Методика нормирования производственных запасов

Производственные запасы делятся на текущий, страховой, подготовительный.

Текущий запас – питает производство в интервалах между поставками.

Подготовительный запас – позволяет осуществлять подготовку материалов к производству.

Страховой – обеспечивает производство в случаях отклоняющихся от запланированных условий поставок.

Важные факторы, определяющие интервалы поставок:

- величина потребности предприятия в материалах;

- периодичность изготовления и потребления продукции;

- размеры транзитных и заказных норм;

- грузоподъемность транспортных средств;

- соотношение между транспортными и складскими поставками;

- сезонность производства;

- заготовок транспортировки и потреблению продукции.

Плановый интервал поставки в днях рассчитывается по формуле:

t=Н_от/p,

где Н_от – норма отпуска, отгрузки продукции в натуральном выражении; р – плановое среднесуточное потребление продукции.

где М_год- потребность предприятия-изготовителя в ресурсах на год.

время, дни

Рис.8.1. Производственные запасы

Не всегда следует принимать норму текущего запаса равной половине интервала поставки.

1. Норму текущего запаса следует принимать равной 100%, если предприятие имеет небольшое количество поставщиков (1-2шт.) т.е. их поставки не перекрывают друг друга.

2. Если интервал поставки короткий (5-6дн.), то велика вероятность сбоя поставок и для того, чтобы обезопаситься, необходимо величину текущего запаса принять равной периодичности поступлений, т.е. 100%.

Как правило, при отсутствии договоров поставки за основу исчисления норм запасов сырья принимаются практически сложившиеся интервалы поставок.

В расчет не принимаются нетипичные поставки: чрезмерно крупные или чрезмерно мелкие.

Интервал поставки t = 360/ количество поступлений. (если нет отклонений в периодичности и количестве поставок) Поставки, приходящиеся на 1 день, приравниваются к 1 поставке.

В настоящее время широко используется статистический метод определения интервала продукции.

где t_взв- средневзвешенный интервал поставок, t_i – фактический интервал поставки B_i (размер) партии, n – количество поступление в анализируемый период.

На основании рассчитанных интервалов поставки норма запаса определяется по следующей формуле:

Чтобы исключить чрезмерное накопление запасов, устанавливают следующие ограничения:

- норма текущего запаса не должна превышать 45 дней при годовой потребности не менее 1 транзитной нормы;

- не превышать 15 дней при 4_{тр норм} > годовое потреб.> 1_{тр норм}.

Нормирование подготовительного запаса заключается в установлении необходимой величины материального ресурса который находится в стадии подготовки к производству.

Расчет норм состоит из расчета величины времени, которое необходимо для операции по выгрузке материалов из транспортных средств, их приемке, оформлению и подготовительной операции (сушка, размораживание, хим. очистка, рихтовка и т.д.) Эти операции предшествуют первым технологическим процессам (операциям).

З_подг = р (t_об + t_сп),

где t_об – время обычных операций, t_сп – время специальных подготовительных мероприятий.

Страховой запас зависит от многих факторов, которые практически учесть невозможно.

Основные причины образования страхового запаса:

- нарушение ритмичности производства;

- несвоевременная и неравномерная отгрузка материалов;

- задержки в процессе транспортировки;

- поставка некачественной продукции;

- нарушение комплектности и др.

Поэтому планирование осуществляется с использованием методов математической статистики и теории вероятности.

Широкое распространение получил метод, в основу которого положен расчет среднеквадратического отклонения интервала поставок от среднего времени (t).

По типовой методике страховой запас устанавливается в размере 25% максимального отклонения уровня от его средней величины.

Производственный запас определяется как сумма текущего, подготовительного и страхового запасов:

З_п= З_тек+ З_подг+ З_ст

При нормировании производственных запасов необходимо учитывать их сезонные колебания. Например, потребление топливного мазута или льна на перерабатывающих предприятиях.

В этом случае расчет средней величины запаса не целесообразен. Определяется норма максимального запаса (З_см).

З_см= рТ,

где Т – перерыв в поступлении или потреблении данного материала в днях.

З_сд= З_см- М_д – норма запаса на определенную дату,

где М_д – суммарный расход материала за период с момента поступления материалов до даты расхода.

Оптимизация запасов

Для уменьшения затрат на хранение и транспортировку запасы должны быть минимальны.

Разработано большое количество оптимизационных моделей. Наиболее простой является модель Уилсона, предполагающая минимум затрат по хранению и завозу ресурсов.

Принимаем следующие допущения: все партии поставок одинаковы, и следуют через равные промежутки времени; затраты по завозу одной партии не зависят от ее величины. Затраты на хранение единицы материала не зависят от величины хранящихся на складе производственных запасов.

N=M/V,

где N – число поставок, M – количество поступлений материалов за 1 год, V – величина 1 партии поставки.

И_зав =И₁ (M/V) – расходы по завозу продукции,

Где И₁ - стоимость завоза 1 партии.

И_хр = И_гЗ=И_г(V/2),

где – И_г - затраты в рублях на единицу хранения в течение года, З – средний запас, хранящийся на складе.

Общая сумма издержек:

И=И₁(М/V)+И_г(V/2)

V_опт V_м

Т.е. общие издержки И=И_хр + И_завоз

И – есть функция от V_м

Чтобы найти оптимум,V_оптт.е. минимум функции затрат, нужно ее продифференцировать и приравнять к нулю.

Однако из-за введенных упрощений эта формула не всегда справедлива.