Технологический процесс ремонта заданной детали
Технологический процесс ремонта – это комплекс операций, направленных на восстановление работоспособности заданной детали.
Перед проектированием технологического процесса необходимо знать, какие поверхности могут быть повреждены в процессе эксплуатации детали, а также их номинальные размеры с допусками, параметры шероховатости и взаимного расположения поверхностей. Все эти данные берутся из карты дефектовки детали.
Технологический процесс ремонта включает, как и общие операции для разных типов деталей, так и специфические, определяемые конструкцией детали и её функциональным назначением.
Так, все детали в машиностроении делятся на 5 типов:
1. Валы
2. Корпуса
3. Зубчатые колёса
4. Рычаги
5. Втулки и крышки
Ниже представлены типовые техпроцессы для ремонта деталей каждого типа, на основе которых в курсовом проекте необходимо спроектировать техпроцесс восстановления заданной детали.
Несмотря на различие операций в общем случае можно выделить такие основные этапы, схожие для всех типов деталей:
1. Очистка детали от загрязнений и смазки
2. Определение возможных дефектов детали
3. Предварительная механическая обработка повреждённых поверхностей до выведения следов износа, либо возможных дефектов
4. Нанесение нового слоя материала каким-либо методом сварки или наплавки
5. Черновая обработка наплавленных поверхностей для снятия наплавочной корки до размеров, близких к номинальным
6. Чистовая обработка ремонтируемых поверхностей до номинальных размеров, шероховатости и взаимного расположения поверхностей
7. Слесарная обработка для удаления заусенцев и прочих недостатков, возникающих в процессе механической обработки
8. Очистка детали от остатков смазочно-охлаждающей жидкости
9. Контроль всех размеров детали
Ниже представлены типовые техпроцессы восстановления основных типов деталей. Для конкретных деталей техпроцессы могут отличаться от представленных.
Рис. 2.1 – Деталь типа «Вал»
Техпроцесс восстановления деталей типа «Вал»:
1. Мойка детали
2. Дефектовка детали
3. Токарная операция
4. Наплавочная операция
5. Токарная операция
6. Фрезерная (если имеются шлицы или шпоночные пазы)
7. Шлифовальная (цилиндрические поверхности)
8. Шлифовальная (зубья, если есть зубчатый венец)
9. Слесарная
10. Моечная
11. Контрольная
Рис. 2.2 – Деталь типа «Корпус»
Техпроцесс восстановления детали типа «Корпус»:
1. Мойка
2. Дефектовка
3. Фрезерная, либо расточная операция
4. Наплавочная
5. Черновое фрезерование
6. Черновое растачивание
7. Чистовое фрезерование
8. Чистовое растачивание
9. Сверление крепёжных отверстий
10. Шлифование, либо хонингование основных отверстий
11. Слесарная
12. Моечная
13. Контрольная
Рис 2.3 – Деталь типа «Колесо зубчатое»
Техпроцесс восстановления деталей типа «Колесо зубчатое»:
1. Мойка
2. Дефектовка
3. Токарная
4. Наплавочная
5. Токарная (торцы, внешние и внутренние цилиндрические поверхности)
6. Протяжная
7. Сверлильная (периферийные отверстия)
8. Зубообработка
9. Шлифовальная (внутренней поверхности)
10. Зубошлифовальная, либо зубошевинговальная
11. Слесарная
12. Моечная
13. Контрольная
Рис. 2.4 – Деталь типа «Рычаг»
Техпроцесс восстановления деталей типа «Рычаг»:
1. Мойка
2. Дефектовка
3. Фрезерная, либо расточная
4. Наплавочная
5. Черновое фрезерование
6. Черновое растачивание
7. Чистовое фрезерование
8. Чистовое растачивание
9. Сверление крепёжных отверстий
10. Слесарная
11. Моечная
12. Контрольная
Рис. 2.5 – Деталь типа «Крышка»
Рис. 2.6 – Деталь типа «Втулка»
Детали типов «Крышка» и «Втулка» по своим конструктивным особенностям, применяемому оборудованию и инструменту относятся к одному классу, поэтому техпроцесс ремонта для них одинаков.
Техпроцесс восстановления деталей типа «Крышка» и «Втулка»:
1. Мойка
2. Дефектовка
3. Токарная
4. Наплавочная
5. Токарная
6. Сверлильная (периферийные отверстия)
7. Фрезерная (пазы, лыски и т.п.)
8. Шлифовальная
9. Слесарная
10. Моечная
11. Контрольная
Разработка технологического процесса механической обработки детали заканчивается составлением и оформлением комплекта документов технологического процесса. Состав и формы карт, входящих в комплект документов, зависят от вида технологического процесса, типа производства и степени использования разработчиком средств вычислительной техники и автоматизированной системы управления.
