Составьте технологическую и аппаратурную схемы получения таблеток с предварительным влажным гранулир с помощью универс гранулятора
Универсальный гранулятор – аппарат для гранулирования. Представляет собой цилиндр с перфорированными стенками (или несколько цилиндров), внутри которого находится лопасть. Влажный материал подается сверху, перемешивается лопастью и продавливается через поры в стенках => получаются гранулы.
После грануляции идут стадии сушки и опудривания гранулята, т.е. процесс более технологически сложен, используется больше оборудования, тогда как при гранулировании в псевдоожиженном слое совмещаются операции смешивания, гранулирования, сушки и опудривания в одном аппарате.
1.Взвешивание 2.Просеивание
3.Смешивание порошков + увлажнение + грануляция 4. Сушка
5.Опудривание гранулята. Операции осуществляется свободным нанесением тонкоизмельчённых веществ на поверхность гранул. Путём опудривания в таблетируемую массу вводят вспомогательные вещества и/или ЛВ. 6. Анализ гранулята: гранулометрический (фракционный) состав, насыпная (объёмная) плотность, сыпучесть, прессуемость.
7. Прессование. Из приготовленной массы прессуют заданное количество таблеток. Обеспылив 8. Оценка качества: внешний вид, отношение высоты к диаметру, средняя масса и отклонения в массе отдельных таблеток, точность дозирования ЛВ, прочность на истирание, распадаемость, растворение.
9. Упаковка, маркировка.
Обоснуйте необходимость гранулирования.
Гранулирование – процесс превращения порошкообразного материала в частицы (зёрна) определённой величины. Он позволяет предотвратить расслаивание многокомпонентных таблетируемых масс, улучшить сыпучесть (текучесть) порошков и их смесей, обеспечить равномерную скорость поступления их в матрицу таблеточной машины и большую точность дозирования и равномерное распределение активного компонента, а следовательно, большую гарантию лечебных свойств каждой таблетки. Задача гранулирования состоит в обеспечении тесного сближения частиц порошкообразного материала и формирования из них однородных и прочных гранул определённого размера.
Апп схема
1. Весы 2. просеиватель вибрационного типа
3. Универсал гранулятор
4. Сушилка в п/о слое (объед сушку и опудривание)
4. РТМ 5. обеспылеватель
6. Упаковочная машина
Насыпная масса (плотность) — это масса единицы объема свободно насыпанного материала. Определяют насыпную массу путем свободной засыпки порошка в определенный объем (например, мерный стакан) с последующим взвешиванием с точностью до 0,01 г.
Определение фракционного состава - анализ при помощи сит, при котором исследуемый материал разделяют на фракции просеиванием через стандартный набор сит в течение 5 мин, а затем находят массу каждой фракции и ее процентное содержание.
Текучесть определяют по скорости высыпания определенного количества материала (100— 30 г) из металлической или стеклянной воронки со строго заданными геометрическими параметрами и по углу естественного откоса (25 — 35 °С для хор до 60 -70° для менее сып)
Остат влажн - высушивания инфракрасными лучами.
Прессуемость порошков (гранулята) — это способность его частиц к взаимному притяжению и сцеплению под давлением. Прессуемость может быть оценена по прочности таблеток на сжатие и выражена в абсолютных величинах в мПа или через коэффициент прессуемости, который выражается отношением массы таблетки к ее высоте. Kпр = m/h