Механизированные способы удаления стружки
| Вид стружки | Средства для удаления | |
| Без применения СОЖ | ||
| Мелкая дробленая | Одношнековые транспортеры | |
| Стальной вьюн | Двухшнековые транспортеры | |
| Сыпучая | Вибрационные транспортеры | |
| Стружка любого вида | Пластинчатый транспортер | |
| С применением СОЖ | ||
| Элементная чугунная | Скребковые транспортеры | |
| Элементная стальная | Скребковые и одношнековые транспортеры | |
| Элементная и вьюн цветных металлов | Пластинчатые транспортеры, гидротранспортер | |
| Стальной вьюн | Двухшнековые и пластинчатые транспортеры | |
Тара для транспортирования и хранения деталей, заготовок и отходов производства должна соответствовать требованиям ГОСТ 14861-91, ГОСТ 19822-88*. Тара должна быть рассчитана на необходимую грузоподъемность, иметь надписи о максимально допустимой нагрузке и периодически подвергаться проверкам. Угол строповки не должен превышать 90°. При установке заготовок и съеме деталей должны применяться средства механизации и автоматизации.
Погрузка и разгрузка грузов осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76*, перемещение грузов – ГОСТ 12.3.020-80.
На СОЖ, применяемые для обработки резанием, необходимо иметь соответствующее разрешение Министерства здравоохранения. Состав СОЖ на водном растворе, их антимикробная защита и пастеризация должны содержаться и производиться в строгом соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.025-80.
Периодичность замены СОЖ должна устанавливаться по результатам контроля ее содержания, но не реже: одного раза в шесть месяцев при лезвийной обработке, одного раза в месяц при абразивной обработке для масляных СОЖ; одного раза в три месяца для водных СОЖ. Очистку емкостей для приготовления СОЖ, трубопроводов и систем подачи следует проводить один раз в шесть месяцев для масляных и один раз в три месяца для водных СОЖ.
Стружка и пыль магниевых и титановых сплавов должны храниться в закрытой металлической таре. При наличии специальных помещений стружку и пыль магниевых сплавов (кроме магнийлитиевых) можно хранить в открытой таре. В местах хранения должны быть средства пожаротушения.
Профилактика воздействия вредных выделений должна обеспечиваться эффективной местной вентиляцией.
Персонал, допускаемый к участию в производственном процессе обработки резанием, должен знать требования ГОСТ 12.3.025-80, пройти инструктаж и обучение условиям безопасности труда по ГОСТ 12.0.004-90.
Рабочие, которым по роду выполняемой работы необходимо иметь дело с перемещением грузов грузоподъемными кранами и подъемными устройствами, должны пройти обучение по специальности стропальщика в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" (не реже одного раза в 12 месяцев проходить аттестацию и иметь удостоверение на право проведения этих работ).
Инженерно-технические работники, ответственные за проведение процессов обработки резанием (мастера, технологи, старшие мастера, заместители начальников цехов и начальники цехов), при назначении на должность должны проходить проверку знания правил, норм и стандартов, основ технологических процессов, требований безопасности и безопасной эксплуатации металлорежущего, подъемно-транспортного, грузоподъемного и другого применяемого оборудования, а также выполнения погрузочно-разгрузочных работ, пожарной безопасности и производственной санитарии в соответствии с их должностными обязанностями.
Рабочие и служащие цехов и участков обработки резанием для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами».
При приготовлении растворов порошкообразных и гранулированных моющих средств для промывки систем охлаждения (КМ, "Лабоид 101", "Лабоид 203", МС-2, МЛ-51) работающие должны использовать маски и респираторы.
Для обеспечения в механическом цехе требований охраны окружающей среды отработанные СОЖ необходимо собирать в специальные емкости. Масляная фаза эмульсий может поступать на регенерацию или сжигаться. Концентрация нефтепродуктов в сточных водах при сбросе их в канализацию должна соответствовать требованиям СНиП 2.04.03-85. Водную фазу СОЖ очищают до ПДК или разбавляют до допустимого содержания нефтепродуктов и сливают в канализацию. Масляная мелкая стружка и пыль титана и его сплавов по мере накопления подлежат сжиганию или захоронению на специальных площадках.
Сварочные работы
Сварка, наплавка, резка, напыление и пайка металлов сопровождаются наличием ряда вредных и опасных производственных факторов. Сварочные работы могут проводиться на механизированных линиях или конвейерах, на стапелях, открытом воздухе или в помещениях, на различных высотах, под водой и даже в космосе.
Практически при всех видах сварки, при резке и наплавке присутствуют такие опасные факторы, как пыль, газ, световое излучение, высокая температура, тепловое и ультрафиолетовое излучения. Наличие при сварке горючих газов может привести к химическому взрыву, а эксплуатация сосудов под давлением с инертными газами может вызвать физический взрыв. Открытые газовое пламя и дуга, струя плазмы, брызги жидкого металла и шлака при сварке и резке создают опасность ожогов и повышают опасность возникновения взрыва и пожара.
Как правило, сварочные работы должны проводиться в отдельных помещениях, а при электронно-лучевой, диффузионной сварке, плазменной обработке – только в отдельном помещении или изолированном участке цеха. Объем производственных помещений на одного работающего должен быть не менее 15м3 при площади не менее 4,5 м2, а для плазменной обработки – не менее 10 м2, исключая площадь, занимаемую оборудованием и проходами. При применении лазеров IV класса входные двери помещений должны иметь блокировку. Помещения должны строиться из несгораемых материалов в соответствии с СНиП 2.09.02-85*, СНиП 21-01-97. Окраска оборудования и помещений для сварки должна быть светлых тонов с диффузным отражением света. Для освещения сварки применяют газоразрядные лампы. При выполнении сварочных работ в общем помещении места сварки должны ограждаться ширмами.
Электросварочные устройства должны соответствовать ГОСТ 12.2.003-91*; ГОСТ 12.2.007.0-75*; ГОСТ 12.2.007.8-75*; ГОСТ 12.2.049-80; ГОСТ 12.2.051-80.
Напряжение холостого хода источника тока для дуговой сварки при номинальном напряжении сети не должно превышать:
80 В эффективного значения – для источников переменного тока ручной дуговой и полуавтоматической сварки;
140 В эффективного значения – для источников переменного тока автоматической сварки.
Ограничитель напряжения холостого хода устройств для ручной дуговой сварки на переменном токе должен снижать напряжение холостого хода на выходных зажимах сварочной цепи до 12 В не позже, чем через одну секунду после размыкания сварочной цепи.
Напряжение холостого хода источника тока для плазменной обработки при номинальном напряжении сети не должно превышать: 180 В – для устройств ручной резки, плазменной сварки или наплавки; 300 В – для устройств полуавтоматической резки или напыления; 500 В – для устройств автоматической резки.
