партії матеріалів. Відтворення гарантійного запасу здійснюється у процесі наступних поставок через використання іншого розрахункового параметру даної системи — граничного рівня запасу.

граничний рівень запасу визначає рівень запасу, при досягненні якого здійснюється наступне замовлення. Величина граничного рівня розраховується таким чином, що надходження матеріалів на склад відбувається в момент зменшення поточного запасу до гарантійного рівня. Розрахунок граничного рівня запасу не враховує затримання його постачання.

Таблиця 11.1

РОЗРАХУНОК ПАРАМЕТРІВ СИСТЕМИ УПРАВЛІННЯ ЗАПАСАМИ
З ФІКСОВАНОЮ ВЕЛИЧИНОЮ ЗАПАСУ

показник	Порядок розрахунку
1. кількість споживання, од.	—
2. оптимальна величина запасу, од.	див. формулу 11.1
3. Термін постачання, днів	—
4. Можливе затримання поставки, днів	—
5. Очікуване денне споживання, од./ день	[1] : [кількість робочих днів]
6. Термін витрачання запасу, днів	[2] : [5]
7. Очікуване споживання протягом терміну постачання, од.	[3] [5]
8. Максимальне споживання за термін постачання, од.	([3] + [4] ) [5]
9. Гарантійний запас, од.	[8] – [7]
10. Граничний рівень запасу, од.	[9] + [7]
11. Максимальний запас, од.	[9] + [2]
12. Термін витрачання запасу до граничного рівня, днів	([11] – [10]) : [5]

Третій основний параметр системи управління запасами з фіксованою величиною — максимальний запас. На відміну від попередніх двох параметрів він не впливає безпосередньо на функціонування системи в цілому. Цей рівень запасу визначається для забезпечення ефективного завантаження площ з точки зору критерію мінімізації сукупних витрат.

Графічна ілюстрація функціонування системи з фіксованою величиною запасу наведена на рис. 11.2.

Рис. 11.2. Графік руху запасів у системі управління запасами
з фіксованою величиною замовлення

Система з фіксованим інтервалом часу між поставками.Згідно з цією системою замовлення здійснюються в жорстко визначені моменти часу з рівними інтервалами, наприклад один раз на місяць, один раз на тиждень тощо.

визначити інтервал часу між замовленнями можна з урахуванням оптимальної величини запасу за формулою:

, (11.2)

де Т — кількість робочих днів на рік;

М_р — річна потреба у матеріалах;

п_м — оптимальна партія поставки, од.

інтервал часу між поставками, визначений за формулою (11.2), не є обов’язковим. Його можна коригувати за допо-
могою експертних оцінок. Наприклад, при розрахунковому результаті чотири дні можливо використовувати інтервал у п’ять днів, що дасть змогу поповнювати запаси один раз на тиждень.

Порядок розрахунку всіх параметрів системи управління запасами з фіксованим інтервалом часу між поставками наведено в табл. 11.2.

Вихідні дані для розрахунку параметрів системи такі:

· потреба в матеріалах, од.;

· інтервал часу між замовленнями, днів;

· термін поставки, днів;

· можлива затримка поставки, днів.

Таблиця 11.2