Расчет штучного времени каждой операции

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 4

1 Характеристика возможных вариантов механической обработки детали 6

2 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования 23

3 Расчет количества оборудования для выполнения годовой

производственной программы 24

4 Расчет количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их

заработной платы 29

5 Расчёт потребности и стоимости основных материалов 35

6 Расчёт расходов по содержанию и эксплуатации оборудования 32

Расчет производственных расходов 36

Расчет показателей альтернативного варианта маршрута для сравнения 41

Определение цеховой себестоимости изготовления детали 50

Расчет годового экономического эффекта выбранного варианта

Маршрута технологического процесса механической обработки детали 51

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 50

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Введение

Организация производственных процессов, выбор методов подготовки, планирования и контроля производства во многом определяются типом производства на машиностроительном предприятии.

Тип производства – это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска продукции. Различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется малым объёмом выпуска одинаковых изделий.

В серийном производстве изделия изготовляются периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Тип производства решающим образом влияет на эффективность использования ресурсов предприятия. Использование групповых методов обработки, автоматизация и электронизация производственных процессов дают возможность применять организационные формы массового производства в серийном, а иногда даже в мелкосерийном производствах. Организационно–технический уровень серийных производственных процессов повышают гибкие производственные системы.

Основные пути сокращения производственного цикла – снижение затрат труда на основные технологические операции, сокращение затрат времени на транспортные, складские и контрольные операции, совершенствование организации производства.

Основные пути повышения эффективности производства и уменьшения стоимости деталей – является снижение трудоёмкости, совершенствование процессов транспортировки, контроля и складирования, сокращение затрат организационных путей.

В условиях рыночной экономики выживаемость любого предприятия, его устойчивое положение на рынке товаров и услуг определяется уровнем его конкурентоспособности, а также его продукции. В свою очередь конкурентоспособность продукции связана с его качествам уровнем цены. Уровень цены зависит от себестоимости изготовления самой продукции. В связи с этим целью данной работы является определение цеховой себестоимости изготовление детали. Кроме того цеховая себестоимость детали определяют с учетом выбранного варианта, обеспечивающего минимум приведенных затрат, по сравнению с другим вариантом технологического процесса изготовления детали. Второй целью данного курсового проекта является приобретение навыков по расчету цеховой себестоимости изготовления детали.

Характеристика возможных вариантов механической обработки детали

Для первого варианта механической обработки выбираем следующие операции, станки:

1 Точить Ø14 на длину 15 на токарном станке 1А64.

2 Точить коническую часть на токарном станке 1А64.

3 Точить фаску 1х45° Ø12 на токарном станке 1А64.

4 Точить фаску 1х45° Ø14 на токарном станке 1А64.

5 Сверлить отверстие Ø4 на токарном станке 1А64.

6 Нарезать резьбу М12 на токарном станке 1А64.

Для второго варианта механической обработки выбираем следующие операции, станки:

1 Точить Ø14 на длину 15 на токарном станке 1А64.

2 Точить коническую часть на токарном станке 1А64.

3 Точить фаску 1х45° Ø12 на токарном станке 1А64.

4 Точить фаску 1х45° Ø14 на токарном станке 1А64.

5 Сверлить отверстие Ø4 на сверлильном станке 2Н135.

6 Нарезать резьбу М12 на токарном станке 1А64.

Рисунок 1 – Чертеж детали

Расчет штучного времени каждой операции

Норма штучного времени определяется следующим образом [3, 101]:

Т_ШТ=Т_О+Т_В+Т_ОБ+Т_ОТ,

где Т_О – основное оперативное время (мин.); Т_В – вспомогательное оперативное время (мин.);

Т_В=Т_У.С+Т_З.О+Т_УП+Т_ИЗ,

где Т_У.С – время на установку и снятие детали (мин.); Т_З.О – время на закрепление и открепление детали (мин.); Т_УП – время на приемы управления (мин.); Т_ИЗ – время на измерение детали (мин.); Т_ОБ – время на обслуживание рабочего места (мин);

Т_ОБ=Т_ТЕХ+Т_ОРГ,

где Т_ОРГ – время на организационное обслуживание рабочего места (мин.); Т_ТЕХ – время на техническое обслуживание рабочего места (мин.).

