Що виконуються на токарних верстатах 3 страница
2. Здійснити збудження зварювальної дуги дотиком електрода до виробу, після чого електрод необхідно швидко відвести на відстань 3...5 мм від виробу. Відпрацювати процес запалення електричної дуги; для забезпечення стійкого и горіння необхідно домогтися плавної подачі електрода до зварюваного виробу у міру його плавлення під час горіння дуги.
3.Для отримання якісного зварного шва або валика при наплавленні необхідно одночасно здійснювати два-три рухи; рівномірно подавати електрод у міру його плавлення до зварюваного виробу, підтримуючи при цьому постійну довжину дуги; переміщувати електрод по зварювальному шву та для отримання розширеного шва або валика надавати кінцю електрода коливального руху.
4.При стиковому зварюванні залежно від товщини зварюваного металу необхідно проводити розділ кромок. Зміною кута нахилу електрода можна регулювати глибину розплаву основного металу та впливати на швидкість зварювання та охолодження наплавленого металу.
5.Вольтметром та амперметром виміряти напругу та силу струму протягом холостого ходу зварювання. Дані занести в таблицю 3.1.
6.Виконати зварювання з’єднань та наплавлення валика. За допомогою молотка та зубила перевірити зварений виріб на міцність.
Таблиця 3.1
| Товщина зварюваного металу δ, мм | Діаметр електрода d, мм | Напруга холостого ходу U, В | Сила зварювального струму I, А | Довжина дуги l, мм | Напруга дуги U, В |
3.5 Зміст протоколу
1. Назва роботи.
2. Мета роботи.
3. Схема процесу об'ємної іонізації газу електронами та схема зварювання металевим електродом.
4. Схема зміни структури металу в зоні термічного впливу при зварюванні.
5. Розрахункові формули та дані параметрів зварювання (таблиця 3.1)
6. Аналіз отриманих результатів та пояснення фізичного змісту при електродуговому зварюванні та наплавленні металів.
7. Висновки про виконану роботу.
3.6 Питання для самоперевірки
1. Зварювання металів та його види.
2. Електрична дуга та її теплова здатність.
3. Іонізація в міжелектродному проміжку та її види.
4. Режим електродугового зварювання та його вибір.
5. Види та характеристика джерела струму при електродуговому зварюванні металів. Схема зварювального трансформатора ТДМ-401 У2.
6. Електроди з товстою обмазкою, їх види та призначення.
7. Принцип роботи зварювального інвертора. Переваги і недоліки його експлуатації.
Лабораторна робота №4
ВИВЧЕННЯ ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРИЙОМІВ ГАЗОВОГО ЗВАРЮВАННЯ ТА РІЗАННЯ МЕТАЛІВ
Мета роботи – практично ознайомитись з обладнанням, та інструментом газозварювальника, основними технологічними операціями газового зварювання і різання металів, набути деяких навичок з газового зварювання і різання металів.
4.1 Прилади та матеріали
1. Генератор ацетиленовий пересувний типу АСП-1,25-7.
2. Кисневий балон, кисневий редуктор, інжекторний пальник типу ГС-53 та газовий різак типу УР з наборами наконечників, кисневі та ацетиленові гумові шланги, карбід кальцію СаС2, вода.
3. Листова сталь товщиною 2...3 та 5..10 мм; присадочний дріт діаметром 1,5...2,5 мм.
4. Спецодяг та інструмент.
5. Інструкція з використання генератора ацетиленового АСП-1,25-7,
6. Схема двоступеневого кисневого редуктора (плакат).
7. Технічні характеристики інжекторних пальників та різаків.
Порядок виконання роботи
1. Ознайомитися з принципом роботи ацетиленового генератора, інструментом та обладнанням газозварювальника та газорізника.
2. Ознайомитися з технологічними операціями ручного газовогозварювання та різання металів і розрахунком основних параметрів.