Устройства для электронно-лучевой сварки должны обеспечивать защиту оператора и от рентгеновского излучения. Конструкция такой защиты должна быть неотъемлемой от устройства. Технологические процессы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.3.002-75*; ГОСТ 12.3.003-86; ПУЭ.
При сварке изделий массой более 20 кг должны применяться грузоподъемные устройства. Ширина проходов между оборудованием, движущимися механизмами и перемещаемыми деталями, а также между стационарными источниками питания должна быть не менее 1,5 м; расстояние между автоматическими сварочными установками – не менее 2м. Длина первичной цепи между источником питания и первичной сварочной установкой не должна превышать 10м. Изоляция проводов должна быть защищена от механических повреждений.
Места, где происходят технологические процессы, связанные с высоким уровнем шума, должны укрываться кожухами. Если по условиям технологического процесса невозможно устройство звукоизолирующих кожухов на установки, то операторы должны находиться в звукоизолированных кабинах со смотровыми окнами и дистанционным управлением процессом. Помещения сварки, резки или плазменной обработки в таких случаях должны иметь хорошую звукоизоляцию для защиты смежных участков.
Для уменьшения выделения вредных веществ поверхности свариваемых и наплавляемых изделий, покрытые антикоррозионными грунтовками, необходимо предварительно зачищать от грунта по ширине не менее 100 мм от места сварки.
Защита от тепловых излучений должна осуществляться путем экранирования источника излучения, применения кабин или поверхностей с радиационным охлаждением, воздушного душирования или сокращением времени пребывания в зоне воздействия источников теплового излучения.
Для защиты от вредного действия электромагнитных полей применяются специальные заземленные экраны в виде щитов из металлической сетки (их защитное действие основано на эффекте ослабления электрического поля вблизи заземленного металлического предмета). Экраны могут быть постоянные и переносные в виде козырьков, навесов, перегородок. Экраны следует устанавливать на достаточном расстоянии от токоведущих частей электрооборудования во избежание перекрытия воздушных промежутков. Эти расстояния предусмотрены ПУЭ. В отдельных случаях в качестве защитного средства применяют экранирующий костюм.
Для защиты от поражения электрическим током все установки должны быть заземлены в соответствии с ГОСТ 12.1.030-81*. Элементы сварочной цепи, отрезки кабелей при наращивании должны быть соединены разъемными соединительными муфтами. Нельзя соединять сварочные цепи скрутками с оголенным кабелем. Токоведущие кабели сварочной цепи должны быть изолированы по всей длине и защищены от механического повреждения.. Запрещается использование в качестве обратного провода сети заземления металлических строительных конструкций здания, коммуникаций. Соединение между собой отдельных элементов, используемых в качестве обратного провода, должно выполняться тщательно (сваркой или зажимом).
Наиболее опасными являются работы в замкнутых емкостях. Электросварщик, выполняющий сварочные работы внутри замкнутых емкостей, должен пользоваться диэлектрическими перчатками, галошами, ковриком и шлемом. Работать с металлическим щитком в этом случае запрещено, так как свариваемый объект во время сварочных работ находится под напряжением. Для снятия напряжения в сварочную цепь следует включать аппарат снятия напряжения, который автоматически отключает силовую цепь при разрыве дуги. Работы в замкнутых емкостях должны производиться сварщиком под контролем наблюдающего, который находится снаружи. Сварщик внутри емкости должен быть снабжен предохранительным поясом с веревкой, конец которой длиной не менее 2 м должен быть в руках у наблюдающего.
Во всех случаях производства сварочных работ необходимо применение местных отсосов. При образовании высокотоксичных веществ производство работ без местной вентиляции недопустимо. Это относится к сварке цветных металлов, специальных сталей и черных металлов с покрытиями, плазменной обработке, пайке и лужению. Всасывающие отверстия должны располагаться как можно ближе к месту сварки, так как скорость воздушного потока при удалении от всасывающего отверстия падает примерно обратно пропорционально квадрату расстояния.
Если технологический процесс не позволяет расположить приемник вредных веществ вблизи источника загрязнения, то следует применять сочетание отсосов с местной приточной вентиляцией, воздушными душами или подачей чистого воздуха под маску сварщика.
При сварочных работах внутри замкнутых емкостей следует устраивать местную вентиляцию с выбросом удаляемого воздуха .наружу вне зоны забора приточного воздуха. При сварочных работах с применением сжиженных газов (пропана, бутана и углекислого газа) вытяжная вентиляция должна иметь отсос снизу. В случае необходимости сварку внутри емкости ведут в шланговых противогазах и респираторах.
Так как при сварочных работах выделяется большое количество токсичных веществ, то вся вытяжная вентиляция от постоянных рабочих мест должна иметь систему пылеулавливания и нейтрализации загрязнений.
ВВЕДЕНИЕ В ТЕХНИЧЕСКУЮ ДИАГНОСТИКУ ПОТЕНЦИАЛЬНО ОПАСНЫХ ОБЪЕКТОВ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
ВВЕДЕНИЕ
Объекты машиностроения относятся к потенциально опасным техническим системам. Поэтому к ним предъявляются высокие требования надежности и безопасности эксплуатации. Цель настоящего пособия – ознакомить будущих специалистов в области обеспечения промышленной безопасности с основными понятиями технической диагностики потенциально опасных объектов машиностроения. Кроме того, учитывая, что в технической литературе и нормативных документах используются специальная терминология и сокращения, целесообразно привести список основных терминов и их определение по технической диагностики объектов машиностроения. Он составлен на основе анализа законодательной, нормативно-технической и регламентирующей документации в области обеспечения технической безопасности промышленных объектов.
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОБЩАЯ СХЕМА СИСТЕМЫ ДИАГНОСТИКИ
Слово диагностика образуется от греческого «диагнозис» – распознавание, определение. Техническая диагностика означает распознавание состояния технических объектов и систем. Основной целью технической диагностики является оценка надежности и безопасности технических объектов. Техническая диагностика занимается определением и изучением признаков, характеризующих отказы оборудования, наличие дефектов в техническом объекте, оценкой его состояния и предсказанием возможных отклонений в режимах работы, а также разработкой методов и средств обнаружения и локализации дефектов (отказов) в технических системах.
Задачи определения состояния технических объектов подразделяются на три вида:
- техническое диагностирование – определение технического состояния, в котором находится объект в настоящий момент времени;
- техническое прогнозирование – предсказание технического состояния, в котором объект окажется в некоторый будущий момент времени;
- техническая генетика – определение состояния, в котором объект находился в некоторый момент времени в прошлом.