,

где t_СМ – время на смену инструмента и подналадку станка (мин.); Т – период стойкости при работе одним инструментом или расчетный период стойкости лимитирующего инструмента при многоинструментальной обработке (мин.). Т_ОТ – время перерывов на отдых и личные надобности (мин.);

,

где П_ОП – затраты времени на отдых в процентном отношении к оперативному (мин.).

Расчет штучного времени для 1 варианта

Точить

[3, 146] Т_О=0,17×d×l×10^-3, где l длина заготовки;

Т_О=0.17×14×15×10^-3=0,036 мин.

[3, 197, таблица 5.1] Т_У.С+Т_З.О=0,06 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин [3, 202, таблица 5.8].

Время на подвод заготовки составляет 0,04 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем [3, 207, таблица 5.16]: Т_ИЗ=0,12 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,06+0,01+0,04+0,12=0,23 мин.

Оперативное время:

Т_ОП=0,036+0,23=0,266 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места с учетом времени на смену режущего инструмента t_см=2 мин [3, 209, таблица 5.17] составляет: ×

мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места [3, 212, таблица 5.21] составляет 1% оперативного времени, тогда

мин.

Время перерывов на отдых [3, 213, таблица 5.22] П_ОТ=7% основного оперативного времени, тогда

мин.

Штучное время

Т_ШТ1=0,036 +0,23+0,00314+0,00252=0,27 мин.

Точить коническую часть

[3, 146] Т_О=0,17×d×l×10^-3, где l длина заготовки;

Т_О=0.17×14×8×10^-3=0,02 мин.

[3, 197, таблица 5.1] Т_У.С+Т_З.О=0,06 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин [3, 202, таблица 5.8].

Время на подвод заготовки составляет 0,04 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем [3, 207, таблица 5.16]: Т_ИЗ=0,12 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,06+0,01+0,04+0,12=0,23 мин.

Оперативное время:

Т_ОП=0,02+0,23=0,25 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места с учетом времени на смену режущего инструмента t_см=2 мин [3, 209, таблица 5.17] составляет: ×

мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места [3, 212, таблица 5.21] составляет 1% оперативного времени, тогда

мин.

Время перерывов на отдых [3, 213, таблица 5.22] П_ОТ=7% основного оперативного времени, тогда

мин.

Штучное время

Т_ШТ2=0,02 +0,23+0,00276+0,0014=0,25 мин.

Точить фаску

[3, 146] Т_О=0,1×d×l×10^-3, где l длина заготовки;

Т_О=0,1×12×1×10^-3=0,0012 мин.

[3, 197, таблица 5.1] Т_У.С+Т_З.О=0,06 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин [3, 202, таблица 5.8].

Время на подвод заготовки для снятия 1 фаски составляет 0,016 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем [3, 207, таблица 5.16]: Т_ИЗ=0,12 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,06+0,01+0,016+0,12=0,206 мин.

Оперативное время:

Т_ОП=0,0012+0,206=0,2072 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места с учетом времени на смену режущего инструмента t_см=2 мин [3, 209, таблица 5.17] составляет: ×

мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места [3, 212, таблица 5.21] составляет 1% оперативного времени, тогда

мин.

Время перерывов на отдых [3, 213, таблица 5.22] П_ОТ=7% основного оперативного времени, тогда

мин.

Штучное время

Т_ШТ3=0,0012 +0,206+0,002088+0,000084=0,21 мин.

Точить фаску

[3, 146] Т_О=0,1×d×l×10^-3, где l длина заготовки;

Т_О=0,1×14×1×10^-3=0,0014мин.

[3, 197, таблица 5.1] Т_У.С+Т_З.О=0,06 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин [3, 202, таблица 5.8].

Время на подвод заготовки для снятия 1 фаски составляет 0,016 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем [3, 207, таблица 5.16]: Т_ИЗ=0,12 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,06+0,01+0,016+0,12=0,206 мин.

Оперативное время:

Т_ОП=0,0014+0,206=0,2074 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места с учетом времени на смену режущего инструмента t_см=2 мин [3, 209, таблица 5.17] составляет: ×

мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места [3, 212, таблица 5.21] составляет 1% оперативного времени, тогда

мин.

Время перерывов на отдых [3, 213, таблица 5.22] П_ОТ=7% основного оперативного времени, тогда

мин.