3. Відпрацювати процес запалювання та гасіння ацетиленокисневого полум'я та техніку зварювання та різання.
4. Зварити встик дві пластини товщиною 0,5...3 мм, l=50 мм; вирізати фасонну заготовку з листового металу товщиною 5...10 мм та пропалити отвір.
5. Оформити результати дослідів та скласти протокол.
4.3 Загальні відомості
Газове зварювання – це процес зварювання металів плавленням, при якому місце з’єднання підігрівають до розплавлення високотемпературним газовим полум'ям, а зазор між ними заповнюють присадочним металом, який вводиться в полум'я зовні. Газове полум'я отримується при згоранні в атмосфері технічно чистого кисню.
При газовому зварюванні заготовки підігріваються більш поступово, ніж при дуговому. Це визначає основні галузі його застосування: для зварювання металів малої товщини (0,2...3 мм), легкоплавких металів та сплавів, що вимагають поступового нагрівання та охолодження, (наприклад інструментальних сталей, чавуну, латуней); труб сантехнічних пристроїв, теплових і газових систем та ін.; для пайки та наплавлювальних робіт.
Для газового зварювання та різання металів застосовують метан, пропан, бутан, пари гасу та ін., але частіше ацетилен С2Н2, який при згоранні в суміші з киснем дає високу температуру (3150 °С). Ацетилен отримують з карбіду кальцію при дії на нього води в ацетиленових генераторах:
СаС2 + 2Н20 = Са(ОН)2 + С2Н2
При розпаді 1 кг карбіду кальцію утворюється 230...300 л ацетилену, що загоряється при температурі 420°С, вибухонебезпечного при стисненні понад 1,75 кгс/мм2 (0,175 МПа) та при довготривалій взаємодії з міддю та сріблом. По регулюванню взаємодії карбіду кальцію з водою ацетиленові генератори поділяють на системи "карбід у воду", "вода у карбід" і "комбіновану". Вони можуть бути пересувні та стандартні.
Ацетиленовий генератор АСП-1,25-7-пересувний і застосовується для живлення ацетиленом апаратури газополум'яної обробки металів. Виробнича потужність генератора 1,25 м /год, робочий тиск після затвору складає 0,01...0,07 1 найбільш допустимий – 1,15 МПа .
Ацетилен, що утворюється під час реакції карбіду кальцію з водою, по трубці 6 потрапляє в промивник, барботується через шар води, охолоджується, промивається і через вентиль 10 і затвор 8 потрапляє до споживача. Тиск ацетилену діє на мембрану, що забезпечує рух корзинки вгору, зменшуючи змочування карбіду, обмежуючи утворення ацетилену та зменшуючи його тиск. При цьому корзина рухається вниз і збільшується змочення карбіду кальцію та утворення ацетилену. Таким чином мембрана регулює процес утворення ацетилену. Крім цього, при підвищенні тиску ацетилену, вода з газоутворювача потрапляє у витискувач, таким чином зменшується змочуваність карбіду. При зниженні тиску ацетилену вода знову займає попередній об’єм. При підвищенні тиску в генераторі вище допустимої норми спрацьовує клапан 9, що випускає ацетилен в атмосферу.
Затвор 8 служить для запобігання генератора від проникнення в нього вибухової хвилі ацетиленокисневого полум'я, а також повітря і кисню зі сторони споживача.
Забороняється розбирання та збирання затвора (окрім заміни кульки). Ацетилен для зварювання може надходити із металевих балонів, де він знаходиться, задля запобігання вибуху, в розчиненому вигляді під тиском 1,6МПа. Ацетиленовий балон фарбується в білий колір.
Кисень для зварювання та різання застосовується в газоподібному стані і постачається в балонах під тиском 15 МПа.
Кисневий балон фарбується в голубий колір.
Робочий тиск при зварюванні складає для кисню 0,1...0,5 МПа, для ацетилену 0,01...0,15 МПа. Для зниження та регулювання тиску застосовують редуктори.
