Опыт системного подхода к УК продукции на отечественных предприятиях
Факторы, влияющие на качество: внутренние, внешние и человеческий фактор.
Внутренние: дисциплина, оборудование, технология, метрологическое обеспечение, испытательная база, технический контроль, организационная структура.
Внешние: требования рынка, уровень конструкторских разработок, взаимосогласованность требований к составляющим продукции производства, требовательность контроля и надзора, качество, поставляемых сырья материалов и комплектующих, ритмичность поставок, правовое обеспечение качества (юридическая ответственность за дефектную продукцию), необходимость оценки и подтверждения качества, инвестиции, поддержка государства.
Человеческий фактор: квалификация, опыт, профессионализм, поощрения, активность и инициатива, обмен передовым опытом.
Российский опыт управления качеством
Уместно вспомнить слова философа И.П. Ильина из статьи с примечательным названием «Спасение в качестве» (1928): «Россия восстанет из распада и унижения и начнет эпоху расцвета и нового величия. Но возродится она и расцветет лишь после того, как русские люди поймут, что спасение надо искать в качестве!»
Следует отметить, что и в СССР, и в России велись фундаментальные исследования в области качества. Об этом свидетельствует, в частности, ГОСТ 1.0-68 «Государственная система стандартизации. Основные положения», в которых было установлено определение принципов стандартизации: «Стандартизация — установление и применение правил с целью упорядочения деятельности в определенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности, для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации (использования) и требований безопасности».
С 1967 г. в СССР был утвержден Государственный знак качества, который проставлялся на товарах народного потребления и производственно-технического назначения, качество которых признавалось «высоким». Ставился такой Знак непосредственно на товаре или на упаковке, а также в товаросопроводительной документации, на ярлыках и этикетках (независимо от «товарного знака»). Право использования Государственного знака качества предоставлялось предприятиям министерствами (ведомствами) сроком на два-три года на основании результатов государственной аттестации качества выпускаемой этими предприятиями промышленной продукции.
В 1970 г. вышли постановление Правительства СССР «О повышении роли стандартов в улучшении качества выпускаемой продукции» и Указ «О преобразовании Комитета стандартов, мер и измерительных приборов». Практическое значение имел изданный в 1985 г. справочник «Управление качеством продукции». Эффективные системы управления качеством создавались и использовались в военно-промышленном комплексе, в архитектуре и строительстве, в сфере производства товаров народного потребления.
Основные системы управления качеством:
1. Саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдача ее с первого предъявления. (БИП). 1955 год. Создание условий производства, обеспечивающих изготовление продукции без отступлений от технической документации. Учитывался процент сдачи продукции с первого предъявления, по итогам выдавались отличительные знаки «Мастер золотые руки», «Отличник качества». Основной принцип системы «есть дефект – нет дефекта». Основное недостатки:
¾ системы охватывала только рабочих основных цехов;
¾ система не предотвращала несоответствия, а только фиксировала их;
К достоинствам можно отнести простату организации и внедрения БИП, к 90-м годам она сохранилась на многих предприятиях (60 тыс.)
2. Львовская система бездефектного труда. (СБТ)1961 год. Основная цель: выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности, стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда. В основе СБТ лежал коэффициент качества труда, вычисляемый путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. Специально разрабатывались классификаторы основных видов производственных нарушений – коэффициент снижения, для всех должностей сотрудников. Недостатками СТБ являются:
¾ громоздкость системы, сложность внедрения и функционирования;
¾ также как и БИП не была нацелена на предотвращения путем анализа и устранения причин несоответствий.
Достоинством является вовлечение всех сотрудников организации.
БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.
3. Система КАНАРСПИ – качество, надежность, ресурс с первых изделий. г. Горький, 1958 год. Суть – Высокий уровень конструкции и технологической подготовки производства. Критерий управления – соответствие качества первых промышленных изделий установленным требованиям. Объект управления – качество изделий и качество труда коллектива. Область применения – проектирование + технологическая подготовка производства, производство.
4. Система НОРМ – научная организация труда по увеличению моторесурса. г. Ярославль, моторный завод 1963-64 годы. Суть – повышение технического уровня и качества изделий. Критерий управления – соответствие достигнутого уровня моторесурса запланированному значению при ступенчатом планировании. Объект управления – качество изделий и качество труда коллектива. Область применения – весь жизненный цикл продукции.
5. Система КСУКП – комплексная система управления качеством продукции г. Львов 1975 год. Суть – Управление качеством на базе стандартизации. Критерий управления – соответствие качества продукции высшим достижениям науки и техники. Объект управления – качество изделий и качество труда коллектива. Область применения – весь жизненный цикл продукции.
6. Система КСУКП и ЭИР, КС ПЭП – комплексная система управления качеством продукции эффективного использования ресурсов; комплексная система повышения эффективности производства г. Днепропетровск, Краснодар. края. 1975 год. Суть – Управление качеством и эффективность производства. Критерий управления – эффективность производства, достигаемая за счет повышения качества. Объект управления – качество продукции, экономические показатели предприятия. Область применения – весь жизненный цикл продукции.
Система широко внедрялась на предприятиях страны директивным методом. Несмотря на определенный формальный подход руководителей предприятий, организационно-методическая стандартизация приводила к упорядочению производственной и управленческой деятельности.
Дальнейшее развитие стандартизации в области качества было связано с повышением роли стандартов в обеспечении методов оценки качества продукции.
Проблема качества - комплексная, т.е. ее можно решить только при проведении одновременно соответствующей политики в сферах законодательства, экономики, техники, образования и воспитания.
Отечественный опыт комплексного управления качеством является хорошим фундаментом освоения стандартов ИСО 9000, которые представляют собой более высокий уровень развития науки управления качеством.
Координирующим федеральным органом исполнительной власти в трех важнейших для обеспечения решения проблемы качества сферах деятельности – стандартизации, сертификации и метрологии – является Федеральное агентство по техническому регулированию метрологии (Госстандарт России).