Цели и пути повышения организованности материальных потоков в производстве. Требования к организации и управлению материальными потоками
Система управления материальными потоками в производстве- это организационный механизм, формирующий и регулирующий движение материальных потоков внутри производственной системы.
На Данном этапе используются несколько систем управления материальными потоками:
→"тянущие" системы:
• система ЛТ (just-in-time) — управление материальными и информационными потоками по принципу "точно в срок";
• система KANBAN — информационное обеспечение управления материальными потоками по принципу "точно в срок";
• система ОРТ — компьютеризированный вариант системы KANBAN, оптимизирующий технологию производства;
→"Толкающие" системы:
• система MRP (materials requirements planning) — планирование потребности в материалах;
• система DRP (distribution resource planning) — планирования распределения ресурсов.
2. Логистическая концепция "точно в срок"( just- iп-time, JIT) появилась к концу 50-х гг. и сейчас наиболее распространена в мире. Идея концепции "точно в срок" — синхронизация процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах именно к тому моменту, когда звенья логистической цепи нуждаются в них для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.
Цель концепции "точно в срок" — минимизация затрат, связанных с созданием запасов.
Характерные черты концепции "точно в срок".
→ минимальные (нулевые запасы) материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
→ короткие производственные циклы;
→ небольшие объемы производства готовой продукции;
→ взаимоотношения по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;
→ эффективная информационная поддержка, которая позволяет синхронизировать все процессы поставки материальных ресурсов, производства и сборки, поставки готовой продукции;
→ высокое качество готовой продукции и логистического сервиса;
→ отсутствие страховых запасов.
Необходимые условия реализации концепции "точно в срок".
→ наличие в экономической системе надежных поставщиков.
4. Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано множество микрологистических систем, является концепция "планирование потребностей/ресурсов" (requirement/rеsоurсе planning, RP). Эта концепция противопоставляется концепции JIT, так как на ней базируются системы "толкающего" типа.
Идея концепции "планирования потребностей/ресурсов" — сначала определяется, сколько и в какие сроки необходимо произвести готовой продукции. Затем определяется время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания.
Основная цель концепции — обеспечение потока плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования.
Основные задачи микрологистических систем МИР.
→повышение эффективности прогнозирования спроса и планирования потребностей в ресурсах;
→ планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;
→ совершенствование контроля за уровнем запасов;
→ снижение уровня запасов MP, незавершенного производства и ГП. Недостатки MRP-систем:
→ значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого количества исходной информации, что увеличивает длительность логистического цикла;
→ значительное число сбоев в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.
Необходимые условия реализации концепции "планирование потребностей/ресурсов".
→ использование эффективных математических методов прогнозирования, планирования, организации производственных процессов;
→ наличие средств вычислительной техники, позволяющей автоматизировать решение оптимизационных задач, планирование и управление производством, оперативное управление технологическими процессами.
5. В последние годы в ряде западных стран применяется система управления и планирования распределения продукции DRP, позволяющая не только учитывать конъюнктуру, но и воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы MRP. При управлении производством на первом уровне осуществляется агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах. На втором уровне осуществляется формирование графика производства, дезагрегирование плана производства, составление специализированного плана с указанием конкретных дат, количества комплектующих и готовой продукции.
Система DRP, являясь базой для интегрального планирования логистических функций и их увязки, позволяет
→ прогнозировать рыночную конъюнктуру;
→ оптимизировать логистические издержки за счет снижения транспортных расходов и затрат на товародвижение;
→ планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения (центральный, периферийный склады);
→ осуществлять информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по вопросам рыночной конъюнктуры;
→ планировать транспортные перевозки
→ обрабатывать заявки на транспортное обслуживание;
→ составлять и корректировать в реальном масштабе времени графики перевозок.
Долгосрочные планы работы складов служат основой для расчета потребности в транспортных средствах, и корректировки потребности осуществляются с учетом оперативной обстановки. Основной базой данных системы DRP является информация о перевозимой и складируемой продукции, получаемая от завода-изготовителя, и информация, вводимая на складах.
6. С 80-х гг. широко используется метод ОРТ (в русской транскрипции — ОПТ). В нем получили развитие идеи систем KANBAN и МРП.
Основным принципом системы ОПТ является выявление в производстве «узких» мест или критических ресурсов (запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал). От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время как повышение эффективности использования некритических ресурсов на развитии системы практически не сказывается. Потери критических ресурсов крайне негативно отражаются на производстве в целом.