Газові пальники і різаки призначені для дозування і змішування кисню і горючого газу та отримання стійкого і концентрованого газового полум'я. За принципом дії пальники поділяються на інжекторні низького тиску 0,001...0,005 МПа та безінжекторні середнього тиску ацетилену 0,025...0,0 5 МПа.
| 
|
Рис.4.1 – Генератор ацетиленовий пересувний АСП-1,25-7
1 – кришка; 2 – гвинт; 3 – траверса; 4 – корзина; 5 – піддон; 6 – трубка; 7 – контрольний штуцер; 8 – затвор; 9 – клапан; 10 – вентиль; 11 – манометр.
Принцип роботи інжекторного пальника (рисунок 4.2а) такий. Кисень під тиском 0,3...0,4 МПа потрапляє в інжектор 5 пальника через ніпель, регулювальний вентиль і трубу 1. Виходячи з великою швидкістю з нижнього каналу інжекторного конуса, кисень створює значне розрідження в камері 4 за інжектором і всмоктує горючий газ, що потрапляє через ніпель і вентиль 2 в ацетиленові канали пальника і камеру змішування 5, де і утворюється горюча суміш. Далі горюча суміш потрапляє по наконечнику 6 до мундштука 7, на виході з якого при згоранні утворюється зварювальне полум'я. Пальники інжекторного типу мають змінні наконечники з отворами різного діаметру, що забезпечує можливість регулювання потужності газозварювального полум'я. Вогневим різанням називається процес спалювання металу киснем і виведення струменем кисню утворених оксидів. Для газокисневого різання застосовують різак, що відрізняється від інжекторного пальника додатковою кисневою трубкою зі своїм вентилем та мундштуком (рисунок 2.2б). Різаки типу УР дозволяють застосовувати ацетиленокисневе різання сталі товщиною від 5 до 300 мм.
| 
|
Рис.4.2 – Принципові схеми будови:
а – інжекторного пальника типу ГС-53; б – газового різака типу УР
Процес різання починається з нагрівання металу і в початковій точці різання до температури підпалення даного металу в кисні (рисунок 2.3). Нагрівання здійснюється підігріваючим полум'ям 3, що утворюється при згоранні горючого газу в кисні Коли температура нагрівання металу набуває потрібного значення, подається струмінь ріжучого кисню 2, що падає на нагрітий метал та запалює його. При горінні металу виділяється теплота, яка також підігріває нижні шари металу, горіння розповсюджується по всій товщині металу. Оксиди 5, що утворюються при згоранні металу, які знаходяться в розплавленому стані, видаляються струменем ріжучого кисню і видуваються із зони різання 4. Переміщуючи різак по заданій лінії з певною швидкістю, отримує форму різу заданої конфігурації.
Рис.4.3 – Схема процесу газокисневого різання
4.4 Методичні вказівки
Дана лабораторна робота виконується фронтально. Підгрупа студентів отримує завдання з вибору режиму зварювання і газорізання, ознайомлюється з робочим місцем газозварювальника, інструментом і обладнаннями, вивчає будову і роботу ацетиленового генератора, кисневого редуктора, водяного затвора, інжекторного пальника і газового різака встановлює теплову потужність газозварювального полум'я, вибирає потужність пальника, вид зварювального полум'я, спосіб зварювання та кут нахилу пальника, відповідний присадочний матеріал та флюс.
Практична частина роботи складається з трьох етапів: підготовки ацетиленового генератора до роботи, вибору режиму зварювання, різання та відпрацювання техніки зварювання та різання металів.
Для підготовки ацетиленового генератора необхідно:
1.3няти з генератора кришку 1 (рисунок 4.1) та від’єднати піддон 5 від корзини 4.
2.3алити воду у генератор до рівня контрольного штуцера 7. Далі встановити на штуцер пробку.