По степени детализации информации каждый из указанных видов технологических процессов предусматривает различное изложение содержания операции и комплектность документов.
В данном курсовом проекте в рамках осваиваемых профессиональных компетенций рассматривается лишь общая методика составления технологической документации. Документация приводится в приложениях к курсовому проекту
Приложения
В приложениях необходимо представить конструкторскую и технологическую документацию. К ней относятся:
- технологическая документация на разработанный технологический процесс ремонта детали (Приложение А).
- спецификация на ремонтируемый узел (Приложение Б);
Технологическая документация на разработанный технологический процесс ремонта детали содержит титульный лист, маршрутную карту и операционную карту (Приложение А).
На титульном листе указывается название ремонтируемой детали, а также фамилии разработчиков.
Маршрутная карта является основным и обязательным документом любого технологического процесса. Формы и правила оформления маршрутных карт, применяемых при разработке технологических процессов изготовления или ремонта изделий, изложены в ГОСТ 3.1118-82 (Формы и правила оформления маршрутных карт).
В маршрутной карте указываются операции и оборудование, принятые при разработке техпроцесса.
Для изложения техпроцессов информацию вносят построчно несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует свой служебный символ. Служебные символы условно выражают состав информации, размещаемой в графах данного типа строки формы документа. Простановка служебных символов является обязательной в любом случае. В качестве обозначения служебных символов приняты прописные буквы русского алфавита, проставляемые перед номером соответствующей строки. Указание соответствующих символов следует выполнять в соответствии с таблицей 2.
Таблица 2. Сведения, вносимые в графы, расположенные на строке маршрутной карты
| Обозначения служебного символа | Содержание информации, вносимой в графы, расположенные на строке |
| А | Номер цеха, участка, рабочего места, где выполняется операция; код и наименование операции |
| Б | Код, наименование оборудования и информация по трудозатратам |
| К | Информация о комплектации изделия составными частями с указанием наименования деталей, сборочных единиц, их обозначений, кода единицы величины, единицы нормирования, количество на изделие и нормы расхода |
| М | Информация о применяемом основном материале и исходной заготовке, о применяемых исходных и комплектующих материалах, кодах единицы величины, единицы нормирования, количестве на изделие и нормы расхода |
| О | Содержание операции (перехода) |
| т | Информация о применяемой при выполнении операции технологической оснастке |
| р | Информация о режимах обработки |
Для граф, выделенных утолщенными линиями, существует три варианта заполнения:
1) графы заполняются кодами и обозначениями по соответствующим классификаторам и стандартам;
2) информация записывается в раскодированном виде;
3) информация дается в виде кодов с их расшифровкой.
При курсовом проектировании рекомендуется третий вариант заполнения.
В операционной карте (Приложение А) подробно расписываются операции механической обработки с указанием последовательности установов и переходов, применяемого инструмента и приспособлений, а также режимов обработки.
Структура построения операционной карты идентична маршрутной. Запись информации выполняется построчно с привязкой к соответствующим служебным символам.
При указании данных по технологической оснастке информацию следует записывать в следующей последовательности:
- приспособления;
- вспомогательный инструмент;
- режущий инструмент;
- средства измерения.
При указании данных по переходам необходимо указывать следующее:
- ключевое слово, характеризующее метод обработки, выраженное глаголом в неопределенной форме (например, «точить», «сверлить», «фрезеровать» и т.д.);
- наименование в обрабатываемой поверхности (например, «поверхность», «отверстие», «фаску», «канавку» и т.п.);
- информация о размерах обработки.
Графическая часть
Графическая часть проекта состоит из 4 листов формата А1, либо А2.
В неё входит:
1. общий вид автомобиля;
2. сборочный чертёж узла;
3. карта дефектовки;
4. наладка на технологическую операцию.
Общий вид автомобиля (Приложение В) приводится в 3-х проекциях с указанием габаритных размеров и краткой технической характеристики.
Сборочный чертёж узла (Приложение В) должен содержать все детали, входящие в заданный узел. На чертеже должны быть проставлены основные размеры. Позиции на чертеже должны соответствовать позициям в спецификации.
Карта дефектовки (Приложение В) представляет собой вычерченную ремонтируемую деталь с указанием возможных дефектов и основных размеров. Под деталью вычерчивается таблица, в которой перечислены указанные на чертеже дефекты, способ установления дефектов, размеры: номинальные, допустимые без ремонта и допустимые для ремонта. Также в таблице необходимо указать порядок восстановления дефектов в соответствии и разработанным техпроцессом.
На листе технологической наладки (Приложение В) вычерчивается ремонтируемая деталь, элементы зажимного приспособления, режущий инструмент, обозначаются параметры поверхностей, получаемые на данной операции, режимы работы оборудования.