К техническому прогнозированию относятся, например, задачи оценки остаточного ресурса конструкции, назначения периодичности профилактических проверок и ремонта оборудования. Как правило, прогнозированию предшествует диагностирование, поскольку нельзя определить состояние объекта в будущем, если неизвестно его текущее состояние. С задачами технической генетики приходится сталкиваться при расследовании аварий технических систем. С понятием техническая диагностика тесно связано понятие неразрушающий контроль, под которым понимают совокупность методов и средств для обнаружения нарушений сплошности и однородности макроструктуры материалов и изделий, отклонений химического состава и свойств материалов, определения размеров изделий, причем указанные операции проводятся без нарушения целостности и потребительских качеств контролируемого объекта.
Основными преимуществами неразрушающего контроля являются:
- возможность 100%-го контроля качества изделий;
- возможность проведения эксплуатационного контроля;
- возможность проведения испытаний одного и того же изделия несколькими методами;
- возможность повторного контроля изделия по прошествии некоторого определенного времени;
- сохранение дорогостоящих деталей и изделий.
Разумеется, неразрушающий контроль не лишен недостатков. К ним относят следующие:
- результаты испытаний, как правило, носят вероятностный или качественный характер;
- неоднозначность заключения о годности объекта и ресурсе его работы.
Технические средства неразрушающего контроля подразделяются на четыре вида:
- средства для выявления дефектов и нарушения сплошности материала;
- средства для контроля геометрических размеров объекта;
- средства, используемые для оценки физических и физико-механических свойств материала и химического состава;
- средства технической диагностики для обнаружения дефектов или отклонений в состоянии эксплуатируемой технической системы.
В соответствии с данной классификацией различают следующие задачи контроля объектов и материалов:
- дефектоскопии – обнаружение нарушений сплошности макроструктуры объектов и отклонений от химического состава;
- толщинометрии – контроль и определение размеров изделий;
- структуроскопии – контроль химического состава и структуры материалов;
- технической диагностики текущего состояния и служебных свойств.
В индустриальной сфере сравнительно часто приходится решать задачи дефектоскопии, которые независимо от используемого метода контроля включают следующие этапы: обнаружение дефектов в конструкциях и изделиях, классификация или определение вида дефектов – трещина, раковина, включение и т. п., определение координат и размеров, обнаруженных дефектов, оценка их степени опасности.
В инженерной практике под термином дефект понимают отклонение от нормального, предусмотренного заданными техническими условиями качества, ухудшающее рабочие или технические характеристики изделия.
Различают следующие виды дефектов:
- производственно-технологические;
- эксплуатационные.
По происхождению различают:
- дефекты изготовления материалов: трещины, раковины, ликвация и др.;
- дефекты обработки материалов, возникающие, например, при прокатке: расслоения, изменение структуры зерна, текстура;
- дефекты, появляющиеся при обработке и изготовлении деталей, например, закалке, шлифовке, – закалочные трещины;
- дефекты соединения деталей, например, при сварке – раковины, трещины, шлаковые включения и др.;
- дефекты, возникающие при эксплуатации конструкции, – усталостные трещины, коррозия, коррозия под напряжением.
Возможность выявления дефектов характеризуется предельной чувствительностью или порогом чувствительности, под которой подразумевается минимальный размер дефекта, который может быть обнаружен с помощью данного метода или средства контроля.
Задачей технического диагностирования является оценка фактического состояния технического объекта. Для этого априорно задается множество возможных состояний объекта и в результате обработки диагностической информации из этого множества определяется наиболее вероятное состояние. Множество возможных состояний в простейшем случае может включать лишь два состояния объекта – исправное и неисправное, а процесс определения, в каком из них находится объект, называется дихотомией.
Состояние объекта определяется в результате обработки и анализа диагностических сигналов, причем сам объект и элементы диагностической системы, как правило, находятся под влиянием случайных воздействий, помех и шумов. Поэтому процесс оценки состояния носит вероятностный характер, при котором существует конечная вероятность принятия ошибочных решений. При диагностике особо ответственных объектов следуют принципу «избыточности», когда применение частично дублирующих и взаимодополняющих средств контроля, действие которых основаны на различных физических принципах, позволяет свести вероятность ошибочных решений к допустимому минимуму.
Для создания эффективной системы диагностики необходимо понимание физической сущности протекающих в диагностируемом объекте процессов, приводящих к появлению диагностических сигналов или изменению их параметров. Более того, сам выбор диагностических параметров проводится после того, как установлена их взаимосвязь с контролируемыми характеристиками объекта, находящегося в том или ином состоянии. Очевидно, что в качестве диагностических следует выбирать лишь те параметры, которые существенно меняются при переходе объекта из одного состояния в другое. По результатам исследований строится диагностическая модель объекта, устанавливающая связь между пространством его состояний и пространством диагностических признаков.
С ее помощью формируется набор эталонов и правил принятия решений о состоянии диагностируемого объекта, что позволяет формализовать процесс решения диагностических задач. По мере накопления опыта эксплуатации технического объекта его диагностическая модель может уточняться и совершенствоваться.
Таким образом, разработка системы диагностики включает в себя решение связанных друг с другом задач:
- изучение объекта в целях определения его возможных состояний;
- разработка диагностической модели объекта, выбор диагностических параметров и признаков, критериев состояния и правил принятия решений о состоянии объекта;
- оценка вероятностей ошибочных решений о состоянии объекта и рисков, связанных с диагностическим обслуживанием;
- выбор и разработка методов и средств технической диагностики;
- разработка схемы диагностирования, размещения датчиков, линий связи, нестандартного контрольно-измерительного оборудования;
- разработка алгоритмов обработки первичной диагностической информации и анализа результатов диагностического обследования;
- разработка метрологического обеспечения диагностических работ, калибровочных операций и функциональной проверки готовности диагностического оборудования к работе;
- верификация процедуры технического диагностирования и интерпретации результатов диагностических измерений;
- сертификация методов и средств измерений диагностических параметров;
- обучение и аттестация персонала, связанного с работами по технической диагностике;
- разработка формы представления результатов диагностики, содержащей рекомендации по совершенствованию процедуры диагностического обслуживания.
ОСОБЕННОСТИ ДИАГНОСТИКИ ПОТЕНЦИАЛЬНО ОПАСНЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ ОБЪЕКТОВ
Первоочередными задачами Государственных программ Российской Федерации в области промышленной безопасности являются:
- разработка и проведение инженерно-организационных мероприятий по снижению риска аварий с тяжелыми экологическими и экономическими последствиями;
- создание на предприятиях современных систем диагностического обслуживания;
- анализ и управление риском, связанным с воздействием производства на население, обслуживающий персонал и окружающую среду.
Опыт расследования аварий свидетельствует, что общими причинами аварий и отказов технических систем являются ошибки, которые условно можно отнести к трем категориям [3-5]: технические, организационные и аттестационные ошибки.