3. Завантажувати без втрамбування та струшування карбід кальцію (небільш ніж 3,5 кг) в суху та очищену від осаду корзину так, щоб шматки карбіду дрібної грануляції утворювали на піддоні 5 шар товщиною 30...50 мм. При низькій витраті ацетилену необхідно завантажувати в корзину тільки потрібну кількість карбіду кальцію.
4. Встановити піддон 5 на корзину 4.
5. Опустити завантажену карбідом корзину 4 в горловину та ущільнити кришкою 1 за допомогою траверси 3 та гвинта 2.
6. Відкрити вентиль 10. Відтягнути важіль клапана запобіжника для запобігання прилипанню мембрани, а потім відпустити його.
7. Продути ацетиленом шланги та зварювальний інструмент протягом 1 хв.
8. Спостерігати за тиском ацетилену в генераторі за манометром 11.
9. Після повного розпаду карбіду кальцію провести перезарядку генератора.
10.Після закінчення роботи промити корзину, газоутворювач та промивач від осаду, злити конденсат зі шланга, встановити кришку 1 на генератор та ущільнити ії.
Для отримання якісного зварювального шва необхідно обрати потужність пальника, вид зварювального полум'я, спосіб зварювання, кут нахилу пальника, відповідний присадочний матеріал та флюс. У зв'язку з цим необхідно:
1. Розрахувати теплову потужність газозварювального полум'я за емпіричною формулою
де Р – витрати ацетилену, см3/год;
А – коефіцієнт, що встановлюється за дослідами залежно від фізико-хімічних властивостей зварювальних матеріалів: для нержавіючої сталі А=70...80; для вуглецевої сталі та чавуну А = 100...120; для міді А = 150; для алюмінію А = 75 см3 /год ; δ – товщина зварювального металу, мм.
2 .За потужністю полум'я визначають номер наконечника зварювального пальника.
3. Для зварювання металу товщиною менше 10 мм, щоб вибрати діаметр присадочного дроту використовують емпіричну формулу: d = δ/2 + 1. Якщо товщина зварювального металу більше 10 мм, то діаметр дроту беруть рівним 5мм. При газовому зварюванні як присадочний матеріал застосовують дріт або прутки, близькі за хімічним складом до зварюваного металу.
4. Визначити потужність пальника залежно від товщини та теплопровідності зварюваного металу. Для зварювання металу з високою теплопровідністю обирають наконечник з білшою витратою газу.
5. Визначити спосіб зварювання. Якщо товщина зварюваного металу до 3 мм, застосовують лівостороннє зварювання, при якому пальник рухається справа наліво (рисунок 4.4а). Присадочний дріт 1 знаходиться зліва від пальника 2 та пересувається попереду полум'я. Якщо товщина металу понад 5 мм, застосовують правостороннє зварювання (рисунок 4.4б). Пальник 2 рухається попереду зварювального дроту 1 зліва направо. Правостороннє зварювання збільшує продуктивність на 20-25 % при меншій витраті ацетилену на 15-20%.
Рис.4.4 – Способи газового зварювання
а – лівосторонній; б – правосторонній
6. Обрати кут нахилу пальника до зварювальної поверхні залежно від товщини металу. При збільшенні товщини зварювального металу потрібна більша концентрація теплоти та відповідно більший кут нахилу пальника (рисунок 4.5). Горизонтальні та сталеві шви звичайно виконують правостороннім способом зварювання, що забезпечує глибоке проплавлення, а вертикальні – лівостороннім способом знизу вгору.
7. Для утворення полум'я в пальнику необхідно трохи відкрити кисневий вентиль, а потім ацетиленовий вентиль і суміш, що утворилася, запалити.
8. Для гасіння пальника потрібно спочатку закрити ацетиленовий вентиль, а потім кисневий вентиль.
Рис.4.5 – Кути нахилу пальника при різній товщині металу
9. Регулюючи подачу кисню та ацетилену, домогтися утворення полум'я, що характеризується наявністю трьох зон (рисунок 4.6).
