Свойства абразивных материалов


Таблица 3.2


 

    Микро- порошок Производительность при доводке деталей, мкм/мин Шероховатость поверхности деталей, мкм
  плоских цилиндри- ческих плоских c шаржиро- ванными притирами плоских по Ra цилиндри- ческих по Ra плоских по Ra (Rz) c шаржиро- ванными притирами
с намазкой пасты на притир с намазкой пасты на притир
24АМ28 2,2–4,0 2,8–4,6 0,23–0,08 0,16–0,08
24АМ14 1,4–2,3 2,2–3,4 0,16–0,08 0,16–0,04
24АМ7 1,2–1,8 2,8–3,0 2,5 0,16–0,04 0,08–0,04 0,08–0,04
24АМ3 0,9–1,3 2,1 0,08–0,04 0,04–0,02
24АМ1 0,3–0,6 0,5 0,04–0,02 0,1–0,05

 

Для увеличения производительности доводки и достижения требуе- мого качества обрабатываемых поверхностей необходимо, чтобы разброс размеров одновременно притираемых деталей не превосходил 1/3…1/6 припуска под доводку (например, при одновременной притирке торцевых поверхностей корпусов распылителей форсунок).

Большое значение для обеспечения качественных показателей довод- ки имеет материал притира и его твердость. Обычно процесс доводки ве- дут на притирах, твердость материала которых ниже твердости обрабаты- ваемого материала детали, однако не на столько, чтобы абразивные зерна внедрялись в него, не осуществляя съема металла с детали. В отдельных случаях существенное внимание уделяют и структуре материала притира, особенно при использовании чугунных притиров.

Износы нагнетательного клапана топливного насоса сводятся к нару- шению герметичности посадки его в седле клапана, проверку которой при дефектации выполняют на специальной установке сжатым воздухом при давлении 0,3–0,4 МПа. Качество уплотнения определяют по отсутствию пузырьков воздуха в сосуде с жидкостью, подсоединенном к Проверяе- мому клапану. При наличии пузырьков в жидкости клапанную пару при- тирают пастами из окисей хрома и алюминия и повторно испытывают.

Регулировку и окончательные испытания топливного насоса произво- дят в сборе с всережимным регулятором.

 

Ремонт зубчатых передач

Основная особенность зубчатых передач приводов механизмов судо- вых дизелей состоит в том, что в большинстве случаев их изготавливают с поверхностно упрочненными зубьями (цементацией с поверхностной за- калкой, азотированием и т.п.). Износы этих зубчатых передач относитель- но невелики.

 

 


 

 

Чаще всего ремонтируют зубчатые колеса из-за износов базовых по- верхностей, например отверстий под валы, оси и т.д. Отсюда вытекает главное отличие построения технологического процесса ремонта, которое состоит в выборе установочных баз при механической обработке. В каче- стве таких баз принимают начальную окружность зубчатого колеса. Для материализации начальной окружности используют специальные приемы использования вспомогательных баз в виде шариков (роликов). После выверки детали на станке собственно механическая обработка базовых поверхностей практически ничем не отличается от шлифования или тон- кого растачивания.

При сборке зубчатых передач контролируют боковой зазор и качество прилегания зубьев колеса и шестерни.

Боковой зазор проверяют щупами, свинцовыми выжимками и индика- торами часового типа (рис. 3.25, а). При оценке бокового зазора с помо- щью выжимок свинцовую проволоку, диаметром несколько большим ожидаемого зазора, вращением колеса протягивают через зацепление. Фактическая толщина проволоки, измеренная микрометрическими прибо- рами, соответствует действительному размеру бокового зазора.

Измерения зазоров индикаторными приборами часового типа позво- ляют получать наиболее точные результаты. При этих измерениях пово- ротом одного колеса относительно другого боковой зазор фиксируют по показаниям индикатора. При чрезмерно больших значениях боковых за- зоров зубчатые пары выбраковывают.

а) б) в) г)

Рис. 3.25. Схемы измерения бокового зазора (а)

и контакта (б г) в зубчатых зацеплениях

 

Правильность зацепления зубьев в передаче (качество прилегания) контролируют проверкой зацепления по отпечатку краски. Для этого в собранной и отрегулированной по боковым зазорам передаче на зубья ведомой шестерни наносят тонкий слой краски и после проворачивания

 


 

 

пары вокруг своей оси визуально определяют характер прилегания. Полу- ченные результаты сравнивают с эталонными отпечатками.

В конических передачах удовлетворительным считается такое распо- ложение отпечатка (рис. 3.25, б), при котором по высоте зуба ведомой шестерни наиболее густое расположение краски находится у ножки зуба с постепенным ослаблением густоты к головке и полным отсутствием отпе- чатка на кромке головки. По длине зуба самый интенсивный отпечаток должен располагаться у узкого конуса со стороны вершины. Для отдель- ных зубчатых колес допускают постепенный и плавный перенос отпечат- ка к широкому конусу (рис. 3.25, г) через промежуточное положение, со- ответствующее рис. 3.25, в.

Иногда проверку качества прилегания контролируют в паре с эталон- ным зубчатым колесом. Несоответствие качества прилегания заданным требованиям чаще всего относят к браковочным признакам.

Повреждения зубьев в виде выкрашивания поверхностного слоя, тре- щины и тому подобных изъянов при дефектации обнаруживают визуаль- но. Такие повреждения обычно появляются в результате усталостного разрушения и по техническим условиям на ремонт являются также брако- вочными дефектами.

Значения износов зубчатых передач всегда сопоставляют с техниче- скими требованиями к ремонту базовых поверхностей, особенно по меж- центровому расстоянию. Как при изготовлении, так и при ремонте для передач повышенной степени точности и плавности предельные отклоне- ния межцентрового расстояния регламентируют в соответствии со стан- дартами или техническими условиями на ремонт.

При замене азотированных зубчатых передач новыми следует иметь в виду некоторое уменьшение бокового зазора между зубьями колеса и шес- терни за счет изменения (роста) объемов азотированных поверхностей.