1. Технические ошибки:
- неправильная эксплуатация, приводящая к отклонениям от штатных режимов работы технических систем; эксплуатация объекта при нагрузках выше допустимых;
- ошибочное проектирование, при котором узлы и элементы конструкции обладают недостаточной способностью выполнять свои служебные свойства;
- неправильное изготовление, когда детали конструкции не соответствуют техническому проекту.
2. Организационные ошибки обусловлены тем, что руководитель проекта не предусмотрел организационных мер по предотвращению технических ошибок.
3. Аттестационные ошибки связаны с недостатком квалификации: ответственные лица не обладают достаточной квалификацией, чтобы избежать технических и организационных ошибок.
Применительно к аварийным ситуациям на машиностроительных предприятиях к техническим ошибкам относят:
- ошибки разработчиков и конструкторов, в результате которых конструктивные элементы машиностроительного предприятия не обладают необходимыми параметрами качества, например, способностью сопротивляться разрушению при нагрузках, характерных для нормальных условий работы установки, или возникающих при проектных аварийных ситуациях;
- ошибки персонала машиностроительного предприятия, связанные с нарушением правил эксплуатации, в том числе сознательным превышением установленных пределов и условий безопасной эксплуатации;
- ошибки изготовления и монтажа, когда нарушены требования проектной документации, применены несовершенные технологии и использован неисправный инструмент, не обеспечен контроль качества выполненных работ, проведена несанкционированная замена одних конструкционных материалов на другие, работы выполняются персоналом, не обладающим требуемой квалификацией, и т. п.;
к организационным ошибкам в области технической диагностики относят:
- неправильную или неполную программу диагностического обслуживания;
- ошибки в технологическом и кадровом обеспечении процесса диагностического обслуживания;
- ошибки руководства при выборе поставщика средств и услуг в сфере диагностического обслуживания;
- использование недостаточной нормативной, методической, справочной и рекомендательной баз для организации и проведения диагностического обслуживания станции;
к квалификационным или аттестационным ошибкам в сфере диагностического обслуживания машиностроительного предприятия относят:
- ошибки и недостатки в организации обучения, повышения квалификации и периодических проверок знаний и навыков у персонала, связанного с технической диагностикой оборудования;
- ошибки при подборе персонала и назначение некомпетентных руководителей и исполнителей процессов диагностического обслуживания предприятия.
Как правило, к аварийным ситуациям приводит комплекс допущенных ошибок, в котором одна из ошибок влечет за собой другую, и цепочка взаимосвязанных причин. С усложнением технических объектов их безопасность все в большей степени зависит от квалификации исполнителей работ на всех этапах жизненного цикла объектов: проектирования, эксплуатации, вывода из эксплуатации и утилизации.
Так при проектировании любой технической системы разработчик должен:
- предвидеть риск, который может возникнуть даже при рациональном использовании проектируемого объекта;
- использовать данные во взаимодействии человека и машины – достижения эргономики;
- учитывать эффекты и последствия, связанные с неправильной эксплуатацией технической системы и неразумным вмешательством в ее работу.
Для качественного обследования нужны не только современные контрольно-измерительные приборы, но и специалисты с опытом в области технической диагностики и неразрушающего контроля, знающие специфику работы оборудования машиностроительных предприятий. Такие специалисты должны владеть:
- процедурами диагностического обследования с применением различных методов и средств неразрушающего контроля;
- методиками анализа причин и последствий аварий и отказов, в том числе идентификации результатов разрушений и поломок;
- методами расчетно-экспериментального прогнозирования долговечности и оценки безопасных сроков службы элементов конструкций, если по результатам обследования известно их состояние и условия будущей эксплуатации.
Разумеется, эти специалисты должны проходить периодическую переподготовку и аттестацию в надзорных органах.
Данные о фактическом состоянии объектов, полученные в результате диагностики, используются для определения их остаточного ресурса и риска дальнейшей эксплуатации. Если оценка и минимизация риска эксплуатации машиностроительных предприятий ранее представляли собой исключительно научно-техническую задачу, то в настоящее время она трансформировалась в первостепенную социально-экономическую проблему. В более общей постановке – это относительно новая проблема безопасности современной техносферы. Машиностроительные предприятия – существенная часть техносферы, поэтому, говоря о риске их эксплуатации, следует представлять все многочисленные аспекты этого понятия.
Техносфера – искусственная среда обитания, созданная человеком для повышения своей безопасности, в настоящее время сама становится источником потенциальной опасности. Такая ситуация не может не волновать общество, что нашло свое отражение в дискуссиях, развернувшихся на страницах специальных технических и научно-популярных изданий, см. например [6,7]. Суть проблемы в общих чертах сводится к следующему. Для улучшения экономических показателей современного производства стремятся увеличить мощность промышленных установок, усложняются сами технологии, а функционирование оборудования все больше зависит от правильности действий персонала, управляющего им. Технические объекты, расположенные в одном регионе, как правило, объединяются сетью коммуникаций в единую технологическую систему. В результате сильнее и разнообразней становится их влияние друг на друга. Растет плотность населения в индустриальных районах. Все это увеличивает риск и масштаб аварий, а также тяжесть их последствий.
В настоящее время традиционная концепция «абсолютной безопасности» стала неадекватна внутренним законам развития техносферы. Эти законы носят вероятностный характер, и нулевая вероятность аварии имеет место лишь в системах, лишенных запасенной энергии, химически и биологически активных компонентов. На остальных же объектах, а таких большинство, вероятность возникновения аварийной ситуации конечна. Их не исключат даже самые дорогостоящие инженерные мероприятия. Можно говорить лишь о снижении риска аварии, но нельзя забывать о том, сколько за это придется заплатить.
Ресурсы любого, даже технологически высокоразвитого, общества ограничены. И если вкладывать неоправданно много средств в системы предотвращения аварий, то в скором времени будем вынуждены столкнуться с такой ситуацией, когда придется урезать финансирование многих социальных программ. Эксперты считают, что при этом, весьма вероятно, в конечном итоге, даже с учетом уменьшившегося риска техногенных катастроф, снизится качество жизни человека и сократится ее средняя продолжительность. За безопасность техники всегда нужно платить, но после некоторого уровня цена уже не оправдывает достигнутого эффекта.
На уровень безопасности влияют не только и не столько технические, как экономические и социальные решения, принимаемые обществом. Зависимость риска от экономической стратегии носит статистический характер. Решения на основе принятой стратегии развития принимаются для общества в целом. В то же время эти решения не обязательно совпадут с целями и желаниями отдельных групп населения и тем более конкретных людей.