Рис.4.6 – Будова зварювального ацетиленокисневого полум’я
І – зона виходу з сопла пальника; ІІ – ядро полум’я; ІІІ – зона кінця ядра; ІV – відновлювальна зона; V – факел; VІ – хвостова частина факела
В середній частині полум'я (ядрі) відбувається поступове нагрівання до температури запалювання газової суміші, що виходить з мундштука.
У відновлювальній (зварювальній) зоні згорає ацетилен за рахунок первинного кисню, який входить до складу газової суміші. Температура в цій зоні найвища. Зона V, в якій за рахунок атмосферного кисню проходить друга стадія згорання ацетилену, називається факелом. Киснево-ацетиленове полум'я може бути нейтральним або нормальним відновлювальним, якщо відношення газів О2:С2Н2 = 1/1,2. Таким полум'ям зварюють більшість металів та сплавів. При надлишку кисню, тобто відношення О2:С2Н2 > 1, полум'я набуває блакитного кольору, де полум'я зменшується, набуваючи гострої форми. Таке полум'я називається окислювальним, і його застосовують тільки для зварювання латуні При надлишку ацетилену (О2:С2Н2 < 1) полум'я стає кіптявим, ядро видовжується, полум'я втрачає різкий контур і набуває червоного відтінку. Таке полум'я називають окисленим та застосовують для зварювання чавуну, кольорових металів, наплавлення швидкоріжучих сталей та твердих сплавів.
9. Перед зварюванням необхідно прогріти зварювану ділянку полум'ям пальника до утворення рідкої зварювальної ванни. Після цього в неї ввести кінець присадочного дроту, який, розплавляючись, утворює шов; виконати зварювання встик в нижньому положенні. Для зварювання міді та її сплавів застосовують кислі флюси (бура та бура з борною кислотою), а для зварювання алюмінію та його сплавів – безкисневі флюси на основі фтористих та хлористих солей літію, калію, натрію та кальцію.
10. Газове різання застосовують тільки для тих металів, температура плавлення яких вища за температуру підпалювання в кисні, а температура розплаву їх оксидів нижча. Найкраще піддаються різанню залізо та маловуглецева сталь. Різання евтектоїдних та заевтектоїдних сталей досить важке. Вміст легуючих домішок в сталі не повинен перевищувати 5%. Чавуни, мідні та алюмінієві сплави не піддаються звичайному різанню, оскільки температура підпалювання чавуна рівна температурі плавлення, а високолеговані сталі, мідні та алюмінієві сплави мають високу теплопровідність.
Обравши для різання в залежності від металу необхідний мундштук до універсального різака, вирізати фасонну заготовку, а також різанням кисневим списом пропалити отвір.
4.5 Зміст протоколу
1. Назва роботи.
2. Мета роботи.
3. Схема ацетиленового генератора.
4. Схема будови зварювального ацетилено-кисневого полум'я.
5. Розрахунок параметрів газового зварювання (таблиця 4.1.).
Таблиця 4.1.
| Товщина зварювального металу d, мм | Витрата ацетилену Р, см3/год | Номер накінечника зварювального пальника | Діаметр присадочного дроту, d, мм | Кут нахилу пальника до зварюва- ної поверхні a, град | Спосіб зварювання (лівосторонній, правосторонній) | Номер мундштука універсального різака |
6. Схеми процесу газокисневого різання
7. Аналіз отриманих результатів та пояснення фізичного змісту явищ при газовому зварюванні та різанні металів.
8. Висновки про виконану роботу.
4.6 Питання для самоперевірки
1. Газове зварювання, його зміст та призначення.
2. Гази, які застосовуються для зварювання та різання металів, їх види, властивості, методи отримання, транспортування, зберігання.
3. Принцип роботи ацетиленового генератора АСП-1,25-7.
4. Принцип роботи запобіжного затвору ЗСН-1,5.
