Размеры долбяка в плоскости переднего торца

2.4.1 Толщина зуба на делительной окружности по нормали в плоскости переднего торца

2.4.3 Полная высота зуба долбяка по передней поверхности

2.4.4 Толщина зуба на наружной окружности долбяка по нормали

2.4.5 Скорректированный из – за наличия переднего и заднего углов торцовый профильный угол долбяка

2.5.1 Станочный угол зацепления долбяка и нарезаемого колеса в торцевом сечении

2.5.2 Диаметр окружности впадин зубьев колеса после нарезания долбяком

2.5.3 Межосевое расстояние долбяка и нарезаемого колеса

2.5.4 Угол зацепления нарезаемого и сопрягаемого с ним колеса

Определение класса точности долбяка

Определение класса точности долбяка зависит от степени точности обрабатываемого колеса: степень точности колеса – 7, класс точности долбяка – В. [2, табл.2.3, с.18]

Выбор допусков и предельных отклонений долбяка

Отклонение от параллельности опорных поверхностей (fx)=8мкм, торцевое биение передней поверхности ( )=25мкм, биение окружности вершин зубьев ( )=25мкм, погрешность профиля ( ) =8-10мкм, разность соседних окружностей шагов ( ) =8-10мкм, накопленная погрешность окружного шага ( )=20-24мм, радиальное биение зубчатого венца ( )=24-26мкм,погрешность профиля ( )=8-10 мкм.

Выбор материала долбяка

Выбираем быстрорежущую сталь Р6М5 (HRC 63…66).

3.1 Разделяем сложный профиль обрабатываемого изделия на элементарные профили в соответствии с их последовательностью работы, т.е. расположения на общей плите. При этом форма зубьев и положение на плите должны обеспечивать взаимное перекрытие зубьев в местах сопряжения линий контура изделия (рисунок 2).

Рисунок 2 – Профиль обрабатываемого изделия

Производится параллельно – поступательная обработка, характеризующаяся одновременной обработкой боковых поверхностей и после, верхней поверхности.

3.2 Выбираем схему срезания припуска.

Необходимость произвести снятие припуска параллельными слоями на некоторых участках, и наличие достаточно широкого участка для поступательной обработки (50 мм), указывают на то, что мы можем выбрать генераторную схему резания.

Устанавливаем подачу на зуб в зависимости от материала заготовки: материал детали – Сталь 3 ( ), принимаем подачу

Определяем шаг зубьев протяжки в зависимости от площади слоя металла, снимаемого одним режущим зубом протяжки

Принимаем по таблицам:

3.3 Необходимо, чтобы площадь сечения стружечной канавки между зубьями отвечала условию:

площадь сечения стружечной канавки между зубьями отвечает условию

3.4 Определяем геометрические параметры зуба протяжки:

3.5 Определяем максимальное число одновременно работающих зубьев

3.6 Определяем наибольшую длину одновременно работающих режущих кромок

3.7 Определяем силы резания при протягивании

3.8 Принимаем высоту первого зуба . Высоту первого зуба принимают конструктивно в зависимости от применяемых приспособлений: . Принимаем .

Определяем высоту калибрующих зубьев

Определяем высоту каждого зуба:

3.9 Принимаем число калибрующших зубьев ;

3.10 Принимаем число зачищающих зубьев ;

3.11 Определяем длину каждой секции:

Определяем общую длину протяжки

3.13 Проверяем длину протяжки по длине хода салазок станка:

Условие выполняется.

Выбираем материал режущей части и корпуса протяжки: материал протяжки – быстрорежущая сталь Р6М5 (63…66 HRC), материал корпуса протяжки – сталь 45Х.

Заключение

В работе машиностроительных предприятий большую роль играет инструментальная оснастка. От степени ее совершенства в значительной мере зависят производительность труда и экономика машиностроения, возможности автоматизации технологических процессов и темпы технического прогресса.

Одним из важнейших элементов инструментальной оснастки являются режущие инструменты. Современные машиностроительные заводы потребляют тысячи типоразмеров разнообразных режущих инструментов. Достаточно упомянуть, что до шести процентов всего станочного оборудования, используемого в машиностроении, загружено изготовлением режущих инструментов, а затраты на эти инструменты составляют в среднем два процента от полной себестоимости выпускаемой продукции.

Отсюда видно, какое большое народнохозяйственное значение имеет наилучшее использование режущих инструментов, т. е. их рациональная эксплуатация.

Под рациональной эксплуатацией режущих инструментов понимаются такие условия их использования, при которых наряду с высокой производительностью станков и надлежащим качеством продукции достигается возможно меньшая себестоимость механической обработки благодаря незначительному удельному расходу инструментов.

Хорошая постановка эксплуатации режущих инструментов особенно важна при массово-поточном производстве, когда бесперебойная работа на каждом станке, выполняющем отдельную операцию, решает успех работы

Разнообразные вопросы, относящиеся к эксплуатации режущих инструментов, можно разделить на две группы:

1) организация эксплуатации инструментов, включающая в себя организацию хранения, заточки и выдачи инструментов, составление норм расхода и оборотных фондов, организацию технического надзора за эксплуатацией, систему восстановления использованных инструментов и т. д.;

2) собственно эксплуатация, т. е. практическое осуществление технических мероприятий, которые должны обеспечить наиболее целесообразное использование режущих инструментов, уменьшение их удельного расхода и отсутствие неполадок, нарушающих нормальный ход производства.

Если вопросами организации эксплуатации инструментов занимаются сравнительно немногочисленные работники инструментального хозяйства заводов, то к практическому осуществлению эксплуатации имеют непосредственное отношение самые широкие круги работников машиностроения — станочники и конструкторы оснастки, мастера механических цехов и инструментальщики, технологи и наладчики, короче говоря, все те, кто конструирует, изготовляет и использует режущие инструменты.

1 Расчет фасонных резцов: методические указания по режущему инструменту. / С.Е.Маскайкина, Н.И.Полуешина. – Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 2001. – 12с.

2. Обкатные зуборезные инструменты: учеб. пособие / В.И.Калинкин, С.Е.Маскайкина, Н.И.Полуешина [и др.]. – Саранск: Изд – во Мордов. ун – та, 2006. – 64 с.

3. Особенности конструирования комбинированного инструмента: учебное пособие по процессам формообразования и режущему инструменту для студентов ВУЗов. / С.Е.Маскайкина, С.А.Нефедов, Н.И.Полуешина. – Саранск: Изд – во Мордов. ун – та, 2001. – 41 с.

4. Расчет режимов резания при механической обработке: учеб. пособие / В.И. Калинкин, С.Е.Маскайкина, Н.И.Полуешина [и др.]. – Изд. 2 – е, доп. – Саранск: Изд – во Мордов. ун – та, 2010. – 216с.

5. Справочник конструктора – инструментальщика /Под ред. В.И.Баранчикова. – М.:Машиностроение, 1994. – 560с.

• ⇐ Назад
12