Методика назначения припусков при изготовлении элементов корпусных конструкций

 

Важнейшим технологическим качеством новых элементов, изготавли- ваемых при ремонте корпусных конструкций, является собираемость, то есть пригодность к соединению между собой и со старыми элементами корпуса.

При определении размеров вновь устанавливаемых элементов кор- пусных конструкций, изготовлении этих элементов и подготовке сопря- гаемых с ними участков корпуса к монтажу неизбежно образуются и на- капливаются систематические и случайные технологические отклонения. Компенсация этих отклонений заключается во введении припусков на размеры элементов. Припуском называется временное увеличение разме- ра на величину, достаточную для компенсации его возможного сверхнор- мативного уменьшения при изготовлении и монтаже деталей.

В зависимости от назначения и времени удаления различают припус- ки на обработку, сборочно-сварочные и монтажные. Припуски определя- ются из расчета технологических размерных цепей. По результатам рас- чета принимают решение о мерах по предупреждению сверхнормативных отклонений контролируемых параметров и при необходимости – о введе- нии, размерах и времени удаления припусков.

Припуск определяется как

Пi = dDВi- dDHi, (2.4)


где


d DВi – нормативный допуск на увеличение i-го параметра, мм;


dDНi


– нормативный допуск на уменьшение i-го параметра, мм.


Фактически припуск – это поле допуска замыкающего звена (замы- кающим является звено, для которого ведется расчет размерной цепи). Расчет припуска рассмотрим на примере вварки вставки (рис. 2.1).

 


 

 

 

Рис. 2.1. Пример расчета припуска

 

Определим возможные размеры замыкающего звена БDразмерной це- пи, то есть величины зазора между торцом ребра жесткости и плоскостью шпангоута. С учетом допустимых отклонений размеров Бiони будут равны:

Б1 + d1– расстояние от шпангоута до кромки полотнища;

Б1 ± d2/2 – зазор между кромками двух полотнищ;

Б3 ± d3/2 – усадка полотнища 1 из-за сварки;

Б4 – d4– выход ребра жесткости за кромку полотнища. Номинальный размер замыкающего звена будет равен:

БDном = Б1 + Б2 – Б3 – Б4. (2.5)

Для определения поля допуска замыкающего звена найдем мини- мальный и максимальный размеры:

БDmin– сумма наименьших размеров увеличивающих звеньев Б1 и Б2 и наибольших размеров уменьшающих звеньев Б3 и Б4, то есть:


⎛ d2 ⎞ ⎛


d3⎞


БDmin= Б1+ ⎜ Б2-


⎟ - ⎜ Б3 -


⎟ - Б4. (2.6)


 

Аналогично


⎝ ⎠ ⎝ ⎠

 

⎛ d ⎞ ⎛ d ⎞


БDmax= (Б1+ d1)+⎜ Б2+


2 ⎟ - ⎜ Б3 -


3 ⎟ - (Б4- d4) . (2.7)


⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠


Тогда поле допуска (припуск)


 

n-1


П = БDmax- БDmin= d1+ d2+ d3+ d4= ådi. (2.8)

i =1

При ремонте допуски на размеры деталей и конструкций в чертежах не указываются. Они задаются отраслевыми стандартами и ТТП. Все же для примера приведем допуски на плоские секции по длине и ширине:

1…6 м – ± 8 мм; 6…10 м – ± 10 мм; >10 м – ± 12 мм.

Для криволинейных секций допуски, естественно, выше. Хотя в прин- ципе допуски на детали в корпусоремонте не должны зависеть от разме-

 


 

 

ров деталей, так как величина сварочного зазора, которая должна быть обеспечена в соединении, не связана с этими размерами.

Для нашего примера припуск, мм, на длину вставки будет:

n-1

П = ådi= 10 - 4 = 6 . (2.9)

i =1