Фирмы, использующие систему ОПТ, не стремятся обеспечить 100%-ю загрузку рабочих, занятых на практических операциях, поскольку интенсификация труда этих рабочих приведет к росту незавершенного производства и другим нежелательным последствиям; они поощряют использование рабочего времени (при наличии его ресурсов) для повышения квалификации и общественной деятельности.
В системе ОПТ в автоматизированном режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством,
в том числе формирование графика производства на один день, неделю и т. д. При формировании близкого к OllmLIJlfQRbHONV графика производства применяют кпитерии:
→обеспеченности заказов сырьем и материалами;
→ эффективности использования ресурсов;
→минимума оборотных средств в запасах;
→ гибкости.
Содержание логистической концепции организации производства.
Производственная логистика — обеспечение качественного, своевременного и комплектного производства продукции в соответствии с хозяйственными договорами, сокращение производственного цикла и оптимизация затрат на производство. Ее задачи касаются управления материальными потоками внутри предприятий.
Логистическая концепция организации производства включает:
• отказ от избыточных запасов;
• отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
• отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
• устранение простоев оборудования;
• обязательное устранение брака;
• устранение нерациональных внутрипроизводственных перевозок;
• превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.
В задачи производственной логистики входит организация управления материальными и информационными потоками как внутри логистической системы, так и в рамках процесса производства.
17. Основные концепции управления материальными потоками в рамках внутрипроизводственных систем: «тянущие» и «толкающие» системы.
Управление материальными потоками в рамках производственных логистических систем может осуществляться двумя способами.
Первый вариант — толкающая система. Предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются.
Материальный поток «выталкивается» получателю по команде из центральной системы управления производством (рис. 3.1).
Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с распространением вычислительной техники. Эти системы позволили согласовывать планы действия всех подразделений предприятия с учетом постоянных изменений.
При этом способе не устанавливаются текущие производственные задания. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Тянущая система имеет преимущества перед толкающей, так как персонал цеха в состоянии учесть больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это могла бы сделать центральная система управления.
На практике применяются различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МRР». MRP (Material Requirement Planning) — это общепринятая идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. Стандарты MRP — опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды. Возможность их внедрения обусловлена началом массового использования вычислительнойтехники. Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:
• обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
• в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.
Основной недостаток толкающих MRP-систем связан с необходимостью создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.
К преимуществам тянущей системы относятся:
• отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
• замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
• задача полной загрузки мощностей, заменяемая минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
• снижение оптимальной партии ресурсов и партии обработки;
• сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.
Вклад в развитие логистической системы внесли концепция just in time — JIT (точно в срок) и внутрипроизводственная система KANBAN (Япония). Система КАNВАN не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала. Она позволяет существенно снизить производственные запасы. Тянущие микрологистические системы типа KANBAN, устраняя излишние запасы, могут эффективно работать лишь при относительно коротких производственных циклах,
точном прогнозировании спроса и некоторых других производственно-технологических условиях.
Примером синтеза в производстве продукции ключевых элементов MRP и KANBAN на основе современных информационно-компьютерных технологий служит система ОРТ (Optimized Production Tehnology) — оптимизированная производственная технология, которая относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства.
Основной принцип работы этой системы заключается в выявлении в производственном процессе так называемых «узких» мест (критических ресурсов). Эффект системы ОРТ с логистических позиций заключается в снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадях, повышении ритмичности отгрузки готовой продукции потребителям.
18. Прогрессивные способы организации производственных логистических систем.
КАНБАН – метод (информационная система), разработанный в Японии (в рамках подхода “Джаст ин тайм”), обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.
Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все производственные участки завода, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигналом – ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используется карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между многочисленными фирмами поставщиками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе точно во время.
КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.
Необходимые детали (а) и (в) изготовлены на предшествующем участке и складированы рядом с конвейером вместе с сопровождающими их карточками заказа КАНБАН, на основании которых они были изготовлены для сборки А, В и С. Автопогрузчик подается к станочной линии, чтобы взять изготовленные детали (а) и (в) с приклеенными к ним карточками отбора КАНБАН. На месте складирования рабочий загружает деталей столько, сколько указано в карточке отбора, снимая при этом карточки производственного заказа, которые остаются в месте складирования деталей у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они информируют о заказе на изготовление новых деталей.
Реализация системы КАНБАН предполагает, чтобы до фактического начала производственного процесса до всех участков был доведен общий производственный план. Корректировка сводного плана производится еженедельно.
