Системы продвижения материальных потоков толкающего и тянущего типа
1.Толкающая система- представляет собой, систему подачи материалов, деталей и узлов в производственный процесс или с предыдущего технологического передела на последующий независимо от того, нужны ли они в данное время в данном количестве на последующей технологической операции.
Фирма. Система управления
¯ ¯ ¯ ¯
®заготовка ® обработка® сборка ® монтаж®
В системе толкающего типа каждый технологический агрегат имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления.
2.Наиболее полно принципы логистики воплощаются в производственных системах тянущего типа. Основанных отличие от толкающих систем на логике цели. Тянущая система подаче деталей, комплектующих изделий с предыдущей операции на последующую осуществляется по мере необходимости. На каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка, строго определенное количество готовых изделий, в соответствии с нормой и временем потребления.
Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объемов производства от последующего производственного процесса и сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовывать управление запасами.
В системе тянущего типа управляющее воздействие центрального органа прилагается только к последнему производственному процессу логистической системы на выходе готового продукта. Информационные связи символизирующие состояние подсистем направляется от выхода к входу технологической цепи. Активность предшествующих блоков логистической системы проявляется лишь тогда, когда на следующей ступени уровень запаса материалов достигает минимального значения.
Эти связи обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования логистической системы.
20.Система «Канбан» и ее основные подсистемы.
Из систем тянущего типа наиболее известна система «канбан», позволяющая реализовывать принцип поставок в точный срок. Она основана на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных систем.
Канбан – комплексная система организации производства, основанная на принципах общей теории систем, в соответствии с которыми фирма представляется как организационная система. Отличительной особенностью этого японского способа организации фирмы, является минимизация длительности производственного цикла.
В системе «канбан» выделяются 3 основные подсистемы: 1.социальная (подбор и подготовка кадров, использование работников в соответствии с производственными потребностями, их стимулирование и продвижение по службе), 2.техническая (оптимальное использование производственных мощностей, высокое качество продукции), 3.производственная (рационализация материальных потоков, управление ходом производства)
1).Планирование процессов производства с использованием трудового потенциала фирмы осуществляется детально. Графики разрабатываются с точностью до нескольких минут. Главным приоритетом является выполнение текущих заданий, трудовой день заканчивается только после выполнения плана. Реализация принципа эластичного использования работников, требующего с одной стороны ряд юридических и организационных оснований, а с другой – климата взаимного уважения между работодателем и работником, является необходимой предпосылкой для комплексного и эффективного ведения системы «канбан».
2).Техническая подсистема охватывает требования, связанные с эффективным формированием и использованием машинного парка, её назначение – своевременное реагирование на количественное и качественное изменение спроса, а также исключение производственных перебоев при минимальных запасах. Машинный парк должен обеспечивать: 1)внутреннюю сбалансированность производства, выравнивание темпов труда во всем производственном процессе при максимальном снижении производственных запасов, находящихся в движении; 2) в кратчайшее время переналадки станков и оборудования, что достигается не только техническими, но и производственными мероприятиями.
3).Основное назначение производственной подсистемы – рационализация перемещения материалов, полуфабрикатов и деталей в производственном процессе в целях максимального сокращения длительности производственного цикла и снижение производственных запасов до минимально возможного уровня. Благодаря точному планированию производства и практически 100% надежности поставщиков и заказчиков производственный процесс в фирмах, внедривших «канбан», протекает при состоянии производственных запасов, близкого к нулевому.
21.Реализация логистического принципа «точно в срок» в системе «канбан».
Материально техническое обеспечение производства и отгрузка готовых изделий осуществляется по принципу «точно в срок». Производительные подразделения фирмы не располагают складами сырья, материалов, комплектующих изделий готовой продукции, а межоперационные запасы сокращены до минимального уровня.
Точно в срок— наиболее распространенная в мире логистическая концепция Основная идея концепции заключается в следующем: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции. При этом страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, не нужны.
22.Эффективность и основные преимущества системы «канбан».
Внедрение системы «канбан» весьма существенно повышает эффективность производства и конкурентоспособность фирмы. Это выражается снижением затрат на погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы; уменьшение капитальных вложений в производство; увеличение скорости оборотокапитала, а также повышение качества изделий и рост их конкурентоспособности.
К эффективному использованию производственных мощностей способствует повсеместное использование групповых технологий, основанных на приспособлении машинного парка и организации производства к обработке технологических однородных изделий. Это имеет ряд преимуществ, по сравнению с послед. цеховой организацией: 1.сокращается протяженность транспортного пути. 2.уменьшаются внутрипроизводственные транспортные расходы. 3.снижаются простои оборудования. 4.сокрашщается длительность производственного цикла. 5.уменьшаются запасы незавершенного производства. 6.повышается эластичность и степень использования трудовых ресурсов.
23.Логистическая система «КСОТО» и основные задачи решаемые системой.
Среди отечественных логистических систем можно выделить «КСОТО» - комплексная система оптимального транспортного обслуживания. Необходимым условием для ее создания явилось наличие устойчивых транспортных связей, а достаточным – организационное единство управляющей структуры транспортного обслуживания.
В процессе математического обеспечения «КСОТО» были решены следующие задачи: 1.создание оптимальной системы постоянно действующих маршрутов и построение математической модели внутри заводских перевозок; 2.оптимизация количества транспортных средств, построение математической модели, задачи и оптимизация количества транспортных средств, необходимых для обслуживания технологических перевозок; 3.моделирование технологического процесса межцеховых перевозок; 4.изучение динамики существующих на фирме грузопотоков, что позволяет создать математическую модель межцеховых перевозок, и разработать алгоритм моделирования перевозок готовой продукции для заданного количества, с учетом минимизации транспортных затрат; 5.оптимизация структуры парка транспортных средств: на базе схем маршрутов, объемов и технологических процессов перевозок грузов создается математическая модель и решается задача оптимизации транспортного парка, т.е. «КСОТО» позволяет осуществлять выбор рационального вида транспорта для обслуживания локальной системы или отдельного маршрута; 6.создание оптимальной системы перевозок на базе постоянно действующих маршрутов, при этом оптимизируется величина транспортной партии для грузов, перевозимых в унифицированной таре; 7.разработка методики определения удельных затрат на погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы при межцеховых перевозках; при этом разрабатываются общие и удельные затраты на эти работы, как для отдельных цехов, так и для фирмы в целом.