Штучное время

Т_ШТ4=0,0014 +0,206+0,002092+0,000098=0,21 мин.

Сверлить

[3, 146] Т_О=0,52×l×D×10^-3, где D диаметр отверстия, l длинна заготовки;

Т_О=0,52×23×4×10^-3=0,048 мин.

[1, 197, таблица 5.1] Т_У.С+Т_З.О=0,1 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин [3, 202, таблица 5.8].

Время на подвод заготовки составляет 0,01 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем [3, 207, таблица 5.16]: Т_ИЗ=0,12 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,1+0,01+0,12+0,01=0,24 мин.

Оперативное время:

Т_ОП=0,048+0,24=0,288 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места с учетом времени на смену режущего инструмента t_см=2 мин [3, 209, таблица 5.17] составляет: ×

мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места [3, 212, таблица 5.21] составляет 1% оперативного времени, тогда

мин.

Время перерывов на отдых [3, 213, таблица 5.22] П_ОТ=7% основного оперативного времени, тогда

мин.

Штучное время

Т_ШТ5=0,048+0,24+0,00352+0,00336=0,29 мин.

Нарезать резьбу

[3, 146] Т_О=19×l×D×10^-3, где D диаметр вала, l длинна заготовки;

Т_О=19×15×12×10^-3=3,42 мин.

[3, 197, таблица 5.1] Т_У.С+Т_З.О=0,06 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин [3, 202, таблица 5.8].

Время на подвод заготовки составляет 0,01 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем [3, 207, таблица 5.16]: Т_ИЗ=0,12 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,06+0,01+0,01+0,12=0,2 мин.

Оперативное время:

Т_ОП=3,42+0,2=3,62 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места с учетом времени на смену режущего инструмента t_см=2 мин [3, 209, таблица 5.17] составляет: ×

мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места [3, 212, таблица 5.21] составляет 1% оперативного времени, тогда

мин.

Время перерывов на отдых [3, 213, таблица 5.22] П_ОТ=7% основного оперативного времени, тогда

мин.

Штучное время

Т_ШТ6=3,42+0,2+0,0818+0,2394=3,94 мин.

Т_ШТ=Т_ШТ1+Т_ШТ2+Т_ШТ3+Т_ШТ4+Т_ШТ5+Т_ШТ6=0,27+0,25+0,21+0,21+0,29+3,94=5,17мин.

Расчет штучного времени для 2 варианта

Точить

[3, 146] Т_О=0,17×d×l×10^-3, где l длина заготовки;

Т_О=0.17×14×15×10^-3=0,036 мин.

[3, 197, таблица 5.1] Т_У.С+Т_З.О=0,06 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин [3, 202, таблица 5.8].

Время на подвод заготовки составляет 0,04 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем [3, 207, таблица 5.16]: Т_ИЗ=0,12 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,06+0,01+0,04+0,12=0,23 мин.

Оперативное время:

Т_ОП=0,036+0,23=0,266 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места с учетом времени на смену режущего инструмента t_см=2 мин [3, 209, таблица 5.17] составляет: ×

мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места [3, 212, таблица 5.21] составляет 1% оперативного времени, тогда

мин.

Время перерывов на отдых [3, 213, таблица 5.22] П_ОТ=7% основного оперативного времени, тогда

мин.

Штучное время

Т_ШТ1=0,036 +0,23+0,00314+0,00252=0,27 мин.

Точить коническую часть

[3, 146] Т_О=0,17×d×l×10^-3, где l длина заготовки;

Т_О=0.17×14×8×10^-3=0,02 мин.

[3, 197, таблица 5.1] Т_У.С+Т_З.О=0,06 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин [3, 202, таблица 5.8].

Время на подвод заготовки составляет 0,04 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем [3, 207, таблица 5.16]: Т_ИЗ=0,12 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,06+0,01+0,04+0,12=0,23 мин.

Оперативное время:

Т_ОП=0,02+0,23=0,25 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места с учетом времени на смену режущего инструмента t_см=2 мин [3, 209, таблица 5.17] составляет: ×

мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места [3, 212, таблица 5.21] составляет 1% оперативного времени, тогда

мин.

Время перерывов на отдых [3, 213, таблица 5.22] П_ОТ=7% основного оперативного времени, тогда

мин.