Система КАНБАН позволяет выпускать продукцию высокого качества с минимальными затратами. Это существенно повышает ее конкурентоспособность, особенно на внешних рынках. Рост производительности труда на предприятиях японской промышленности во многом обязан не столько внедрению новых технологий и использованию большого числа роботов, сколько хорошо продуманным методам управления производством и снабжением.
Система МРП – это планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов.
Метод МРП – микрологическая система. Существует несколько модификаций этой системы (МРП – 1, МРП – 2 и другие).При этом развитие каждой последующей модификации строится по модульному принципу, когда система, МРП 1 служит стандартным модулем во всех последующих конкретных и специализированных модификациях, учитывая специфику конкретного производства (заказчика).
Система МРП располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.
Для осуществления этих функций в системе МРП используются данные плана производства (в специфицированной номенклатуре на определенный момент времени).
Система предусматривает создание текущих и страховых запасов, что целесообразно в условиях монономенклатурного производства. Для принятия решений в этой системе применяют разнообразный математический аппарат из области теории исследования операций (решение задач расчета потребностей в сырье и материалах).
Наиболее важной функцией системы МРП – 2 является планирование потребности материалов. Эта функция предполагает решение ряда задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, управление закупками и т.д.
Прогноз потребности в материалах ведется раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам, с анализом возможных сроков выполнения заказов и уровня страховых запасов, затрат на их содержание.
При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка всей информации о поступлении, движении и расходе сырья, материалов, учет запасов в разрезе складских ячеек и мест хранения, выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по позициям номенклатуры, контроль скорости оборачиваемости запасов, выдача сообщений о приближении запасов к критической точке. Результативная информация может выдаваться по поставщикам, заказчикам, видам сырья и материалов с указанием дополнительных данных.
19. Определение понятия «распределительная логистика». Связь распределительной логистики и маркетинга.
Маркетинг представляет собой систему управления, позволяющую приспосабливать производство к требованиям рынка в целях обеспечения выгодной продажи товаров. Главное звено в цепи воспроизводственного процесса, на котором товары находятся в сфере внимания маркетинга - это звено Т1 — Д1. Распределительная логистика изучает движение материальных потоков и осуществляет управление ими на этом же участке. Отличие заключается в том, что данный участок для маркетинга является приоритетным, в то время, как для логистики распределение рассматривается как составная часть более общего процесса — управления сквозным материальным потоком.
Маркетинг был востребован практикой в связи с возникшими трудностями со сбытом товаров, исторически в более ранний период, чем логистика. В середине XX века ориентация производства, на выпуск нужного на рынке товара и применение маркетинговых методов изучения спроса и воздействия на спрос оказались решающим фактором повышения конкурентоспособности. Задача создания систем, обеспечивающих сквозное управление материальными потоками, актуальности тогда не имела, во-первых, ввиду отсутствия технических возможностей построения таких систем в экономике, а, во-вторых, ввиду того, что за счет применения новых для того времени маркетинговых приемов можно было резко уйти вперед. В сегодняшних условиях «уйти вперед» только на базе применения маркетинга уже нельзя. Выявленный маркетингом спрос должен своевременно удовлетворяться посредством быстрой и точной поставки (на Западе есть термин «технология быстрого ответа»). Этот «быстрый ответ» на возникший спрос возможен лишь при налаженной системе логистики, в том числе и той ее функциональной области, которая касается реализации, то есть распределительной логистики.
Исторически выйдя на экономическую арену в более поздний период, логистика дополняет и развивает маркетинг, увязывая потребителя, транспорт и поставщика в мобильную, согласованную систему с единой техникой и технологией.
Маркетинг отслеживает и определяет возникший спрос, то есть отвечает на вопросы: какой товар нужен, где, когда, в каком количестве и какого качества. Логистика обеспечивает физическое продвижение востребованной товарной массы к потребителю. Кроме того, логистическая интеграция позволяет выполнить последнее, шестое, условие, то есть обеспечить поставку требуемого товара с минимальными затратами, так как себестоимость проходящего по цепи товара будет низкой только в том случае, если эта цепь логистически организована.
Маркетинг ставит задачу системного подхода к организации товародвижения: «При эффективной организации товародвижения каждый из этапов этого процесса должен планироваться как неотъемлемая часть хорошо уравновешенной и логически построенной общей системы».
Однако методы технико-технологической интеграции всех участников процесса товародвижения являются основным предметом изучения не маркетинга, а логистики.
Маркетинг нацелен на исследование рынка, рекламу, психологическое воздействие на покупателя и т. д. Логистика же, в первую очередь, нацелена на создание технико-технологически сопряженных систем проведения материалов по товаропроводящим цепям, а также систем контроля за их прохождением.