5. Схема та робота інжекторного пальника типу ГС-53 та газового різака типу УР.
6. Структура газозварювального полум’я, його теплові властивості.
7. Режими зварювання та різання металів і їх вибір.
8. Способи зварювання та кути нахилу пальника; їх практичне застосування; коливальні рухи газового пальника та присадочного дроту.
Лабораторна робота № 5
Будова токарно-гвинторізного верстата
і налагодження його на заданий режим різання
Мета роботи
· ознайомитись з класифікацією і маркуванням металорізальних верстатів;
· ознайомитись з будовою і технічними характеристиками токарно-гвинторізного верстата 16Е16КП;
· отримати відомості по налагодженню та настроюванню верстата на заданий режим роботи.
Оснащення роботи
- Токарно-гвинторізний верстат підвищеної точності 16Е16КП
- Патрон токарний трикулачковий самоцентруючий
- Ріжучий інструмент: різці, свердло, зенкер, розвертка, мітчик, плашка
- Вимірювальний інструмент: штангенциркуль, мікрометр
3 Послідовність виконання роботи
- Ознайомитись із класифікацією і маркуванням верстатів за системою ЕНІМВ
- Ознайомитись з будовою і роботою токарно-гвинторізного верстата 16Е16КП
- Налагодити токарно-гвинторізний верстат на заданий режим роботи за допомогою навчального майстра
- Оформити звіт за результатами роботи
4 Стислі теоретичні відомості
4.1 Загальні відомості
Обробка металів різанням – процес зрізання ріжучим інструментом з поверхні заготовки шару метала чи іншого матеріалу для одержання заданої геометричної форми, точності розмірів і мікрогеометрії (шорсткості) поверхонь деталей. Для здійснення процесу різання необхідно мати відносний рух між заготовкою і ріжучим інструментом. Рухи робочих органів верстатів розподіляються на рухи різання, установчі і допоміжні. Рухи, при яких із оброблюваної заготовки зрізається шар матеріалу і змінюється стан оброблюваної поверхні, називається рухом різання. До нього відноситься головний рух і рух подачі.
Рух, що визначає швидкість відокремлення стружки, називається головним рухом – швидкістю різання (позначається літерою V).
Рух, що забезпечує безперервність врізання ріжучого леза інструмента в нові шари матеріалу, називається рухом подачі (позначається літерою S).
Рух робочих органів верстата, що забезпечує таке положення інструмента відносно заготовки, при якому з неї зрізається певний шар матеріалу, називається установчим (на схемах обробки позначається Si). Рухи робочихорганів верстата, які не мають безпосереднього відношення до процесу різання, а служать для транспортування і закріплення заготовки чи інструмента, швидких переміщень робочих органів, зміни швидкостей різання і подачі і т. і., називаються допоміжними.
4.2 Класифікація металорізальних верстатів
В основу класифікації металорізальних верстатів покладено технологічний метод обробки заготовок, який характеризується типом верстата, видом ріжучого інструмента і типом оброблюваної поверхні. Для позначення металорізальних верстатів експериментальним науково-дослідним інститутом металорізальних верстатів (ЕНІМВ) було розроблено класифікацію, за якою верстати, що виготовлялись серійно, залежно від характеру виконуваних робіт поділяються на 9 груп, в кожній з яких по 9 типів. Згідно цієї класифікації кожному верстату надано цифровий індекс моделі (Таблиця 1.1).
За рівнем спеціалізації верстати поділяють на універсальні, спеціалізовані і спеціальні. Універсальні призначені для виконання різноманітних операцій в умовах одиничного та серійного виробництва. Спеціалізовані призначені для обробки однотипних деталей різних розмірів в серійному виробництві. Спеціальні призначені для обробки певних деталей у масовому виробництві.
За ступенем точності верстати поділяють на 5 класів: нормальної, підвищеної, високої (прецизійні). особливо високої точності та особливо точні (майстер-верстати). Позначаються класи точності відповідно літерами Н,П,В,А,С. Літера Н в позначенні верстатів може не ставитися.