Штучное время

Т_ШТ2=0,02 +0,23+0,00276+0,0014=0,25 мин.

Точить фаску

[3, 146] Т_О=0,1×d×l×10^-3, где l длина заготовки;

Т_О=0,1×12×1×10^-3=0,0012 мин.

[3, 197, таблица 5.1] Т_У.С+Т_З.О=0,06 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин [3, 202, таблица 5.8].

Время на подвод заготовки для снятия 1 фаски составляет 0,016 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем [3, 207, таблица 5.16]: Т_ИЗ=0,12 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,06+0,01+0,016+0,12=0,206 мин.

Оперативное время:

Т_ОП=0,0012+0,206=0,2072 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места с учетом времени на смену режущего инструмента t_см=2 мин [3, 209, таблица 5.17] составляет: ×

мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места [3, 212, таблица 5.21] составляет 1% оперативного времени, тогда

мин.

Время перерывов на отдых [3, 213, таблица 5.22] П_ОТ=7% основного оперативного времени, тогда

мин.

Штучное время

Т_ШТ3=0,0012 +0,206+0,002088+0,000084=0,21 мин.

Точить фаску

[3, 146] Т_О=0,1×d×l×10^-3, где l длина заготовки;

Т_О=0,1×14×1×10^-3=0,0014мин.

[3, 197, таблица 5.1] Т_У.С+Т_З.О=0,06 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин [3, 202, таблица 5.8].

Время на подвод заготовки для снятия 1 фаски составляет 0,016 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем [3, 207, таблица 5.16]: Т_ИЗ=0,12 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,06+0,01+0,016+0,12=0,206 мин.

Оперативное время:

Т_ОП=0,0014+0,206=0,2074 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места с учетом времени на смену режущего инструмента t_см=2 мин [3, 209, таблица 5.17] составляет: ×

мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места [3, 212, таблица 5.21] составляет 1% оперативного времени, тогда

мин.

Время перерывов на отдых [3, 213, таблица 5.22] П_ОТ=7% основного оперативного времени, тогда

мин.

Штучное время

Т_ШТ4=0,0014 +0,206+0,002092+0,000098=0,21 мин.

Сверлить

[3, 146] Т_О=0,52×l×D×10^-3, где D диаметр отверстия, l длинна заготовки;

Т_О=0,52×23×4×10^-3=0,048 мин.

[1, 197, таблица 5.1] Т_У.С+Т_З.О=0,1 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин [3, 202, таблица 5.8].

Время на подвод сверла составляет 0,01 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем [3, 207, таблица 5.16]: Т_ИЗ=0,12 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,1+0,01+0,12+0,01=0,24 мин.

Оперативное время:

Т_ОП=0,048+0,24=0,288 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места с учетом времени на смену режущего инструмента t_см=2 мин [3, 209, таблица 5.17] составляет: ×

мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места [3, 212, таблица 5.21] составляет 1% оперативного времени, тогда

мин.

Время перерывов на отдых [3, 213, таблица 5.22] П_ОТ=7% основного оперативного времени, тогда

мин.

Штучное время

Т_ШТ5=0,048+0,24+0,00352+0,00336=0,29 мин.

Нарезать резьбу

[3, 146] Т_О=19×l×D×10^-3, где D диаметр вала, l длинна заготовки;

Т_О=19×15×12×10^-3=3,42 мин.

[3, 197, таблица 5.1] Т_У.С+Т_З.О=0,06 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин [3, 202, таблица 5.8].

Время на подвод заготовки составляет 0,01 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем [3, 207, таблица 5.16]: Т_ИЗ=0,12 мин.

Вспомогательное время:

Т_В=0,06+0,01+0,01+0,12=0,2 мин.

Оперативное время:

Т_ОП=3,42+0,2=3,62 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места с учетом времени на смену режущего инструмента t_см=2 мин [3, 209, таблица 5.17] составляет: ×

мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места [3, 212, таблица 5.21] составляет 1% оперативного времени, тогда

мин.

Время перерывов на отдых [3, 213, таблица 5.22] П_ОТ=7% основного оперативного времени, тогда

мин.

Штучное время

Т_ШТ6=3,42+0,2+0,0818+0,2394=3,94 мин.