Какой уровень риска считать допустимым – определяется скорее не техническими, а политическими мотивами и зависит от экономических возможностей общества. Например, в Голландии законодательно установлен максимально приемлемый индивидуальный риск равный 106 в год, то есть вероятность гибели человека в течение года не должна превышать одного шанса из миллиона. Чтобы ощутить этот уровень, укажем, что 106 – риск пешехода стать жертвой дорожного происшествия в городе с интенсивным транспортным движением, например в Москве в середине 80-х годов, при условии соблюдения им правил дорожного движения.
В настоящее время выделяют четыре подхода к проблеме оценки и измерения риска.
Инженерный подход. Он заключается в изучении статистики поломок и аварий и в вероятностном анализе безопасности всего технического объекта в целом. При этом строятся и рассчитываются деревья отказов и событий. Первые позволяют предсказать, каковы последствия того или иного отказа, а вторые – установить причины, способные вызвать ту или иную аварийную ситуацию. Построив деревья, рассчитывают вероятность каждой аварийной ситуации и общую вероятность аварии.
Модельный подход. Согласно этому подходу строятся различные модели для определения влияния вредных факторов на население и окружающую среду. Оцениваются воздействия последствий как при штатной работе объекта, так и в случае возникновения аварийных ситуаций.
Недостатком этих двух подходов является отсутствие надежных исходных данных для проведения численных оценок.
Экспертный подход. Вероятности аварийных ситуаций, оценка их ущерба и последствий определяются в ходе инспекции уже действующих объектов или изучения технической документации на стадии их проектирования. За рубежом существует множество специализированных фирм, использующих те или иные методики проведения экспертизы. Несмотря на очевидный недостаток – неизбежный субъективизм оценок, заключение экспертов является определяющим при получении разрешения на строительство объектов, продолжение их эксплуатации и назначение страховых взносов и выплат.
И, наконец, социологический подход, в рамках которого с помощью социологических опросов изучается отношение населения к различным видам риска.
Применение столь разных подходов к оценке риска оправдано, поскольку в тех или иных ситуациях в это понятие вкладывается различный смысл – вероятность аварии, ее последствия или обе эти характеристики. При оценке риска следует учитывать и выгоду, которую получит общество, идя на риск. Бессмысленный риск недопустим, вне зависимости от его малости. Таким образом, оценка риска – это многокритериальная задача, причем многие ее параметры могут не иметь строгого числового значения. Для ее решения часто используются теории принятия решений и нечетких, или как их еще называют «пушистых», множеств. Для выбора критериев следует привлекать не только экспертов, но представителей всех заинтересованных групп. Открытое обсуждение достоинств и недостатков проектируемых технических объектов, обоснование оценок риска, понятное и неспециалисту, способствует выработке согласованного решения, устраивающего различные заинтересованные стороны. Особо важно учесть мнение различных групп населения, что позволит избежать такой ситуации, когда объект уже построен, а население препятствует его пуску.
Социологи и специалисты указывают в первую очередь влияние следующих факторов на восприятие риска населением.
Значимость последствий – для оценки риска важную роль играет то, какие потребности человека будут удовлетворены с помощью данной технологии и чем грозит ему аварийная ситуация.
Распределение угрозы во времени – люди относятся терпимее к частым, но мелким авариям, чем к редким катастрофам с большим числом жертв. При этом суммарные потери в первом случае могут быть намного больше, чем во втором. В дорожно-транспортных происшествиях во всем мире ежегодно гибнет огромное число людей. Однако никто не призывает передвигаться только пешком или пересесть на велосипеды.
Контролируемость – человек готов идти на большую степень риска в ситуации, когда он может предпринять какие-то меры для предотвращения негативных последствий, когда многое зависит от его личных действий, а не только от стечения внешних обстоятельств.
Добровольность – люди могут примириться с риском в тысячу раз большим, если он принят ими добровольно, а не навязан извне. Кроме того, необходимо иметь в виду, что общество проявляет большую терпимость к старым, хорошо известным технологиям, чем к новым, о которых оно мало знает.
Даже фрагментарное знакомство с современными представлениями о риске и методах его оценки дает представление, какой комплекс взаимосвязанных факторов приходится учитывать при создании системы безопасности ядерных энергетических установок.
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Авария машиностроительного предприятия – значительное повреждение или разрушение элементов, оборудования или систем машиностроительного предприятия, подземных, наружных и внутриобъектных сооружений;
внезапный отказ оборудования, находящегося в эксплуатации, и (или) событие, приведшее к несчастному случаю с людьми;
событие, вызвавшее поражение гражданских и других объектов (государственных, частных), окружающей среды, со значительным материальным ущербом;
событие, в результате которого имел место один или несколько взрывов газовоздушной смеси, пожар или выброс радиоактивных веществ за пределы барьеров безопасности машинного предприятия, при котором была превышена их предельно допустимая концентрация, приведшее к полному прекращению подачи энергии потребителям.
Виды аварий:
проектные – аварии, для которых изучен и описан в проектной документации сценарий их развития, ожидаемые повреждения и ущерб;
запроектные – аварии, вызванные не учитываемыми для проектных аварий исходными событиями или сопровождающиеся дополнительными по сравнению с проектными авариями отказами, не описанными в проектной документации;
тяжелые аварии – аварии, возможные причины которых известны и описаны, но ожидаемый ущерб не определен из-за малой вероятности таких аварий и глобального разрушения объектов и окружающей среды в зоне развития аварии.
Аккредитация – официальное признание органом по аккредитации компетентности физического или юридического лица выполнять работы в определенной области оценки соответствия.
Анализ управления качеством – всесторонний разбор, рассмотрение или метод научного исследования путем рассмотрения отдельных сторон, свойств, составных частей и компонентов управления качеством. Обособленный вид управленческой деятельности, включающий творческое изучение, систематизацию, обобщение и оценку информации о структуре, общих и специфических свойствах рассматриваемого объекта, осуществляемый в целях определения трудностей и противоречий, движущих сил и возможностей и целесообразных путей развития и совершенствования управления качеством.
Безопасность – отсутствие недопустимого риска, связанного с возможностью нанесения ущерба.
Безопасность продукции, процессов производства, эксплуатации, реализации и утилизации – состояние, при котором отсутствует недопустимый риск, связанный с причинением вреда жизни или здоровью граждан, имуществу физических или юридических лиц, государственному или муниципальному имуществу, окружающей среде, жизни или здоровью животных или растений.
Безотказность – свойство объекта (элемента, блока, узла, оборудования, системы) непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или наработки без вынужденных перерывов.
Брак – продукция или услуга, передача которых потребителю не допускается из-за наличия дефектов.
Ввод в эксплуатацию – процесс, во время которого системы и оборудование блока машиностроительного предприятия или предприятия в целом начинают функционировать и проверяются на их соответствие проекту. Процесс включает пусконаладочные работы, физический и энергетический пуски, опытно-промышленную эксплуатацию и завершается сдачей объекта в промышленную эксплуатацию.
