Методы определения трудоемкости

Наиболее распространенными методами для определения трудоемко­сти являются расчетные методы (метод учета масс, учета сложности| констру­кции изделия, удельного нормирования и т.д.) и разновидность измерительного метода – хронометраж.

Многие расчетные методы определения трудоемкости аналогичны методам определе­ния материалоемкости.

Хронометраж представляет собой метод изучения расходов рабочего вре­мени на выполнение работ путем наблюдения и измерения их длительности.

Рассмотрим некоторые|некие| наиболее распространенные|употребляемые| методы расчета трудоемкости| изделия.

¨ Метод учета масс

Достаточно простым и экспрессным методом определения трудоемко­сти на всех стадиях разработки конструкторской документации является метод учета масс, который базируется на предположении, что значения показателей трудоемкости изделия в изготов­лении и ремонте в значитель­ной мере зависят от массы изделия и, соответственно, значе­ния Т сущест­венно изменяются при изменении массы:

Т = ТаКм, (7)

где Та– трудоемкость изделия, которое является аналогом проектируемого или трудоем­кость, полученная статистическим методом для изделий, кото­рые имеют общие конструк­тивные или технологические признаки с дан­ным изделием; Км– коэффициент, который учитывает разницу размеров или массы сравниваемых конструкций.

Для деталей простой формы, а также для геометрически подобных изделий коэффи­циент Км определяется по упрощенной формуле

Км = = Sи/Sа, (8)

где Ми– масса изделия; Ма– масса аналога; Sии Sа – площади их обрабатываемых по­верхностей.

 

¨ Метод учета сложности конструкции изделия

Метод используется на стадиях разработки технического проекта, робо­чей| конструк­торской документации и базируется на положении о том, что изменение|смена| трудоемко­сти пропорционально усложнению|усложнению| конструкции изделия по сравнению| с изде­лием-аналогом. Для изделий одной типичной|типовой| группы причинами усложнения|усложнения| могут быть увеличение параметров изде­лия, повышение технических| требований к конструкции, напри­мер, к|до| точно­сти размеров, к|до| шероховатости| поверхности, к|до| ко­ррозионной | стойко­сти и т.д.

Трудоемкость изделия определяется по формуле

Т = ТаКсл,(9)

где Та– трудоемкость аналога; Ксл– коэффициент сложности кон­струкции.

 

¨ Метод многофакторного анализа

В соответствии с данным методом трудоемкость изделия Т, нормо-час, определя­ется зависимостью

Т = Тб К0, (10)

где Тб– исходный показатель трудоемкости изделия базовой (характер­ной) конструкции в определенных условиях выполнения работ; К0– коэф­фициент, который учитывает влия­ние конкретных условий выполнения работ.

¨ Метод удельного нормирования

Этот метод является относительно простым и удобным, используется на всех ста­диях| разработки конструкторской документации.

Основной характеристикой при использовании|употреблении| этого метода является удельный нор­матив – удельная трудоемкость изделия, которая|какая| определяется как отношение трудоем­кости изделия в изготовлении (ремонте) к|до| номи­нальному| значению трудоемкости или к|до| полезному еффекту|, который получают при использовании|употреблении| изделия по назначению.

Трудоемкость нового изделия определяют по формуле

Т = Р, (11)

где – удельная трудоемкость аналога; Р – значение главного технического пара­метра изделия или полезный эффект, который реализуется при его использовании по на­значению.

 

4. Задание|задача| для выполнения самостоятельной расчетной работы

4.1.Выполнить расчет материалоемкости изделия по методу учета масс.

Необходимо выполнить расчет материалоемкости цилиндрической де­тали длиной l и диаметром d. Геометрические параметры детали-изде­лия и детали-аналога приведены в табл. 4.1; материалоемкость изготовле­ния аналога – в табл. 4.2; изделие и аналог выполняются из одного мате­риала.

 

Таблица 4.1 - Геометрические параметры детали-изделия и детали-аналога

№ вари- а­нта   Изделие   Аналог   № вари- а­нта   Изделие   Аналог  
lи, мм dи, мм lа, мм dа, мм lи, мм dи, мм lа, мм dа, мм

 

Таблица 4.2 – Значение материалоемкости аналога

№ варианта  
Материалоем-кость аналога Ма, кг 4,3 3,8 4,1 3,7 3,9 2,9 3,8 3,7 2,4 3,3 2,7 2,1 2,4 2,2 1,8 2,2
№ варианта    
Материалоем-кость аналога Ма, кг 1,8 1,5 1,7 1,9 1,3 1,5 3,8 3,6 3,9 3,7 3,4 3,2 3,0 2,8 2,9  

 

Пример расчета материалоемкости изделия по методу учета масс для варианта № 0.

1. По|с| табл. 4.1 определяем геометрические параметры (длину и диа-|

метр) детали-изделия и детали-аналога: lи = 200 мм, dи = 55 мм, lа = 210 мм, dа= =59 мм.

2. Учитывая исходное условие – выполнение необходимой детали и аналога из од­ного материала (то есть деталь и аналог имеют одинаковую плотность), воспользуемся формулой (5) для нахождения коэффициента изменения исходного показателя (массы из­делия) Ки.

С учетом цилиндрической формы изделия и аналога их объемы опреде­ляются как: Vи = , Vа = .

Находим Ки = Vи/Vа = = = 0,83.

3. По табл. 4.2 находим материалоемкость аналога Ма = 4,3 кг.

4. По формуле (4) вычисляем материалоемкостьсть изделия Ми = =4,3×0,83 » 3,57 кг.

 

4.2.Выполнить расчет трудоемкости изделия по методу учета масс.

Исходные данные для расчета приведены|наведено| в табл. 4.3.

 

Таблица 4.3 – Исходные данные для расчета трудоемкости изделия по методу учета масс

Номер вари-|| анта   Трудоем-кость ана­лога| Та, нормо-час Масса или площадь поверхности выпускаемого изделия Масса или площадь поверхности аналога  
Mи, кг Sи, см2 Mа, кг Sа, см2
0,24 2,7 _ 2,9 _
0,24 3,2 _ 3,0 _
0,26 3,5 _ 3,3 _
0,28 2,8 _ 3,5 _
0,30 4,2 _ 3,7 _
0,31 _ _
0,32 _ _
0,45 _ _
0,56 _ _
0,67 _ _
0,72 4,9 _ 5,2 _
0,86 5,2 _ 6,4 _
0,97 5,4 _ 4,7 _
1,05 5,6 _ 5,0 _
1,04 5,8 _ 7,2 _
1,13 _ _
1,26 _ _
1,29 _ _
1,37 _ _
1,45 _ _
1,78 8,2 _ 9,7 _
1,83 8,7 _ 10,5 _
1,98 9,2 _ 7,9 _
0,11 0,2 _ 0,4 _
0,12 0,4 _ 0,7 _
0,14 _ _
0,15 _ _
0,16 _ _
0,22 _ _
0,25 _ _
0,27 _ _

 

 

Пример|приклад| расчета трудоемкости изделия Т по методу учета масс для варианта № 0.

1. По табл. 4.3 находим трудоемкость изготовления аналога Та = 0,24 нормо-час; определяем массу изделия, котороея планируется к выпуску Mи= 2,7 кг; определяем массу аналога Mа = 2,9 кг.

2. По формуле (8) определяем коэффициент, который учитывает разли­чие массы сравниваемых конструкций Км = » 0,95.

3. По формуле (7) вычисляем|исчисляющий| трудоемкость изделия Т =

= 0,24 × 0,95 » 0,23 нормо-час.