Верстати першої групи (токарні) шостого типу в залежності від висоти центрів (Н) над станиною поділяються на дрібні (Н< 150 мм), середні (Н = 150...300 мм) і великі (Н > 300 мм).
Маса дрібних верстатів до 500 кг, середніх – до 4 т., великих – до 400 тонн.
Дрібні верстати застосовують в інструментальному виробництві, приладобудуванні, годинниковій промисловості, в дослідних цехах підприємств. На середніх верстатах виконується 70...80% загального обсягу токарних робіт; вони можуть бути оснащені різними пристроями, що розширюють технологічні можливості верстата і полегшують працю робітника. Великі верстати застосовують у важкому і енергетичному машинобудуванні, для обробки валків прокатних станів, роторів турбін, залізничних колісних пар і таке інше.
Головний рух (обертальний) у токарно-гвинторізних верстатів має заготовка, а рух подачі здійснює різальний інструмент, що кріпиться в різцетримачі або в пінолі задньої бабки.
4.3 Позначення металорізальних верстатів за класифікацією ЕНІМВ
Кожній моделі верстата присвоюється номер, що складається з трьох або чотирьох цифр. Першацифра вказує номер групи верстата, друга – тип верстата
в цій групі, третя або третя та четверта цифри разом характеризують основний параметр верстата або інструмента. Літера, що стоїть після першої або другої цифри, вказує на модернізацію (поліпшення конструкції) основної базової моделі верстата. Літери в кінці номеру означають модифікацію (видозміну) базової моделі та клас точності. Наприклад: верстат моделі 16Е16КП
1 – група верстата (токарний);
6 – тип верстата в групі (гвинторізний);
Е – модернізація (поліпшення конструкції);
16 – технічна характеристика (висота центрів над станиною 16 см);
К – модифікація (видозміна);
П – клас точності (підвищеної точності).
4.4 Нормальні пристрої для закріплення заготовок та основні роботи,
що виконуються на токарних верстатах
Для закріплення заготовок на токарних верстатах та надання їм обертального руху застосовують різні пристрої. Найчастіше використовують кулачкові патрони(Рисунок 1.1), планшайби (Рисунок 1.2), люнети (Рисунок 1.3), центри (Рисунок 1.4). Надходять вони разом із верстатом, тому їх називають приладдям верстата.
В трикулачкових самоцентруючих токарних патронах закріплюють заготовки круглої і шестигранної форми або круглі прутки великого діаметра. Такі патрони застосовують найчастіше.
В чотирикулачкових самоцентруючих токарних патронах закріплюють прутки квадратного перерізу, а в чотирикулачкових патронах з індивідуальним регулюванням кулачків – деталі прямокутної або несиметричної форми.
В тих випадках, коли заготовки не можуть бути встановлені і закріплені в патронах, застосовують планшайби.
Спосіб встановлення і закріплення заготовок на верстаті обирають в залежності від їх розмірів, жорсткості і необхідної точності обробки.
При l / D < 4 (де l – довжина оброблюваної заготовки, D – її діаметр) заготовки закріплюють в патроні, при 4< l / D <10 – в центрах або в патроні з підтримкою заднім центром, при l / D > 10 – в центрах або в патроні і центрі задньої бабки з підтримкою люнетом.
Люнети – додаткові опори, які застосовують для зменшення прогинання довгих заготовок від сил власної ваги і сил різання, що діють на них. Люнети можуть бути рухомі і нерухомі.
На верстатах токарної групи обробляють зовнішні та внутрішні поверхні тіл обертання: циліндричні, конічні і фасонні, а також площини, перпендикулярні до осі обертання заготовки. Крім цього, на токарно-гвинторізних верстатах можна нарізати різцем різьби на циліндричних і конічних поверхнях, а також кільцеві пази на торцевих площинах заготовок.