Взаимозаменяемость – пригодность для использования одного изделия, процесса или услуги вместо другого в целях выполнения одних и тех же требований. Принципы взаимозаменяемости объектов используются в стандартизации.
Внутренняя самозащищенность – свойство РУ обеспечивать безопасность на основе естественных обратных связей и процессов.
Воздействия:
внутренние – воздействия на машиностроительное предприятие, возникающие при исходных событиях аварии, включая удары волны, реактивные струи, летящие предметы, изменения параметров среды (давления, температуры, химической активности и т.п.), пожары и др.
внешние – воздействия на машиностроительные предприятия природных явлений, и деятельности человека: гроз, землетрясений, высокого и низкого уровня наземных и подземных вод, ураганов, аварий на воздушном, водном и наземном транспорте, диверсий и т. п.
Гарантия качества – обязательства поставщика или подрядчика перед заказчиком или потребителем гарантировать в течение установленного срока и (или) наработки соответствие качества поставляемой продукции или проведенных работ установленным требованиям и безвозмездно устранять дефекты, выявляемые в этот период, либо заменять дефектную продукцию при соблюдении заказчиком или потребителем установленных требований по эксплуатации, включая использование, хранение, транспортирование и монтаж продукции.
Гарантийная наработка – время, ограничивающее возможность использования продукции по назначению, в течение которого действуют гарантийные обязательства.
Гарантийный срок – время, в течение которого действуют гарантийные обязательства изготовителя (продавца) по гарантии качества продукции.
Группы аномалий состояния машиностроительного предприятия:
Критические (разрушения) – полная потеря работоспособности (способности выполнять свои служебные функции) элемента (узла) оборудования систем, требующая его отключения для проведения замены или капитального ремонта. К этой группе относятся состояния, когда обнаружены любые виды трещин, дефектов в основном металле и сварных швах несоответствующие установленным требованиям (ГОСТ 15467-79); имеет место отказ элементов и систем, ответственных за безопасность, произошла значительная разгерметизация трубопроводов, задвижек, пробковых кранов, другой регулирующей и запорной арматуры, отрыв фланцев; обнаружены течи теплоносителя, для которых действует положение концепции безопасности «течь перед разрушением».
Незначительные (повреждения) – нарушение работоспособности объекта или его составных частей, которые могут быть ликвидированы без отключения участка или в ближайший период планово-предупредительного ремонта (то есть не приводящие к внезапному отказу). К этой группе относятся состояния, когда в основном металле и сварных швах оборудования и трубопроводах обнаружены любые несквозные дефекты, трещины, коррозионные повреждения в виде каверн, с параметрами ниже допустимых, установленных ГОСТ 15467-79; утечки из сальниковых уплотнений задвижек и кранов; незначительные механические повреждения, вызванные разными причинами.
Дефект – несоответствие продукции установленным требованиям. Может быть явным и скрытым. Скрытые дефекты выявляются после поступления продукции к потребителям или при дополнительных проверках качества, обусловленных, например, при выявлении явных дефектов. Может быть также критическим (при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо), значительным (существенно влияющим на использование продукции по назначению и/или на ее долговечность, но не критическим), малозначительным (существенно влияющим на использование продукции по назначению и ее долговечность) устранимым (устранение которых технически возможно и экономически целесообразно) и неустранимым (устранение которого технически невозможно и/или экономически нецелесообразно).
Дефектное изделие – изделие, имеющее хотя бы один дефект.
Долговечность – свойство объекта сохранять в течение определенного времени работоспособность до наступления своего предельного состояния с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонтов.
Доминирующий механизм старения – механизм накопления необратимых изменений в конструкционных материалах и составных частях объекта, вносящий основной (доминирующий) вклад в процесс его старения [РД ЭО-0281-00].
Жизненный цикл машиностроительного предприятия – календарный срок существования блока атомной станции от начала разработки до завершения работ по выводу его из эксплуатации.
Жизненный цикл продукции – совокупность производственных процессов и потребления продукции определенного вида от начала исследования возможности ее создания до прекращения потребления, включая стадии исследования и проектирования, изготовления, товарообращения, потребления или эксплуатации, утилизации или уничтожения продукции
Замена элемента – организационно-технические мероприятия по выводу из эксплуатации элемента и замены его на новый, направленные на обеспечение требуемой надежности и безопасности эксплуатации машиностроительного предприятия.
Затраты на качество – затраты, возникающие при установлении, обеспечении, гарантировании и обеспечении требуемого качества, а также связанные с потерями, когда не достигнуто необходимое качество.
Измерение – нахождение значения физической величины опытным путем с помощью специальных технических средств, имеющих нормированные метрологические свойства. Важнейшая цель измерения – получение результата необходимого качества.
Инструкция – нормативный акт, издаваемый органами управления или руководителями; собрание правил, регламентирующих определенную деятельность или работу.
Интенсивность отказов – условная плотность вероятности возникновения отказа невосстанавливаемого объекта, определяемая для рассматриваемого момента времени при условии, что до этого момента отказ не возник.
Инцидент – отказ или повреждение технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте; отклонение от режима технологического процесса или частичная потеря работоспособности отдельными элементами технологического оборудования, вызвавшие устранимые повреждения приборов и агрегатов без несчастных случаев с людьми. Характерными признаками (критериями) инцидента являются:
1. отказ (выход из строя) оборудования (технических устройств);
2. отказ контрольно-измерительных приборов, автоматики безопасности, сигнализации; повреждения механических устройств и установок (клапанов, предохранительных устройств, регуляторов давления и других элементов систем безопасности); повреждения трубопроводов и /или оборудования; раскрытие сварного стыка; утечка теплоносителя из запорной арматуры либо вследствие сквозного коррозионного (механического) повреждения трубопровода (сварных стыков).
Исправное состояние – состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям установленным нормативно-технической документацией.
Испытание – техническая операция, экспериментальное установление одной или нескольких количественных или качественных характеристик свойств испытываемого объекта (продукции, процесса или услуги) в соответствии с установленной процедурой.
Испытательная лаборатория – лаборатория, которая проводит испытания (отдельные его виды) продукции (услуги).
Исходное событие – единичный отказ в системах машиностроительного предприятия, внешнее событие, ошибочное действие персонала, которые приводят к нарушению нормальной эксплуатации и могут привести к нарушению пределов и (или) условий безопасной эксплуатации предприятия. Исходное событие включает в себя все зависимые отказы, являющиеся его следствием.
Качество – емкая, сложная и универсальная категория, имеющая множество особенностей и различных аспектов. В зависимости от цели использования и рассмотрения качества к таким аспектам можно отнести: философский, социальный, технический, экономический и правовой.
С философской позиции качество означает существенную определенность рассматриваемого объекта, благодаря которой он становится специфичным и отличается от другого объекта.