Т_ШТ=Т_ШТ1+Т_ШТ2+Т_ШТ3+Т_ШТ4+Т_ШТ5+Т_ШТ6=0,27+0,25+0,21+0,21+0,29+3,94=5,17мин.

1.4 Выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведённых затрат

Чтобы принять решение о методах обработки детали, необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

Общий годовой выпуск деталей N=20000 штук;

Производство: крупносерийное;

Σt_штв1 = 5,17 мин.;

Σt_штв2 = 5,17 мин.

Действительный годовой фонд времени работы станка:

F_д = 3861 ч.;

Найдем часовые приведенные затраты по формуле [3, c.39]:

С_п.з = С_з + С_ч.з + Е_н·(К_с+К_з),

где С_з – основная и дополнительная зарплата с начислениями, коп./ч;

С_ч.з – часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп./ч;

Е_н – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в машиностроении Ен =0,15);

К_с, К_з – удельные часовые капитальные вложения в станок и здание, коп./ч.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями рассчитывается по формуле [3, c.39]:

С_з =e·С_тф·К·У,

где e – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, равную 9%, начисления на социальное страхование 7,6% и приработок к основной зарплате в результате превышения норм на 30% (e = 1,09ˑ1,076ˑ1,3 = 1,525); [3, с. 40]

С_тф – часовая тарифная ставка станочника-сдельщика (рабочий 2-го разряда: С_тф = 54,8 коп./ч); [3, с. 40]

К – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика (наладку станка выполняет сам рабочий: К = 1); [3, с. 39]

У – коэффициент, учитывающий оплату рабочих при многостаночном обслуживании (рабочий обслуживает один станок: У= 1). [3, с 40]

С_з = С_зв1 = С_зв2 = 1,525·54,8·1·1 =83,55 коп./ч.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места рассчитываются по формуле [3, с 40]:

где – практические часовые затраты на базовом рабочем месте (крупносерийное производство: = 44,6 коп./ч); [3, с 40]

К_м – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты связанные с работой данного станка больше чем аналогичные расходы у базового станка. [3, с.147]

К_м1в1 = К_м1в2 = 1,3;

К_м2в2 = 0,5;

в1 = в2 = 44,6·1.3 = 60,21 коп./ч;

в2 = 44,6·0, = 22,3 коп./ч;

Капитальные вложения в станок рассчитываются по формуле [3, с.42]:

К_с = ;

где Ц – балансовая стоимость станка, руб.;

Ц_в1 (1А64) = Ц_в2= 9390 руб. [3, с. 189]

Ц_в2 (2Н135) = 1610 руб. [3, с. 167]

F_д – действительный годовой фонд времени работы станка (Fд=3861 ч.)

- коэффициент загрузки станка (серийное пр-во: =0,8). [3,с.43]

К_с1в1 = К_с1в2 = =304 коп./ч;

К_с2в2 = =54,68 коп./ч;

Капитальные вложения в здание рассчитываем по формуле:

К_з = ;

где f – площадь станка в плане, м²;

f₁₁ = f₁₂ = 2,700·1,750 = 4,72 м²; [3, с. 190]

f₂₂ = 1,24·0,81 = 1 м²; [3, с. 168]

K_f – коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.

K_f1 = K_f2 = 3; [3, с.43]

К_з1в1 = К_з1в2 = =37,5 коп./ч;

K_f2 = 4;

К_з2в2 = =10,65 коп./ч;

Расчёт приведенных затрат:

С_{п.зв1 =}83,55 + 60,21 + 0,15·(304 + 37,5) = 195 коп/ч

С_п.зв2 = 83,55 + (60,21 + 22,3) + 0,15·((304+54,68) + (37,5+10,65)) = 227 коп/ч

Технологическую себестоимость операции рассчитываем по формуле:

С_о =

где К_в – коэффициент выполнения норм (1,3); [3, с 43]

Т_шт – штучное время обработки.

С_ов1 = =12,9 коп;

С_ов2 = = 15 коп.

Таблица 1 – Характеристики вариантов

Так как технологическая себестоимость варианта 1 ниже, чем варианта 2, то далее проводим расчеты цеховой себестоимости только по варианту 1.

РАСЧЕТ ПЕРВОГО ВАРИАНТА ОБРАБОТКИ

12
• 3
• Далее ⇒