Социальный аспект качества связан с отношением субъектов и/или всего общества к изучаемому объекту, например с восприятием и отношением определенных потребителей к соответствующей продукции или услугам. Технический аспект качества обусловлен количественными и качественными изменениями объекта исследования в сопоставлении совокупности свойств выбранного объекта с аналогичным объектом, принятый в зависимости от цели исследования за некий эталон.
С экономических позиций качество рассматривается как результат потребления или потребительской стоимости исследуемого объекта.
Качество исследования – определенная совокупность свойств исследования, потенциально или реально объективно способных в той или иной мере удовлетворять предъявляемым к нему требованиям.
Качество продукции (услуги) – определенная совокупность свойств продукции (услуги), потенциально или реально способных в той или иной мере удовлетворять требуемым потребностям при их использовании по назначению, включая утилизацию или уничтожение.
Консервативный подход – подход к анализу состояния конструкции, объекта, изделия или процесса или аварии, при котором для характеристик и параметров принимаются пределы и значения, заведомо приводящие к более неблагоприятным результатом.
Конструкторская документация – комплекс документов, подлежащих разработке на всех стадиях проектирования продукции, оформляемых и учитываемых по установленным правилам, самостоятельно или в совокупности с другими документами, полностью и однозначно определяющих данную продукцию.
Контроль выборочный – применяется: для изделий, если их количество достаточно для получения выборок или проб с установленным риском изготовителей и потребителей; при большей трудоемкости контроля; при контроле, связанном с разрушением изделия или с операциями, выполняемыми на автоматических комплексах.
Конверсия – переустройство цеха машиностроительного предприятия в целях изменения его функционального назначения, достигаемое, как правило, путем реконструкции и технического перевооружения.
Контроль (надзор) за соблюдением требований технических регламентов – проверка выполнения юридическим лицом или индивидуальным предпринимателем требований технических регламентов к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации и принятие мер по результатам проверки.
Контроль качества продукции – проверка соответствия показателей качества контролируемой продукции установленным в стандартах, чертежах, технических условиях, контрактах или других нормативных документах требованиям.
Контрольная операция – технологическая операция технического контроля.
Контроль технического состояния – периодическая в процессе эксплуатации оценка соответствия технического состояния объекта требованиям, установленным в НТД [РД ЭО-0281-00].
Контроль непрерывный – проверка технологических процессов при их нестабильности и необходимости постоянного обеспечения количественных и качественных характеристик контролируемого объекта. Осуществляется, как правило, автоматическими или полуавтоматическими средствами.
Контроль операционный – проверка соответствия деталей и сборочных единиц требованиям, предъявляемым к ним в процессе изготовления или регламента. Применяется для проверки количественных или качественных характеристик технологических процессов.
Контроль периодический – проверка изделий и технологических процессов при установившемся производстве и стабильных технологических процессах.
Контроль технический – проверка соответствия процессов, от которого зависит качество продукции установленным техническим требованиям.
Коэффициент дефектности продукции – средневзвешенное количество дефектов, приходящееся на единицу продукции.
Концепция – система взаимосвязанных и вытекающих один из другого взглядов на те или иные явления, процессы; способ понимания, трактовки каких-либо явлений; основополагающая идея какой-либо теории; общий замысел, главная мысль.
Коррозия металлов – самопроизвольное разрушение металлов и сплавов вследствие их взаимодействия с окружающей средой, в основе которого лежат химические и электрохимические реакции, а иногда и механическое воздействие внешней среды.
Коррозионная стойкость (химическое сопротивлении материала) – способность металлов сопротивляться воздействию среды. По механизму процесса различают химическую, электрохимическую и другие виды коррозии металлов.
Химическая коррозия – процесс взаимодействия металла с коррозионной средой, при котором окисление металла и восстановление окислительного компонента среды протекают единовременно в одном акте. Продукты взаимодействия пространственно не разделены.
Электрохимическая коррозия – процесс взаимодействия металла с коррозионной средой (раствором электролита), при котором ионизация атомов металла и восстановление окислительного компонента коррозионной среды протекают не в одном акте и их скорости зависят от электродного потенциала.
Биокоррозия – коррозия, протекающая под влиянием жизнедеятельности организмов.
Контактная коррозия – коррозии, вызванная контактом металлов, имеющих разные стационарные потенциалы в данном электролите.
Коррозия внешним током и коррозия блуждающим током – в первом случае – коррозия металла, возникающая под воздействием тока от внешнего источника. Во втором – под воздействием блуждающего тока.
Коррозия под напряжением – коррозия, вызванная одновременным воздействием коррозионной среды и механических напряжений. В случае растягивающих напряжений может произойти растрескивания металла, циклические растягивающие напряжения вызывают коррозионную усталость.
Коррозионная кавитация – разрушение металла, обусловленное одновременным коррозионным и ударным воздействием внешней среды.
Фреттииг-коррозия – коррозия, вызванная одновременно вибрацией и воздействием коррозионной среды.
По характеру изменения поверхности металла или сплава различают несколько видов коррозионных разрушений.
Сплошная, если коррозия охватывает всю поверхность металла, может быть, в частности равномерной, если процесс протекает с одинаковой скоростью по всей поверхности металла, и неравномерной, когда скорость процесса неодинакова на различных участках поверхности.
Избирательная – в случае разрушения одной структурной составляющей или одного компонента сплава.
Местная (локальная) коррозия охватывает отдельные участки поверхности металла. Может быть выражена в виде отдельных пятен, несильно углубленных в толщу металла; язв – разрушений, имеющих вид раковины, сильно углубленной в толщу металла, или точек (питтингов), глубоко проникающих в металл.
Подповерхностная коррозия начинается на поверхности, но потом распространяется в глубине металла. Продукты коррозии оказываются сосредоточенными в полостях металла. Вызывает выпучивание и расслоение металлических изделий.
Межкристаллитная коррозия характеризуется разрушением металла по границам зерен. Она особенно опасна тем, что внешний вид металла не меняется, но он быстро теряет прочность и пластичность и легко разрушается.
Щелевая коррозия вызывает разрушение металла под прокладками, в зазорах, резьбовых креплениях и т. д.
Критерии безопасности – пределы и условия для сравнительного анализа, установленные нормативно-техническими документами и органами Государственного надзора и контроля значения параметров и характеристик последствий аварий, в соответствии с которыми обосновывается безопасность.
Критерий оценки управления качеством – показатель, характеризующий степень достижения целей в области качества. Представляет собой признак, на основе которого производится определение, оценка или классификация какого-либо процесса или явления.
Культура безопасности машиностроительного предприятия – квалификация и психологическая подготовленность всех лиц, при которой обеспечение безопасности машиностроительного предприятия является приоритетной целью и внутренней потребностью, приводящей к самосознанию ответственности и к самоконтролю при выполнении всех работ, влияющих на безопасность.
Механизм старения – любой физико-химический, механический процесс, приводящий в процессе эксплуатации объекта к накоплению необратимых изменений в его конструкционных материалах и составных частях.
Модернизация – осуществляемое по проектам и сметам на отдельные конструкции, системы (элементы) или виды работ переустройство цеха машиностроительного предприятия в целях повышения технико-экономического уровня и безопасности его эксплуатации.
Надежность – сложное свойство объекта выполнять установленные функции, сохраняя во времени значение установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих режимам и условиям их использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.
Надзор за качеством – постоянное наблюдение и проверка состояния процедур, методов, условий выполнения технологических процессов обеспечения качества, продукции и услуг, а также полученных результатов в сравнении с установленными в нормативно-технической документации и (или) договорах в целях удостоверения того, что обусловленные требования в области качества выполняются
Назначенный срок службы машиностроительного предприятия – календарное время эксплуатации машиностроительного предприятия, установленное проектом, по истечении которого дальнейшая эксплуатация машиностроительного предприятия может быть продолжена только после специального решения, принимаемого на основе исследований ее безопасности и экономической эффективности.
Назначенный ресурс – суммарная наработка объекта, при достижении которой эксплуатация должна быть прекращена независимо от его состояния.
Наработка на отказ – отношение наработки восстанавливаемого объекта к математическому ожиданию числа его отказов в течение этой наработки.
Новая продукция – продукция с улучшенными или принципиально новыми свойствами, созданная на основе современных научных исследований, опытно-конструкторских и проектных работ.
Нормоконтроль технической документации – проводимый по определенным правилам контроль соответствия качества составления, оформления и учета технической документации порядку, установленному системой стандартизации.
Обеспечение качества – совокупность планируемых и систематически проводимых способов, методов и действий, направленных на формирование требуемого качества продукции или услуги и создания уверенности в том, что оно удовлетворяет определенным требованиям.
Общее руководство качеством – аспект общей функции управления, определяющий и осуществляющий политику в области качества. Достижение желаемого качества требует вовлечения и участия всех сотрудников организации, тогда как ответственность за общее руководство несет руководство фирмы.
Опытно-промышленная эксплуатация – этап ввода машиностроительного предприятия в эксплуатацию от энергетического пуска до приемки машиностроительного предприятия в промышленную эксплуатацию.
Отказ – событие, заключающееся в нарушении работоспособности объекта (узла, элемента) (ГОСТ 27.002-89). Отказы подразделяются:
- Внезапный отказ – характеризуется скачкообразным выходом одного или нескольких параметров объекта за допустимые пределы. Вызываются обычно механическими повреждениями (поломками, трещинами, обрывами и т. п.). Характерные признаки внезапных отказов – крупные повреждения элементов систем ОИМП с полной или частичной потерей работоспособности оборудования, вызывающие необходимость немедленного его отключения.
- Постепенный отказ – связан с медленным изменением значений параметра объекта и выходом параметра за допустимые пределы. Отличительным признаком постепенного отказа – повреждения, которые после их выявления можно локализовать, а окончательное устранение произвести в удобное для потребителей время.
- Зависимый отказ – отказ элемента или объекта, обусловленный отказом другого элемента, связанного с первым.
- Независимый отказ – отказ, который не связан с отказами других объектов.
- Полный отказ – событие, в результате которого объект прекращает выполнение возложенных на него функций.
- Перемежающийся отказ (сбой) – многократно повторяющийся и самоустраняющийся отказ объекта одного и того же характера.
- Конструкционные отказы – отказы, появившиеся в результате несовершенства конструкции оборудования, нарушения установленных норм и (или) правил конструирования.
- Производственные отказы – отказы, возникшие в результате несовершенства или нарушения установленного технологического процесса изготовления, монтажа, наладки или ремонта объекта, если он выполнялся силами ремонтного предприятия.
- Эксплуатационные отказы – отказы, возникшие в результате нарушений установленных правил и(или) условий эксплуатации, проведения работ, ошибок персонала машиностроительного предприятия.
- Отказ по общей причине – событие, характеризующееся отказом важных для безопасности элементов и систем, возникающее вследствие одного отказа, ошибки персонала, внутреннего или внешнего воздействия.
Отчет по углубленной оценке безопасности – один из документов, обосновывающих заявление на получение лицензии на долгосрочную эксплуатацию конкретного действующего цеха машиностроительного предприятия, который подготавливается эксплуатирующей организацией.
Подготовка к выводу из эксплуатации – осуществление комплекса мероприятий на цехе машиностроительного предприятия до и после окончательного останова реактора для реализации принятого варианта вывода из эксплуатации и подготовка документов для получения лицензии на вывод из эксплуатации.
Подготовка к продолжению эксплуатации – осуществление комплекса мероприятий по обеспечению технической возможности дальнейшей эксплуатации, и подготовка документов для получения лицензии на эксплуатацию.
Показатель (критерий) надежности – характеристика, с помощью которой оценивается одно или несколько свойств, составляющих надежность объекта.
Показатель качества продукции единичный – показатель качества продукции, характеризующий одно ее свойство.
Показатель качества интегральный – соотношение суммарного полезного эффекта в натуральных единицах от эксплуатации или потребления продукции к суммарным затратам на ее создание и эксплуатацию или потребление, то есть эффект, приходящийся на рубль затрат.
Показатель качества комплексный – показатель качества продукции, одновременно характеризующий несколько ее свойств.
Показательный качества труда – количественная характеристика свойств процессов труда и его результатов, составляющих их качество.
Параметр потока отказов – среднее число отказов восстанавливаемого объекта в единицу времени, взятое для рассматриваемого момента времени.
Предельное (критическое) значение показателя качества продукции – наибольшее или наименьшее регламентированное значение показателя качества продукции
Пределы
- безопасной эксплуатации – установленные проектом значения параметров технологического процесса, отклонения от которых могут привести к аварии
- эксплуатационные – значения параметров и характеристик состояния элементов, систем и машиностроительного предприятия в целом, заданных проектом для нормальной эксплуатации;
- проектные – значения параметров и характеристик состояния элементов, систем и машиностроительного предприятия в целом, установленные в проекте нормальной эксплуатации, аварийных ситуаций и аварий.
Предоставление услуги – деятельность поставщика, необходимая для обеспечения услуги.
Принципы управления качеством – основные правила, положения, идеи, определяющие направления деятельности по управлению качеством.
Проверка качества – систематический и независимый анализ, позволяет определять соответствие деятельности и результатов в области качества запланированным, а также эффективность их внедрения и степень достижения поставленных целей.
Продолжение эксплуатации – осуществление эксплуатации цеха машиностроительного предприятия за пределами назначенного срока службы.