Розробка й обґрунтування технологічного процесу відновлення деталі

 

Таблиця Дефекти деталі й способи їхнього усунення.

Карта технічних вимог на дефектацію деталі
  Деталь: Піввісь заднього моста
№ деталі: 53-2403070
Матеріал: Сталь 40 ГОСТ 1050-86 Твердість: HRC 42, не менее
  Найменування дефектів Спосіб встановлення дефекту і вимер. інструменти Розміри, мм   Спосіб відновлення
Номінал Допус тимий без ремонту, мм Допустимий для ремонту мм
Злами та тріщини на півосі Огляд - - - Бракувати
Скручування піввісь   - - - Бракувати
  Погнутість піввісі   Центра. Індикатор Годин. типа Биття на циліндричної части стержня не більш 1,0 Биття на циліндричної части стержня не більш 1,0 Биття на циліндричної части стержня більш 1,0     ПД    
      Погнутість фланця   Центри. Індикатор. Биття торця фланця на крайніх точках не більш 0,1 мм Товщина фланця 10мм. Биття 0,2 Биття більш 0,2. Товщина фланця не менш 8,5. Бракувати при товщині фланця менш 8,50 мм. РР
  Знос отверстий під шпильки креплення піввісі Пробка Ø14+0,36+0,26 Ø14+0,36+0,26   Ø 14,50 Більш Ø14,50 НШФ, НУГ ВДН
Износ шлицев по ширине Ролики Ø4,5 мм. Микрометр 25-50 мм Размер по роликам L: 48,35 48,1 Менш 48,1 НШФ, НУГ ВДН
Износ посадочного пояска по диаметру Скоба 110,83мм Ø111-0,07 Ø110,83 Менее Ø110,83 НШФ,НУГ, ВДН, О
  Резьба М10 х1,5g6 Пробка резьбова М10х1,5g6 M10x1,5g6 Не більш 2-х вік. Більш 2-х вік. ВДН
                     

 

Умовні позначення:

НШФ – наплавлення під шаром флюсу;

НУГ – наплавлення в середовищі вуглецю;

О - осталювання;

ПД – пластична диформація;

ВДН – вібродугове наплавлення;

РР – ремонтний розмір;

 

3.4.2 Вибір способів відновлення, установчих баз і технологія.

Для відновлення деталі приймаю маршрутну технологію. Маршрутна технологія характеризується технологічним процесом на певну сукупність дефектів у цієї деталі і є закінчений процес відновлення деталі після усіх дефектів з найвигіднішою послідовністю операцій. Ця технологія має найбільше поширення в авторемонтному виробництві, її і слід прийняти при виконанні ДП. Для розробки маршруту ремонту необхідно вибрати на кожен дефект спосіб відновлення, які вже визначені в таблиці. 3.4.1.1.

Для розробки технологічного процесу на кожен дефект необхідно вибрати тільки один спосіб усунення (чи він вже визначений завданням). Методика заснована на послідовності застосування двох критеріїв, тобто складається з двох етапів:

1) з числа рекомендованих способів відновлення (таблиця 3.4.1.1) вибирають ті, які забезпечують наступний ресурс відновлених деталей, тобто задовольняють необхідному значенню коефіцієнта довговічності 0,8….1,0.

2) при відповідності необхідному значенню коефіцієнта довговічності з декількох способів вибирають спосіб, що характеризується найбільш високим значенням коефіцієнта техніко - економічної ефективності. Слід мати на увазі, що при усуненні поєднання дефектів деталі доцільно усувати їх одним способом з метою скорочення маршруту відновлення.

Згідно завдання на дипломний проект, необхідно усунути дефекти:

1. Знос шліців по ширині до Ø 47,7мм

2. Погнутість фланця

Потенційно можливими способами відновлення піввісі заднього моста: хромування, наплавлення в середовищі вуглекислого газу, вібродугове наплавлення, осталювання.

Значення коефіцієнта довговічності можливих способів відновлення наступні:

Найменування Кд Ктэф
Наплавлення під шаром флюсу 0,98 0,436
Наплавлення в середовищі вуглекислого газу 0,8 0,403
Вібродугове наплавлення 0,9 0,256
Осталювання 0,9 0,327

 

Згідно з показників значення коефіцієнтів довговічності та економічної ефективності можливих способів відновлення для відновлення шліців я вибираю спосіб наплавлення під шаром флюсу, а для відновлення отворів, осталювання. Погнутість РР.

 

 

Усунення дефектів піввісі приймаю в наступній послідовності операцій:

 

1. Термічна (відпустка);
2. Пластична деформація;
3. Токарна
4. Слюсарна (зачистка поверхонь перед наплавленням);
5. Наплавлення (наплавить поверхню під шліци);
6. Шліцефрезерная (фрезерувати шліци);
7. Термічна (гарт шліців струмами високой частоти);
8. Контроль.

Як настановних баз при механічній обробці приймаємо центрові отвори, через які і буде базуватися дана деталь.

2.2 Технологічний маршрут відновлення деталі.

 

Технологічний маршрут ремонту - це чітка оптимальна послідовність операцій, встановивши і переходів по відновленню певного переліку дефектів деталі і розробляти по маршрутної технології.
Технологічний маршрут, складається на основі вибору способів усунення кожного дефекту, установчі бази і технологія, тільки додатково вводяться загальні операції при відновленні всіх дефектів маршруту.
Загальний припуск - це шар матеріалу, що видаляється з поверхні деталі в процесі її обробки на всіх операціях. Розрахунок проміжних припусків і розмірів оброблюваних поверхонь по переходах ведеться в певній послідовності.
Остаточний діаметр після обробки шліців дорівнює розміру по робочим кресленням: d = Ø 47,7 мм.

Діаметр до наплавлення дорівнює: 48мм - розмір для ремонту приймаємо з пункту 1.3 табл. 1. графа 7.

L - довжина наплавленої поверхні за кресленням 100мм.

Діаметр після чистового точіння дорівнює:

d1 = d + h = 47,7 + 0,3 = 48 мм,

де h = 0,3 мм, припуск на чистове точіння [1. табл. 2.5]

Діаметр після чорнової точіння дорівнює:

d1 = d + h = 47,7 + 0,9 = 48,6 мм,

де h = 0,9 мм, припуск на черновое точіння [1. табл. 2.5]

Діаметр шийки після наплавлення дорівнює:

d2 = d1 + h = 47,7 + 2 = 49,7мм,

де h = 2 ... 2,5 мм, мінімальний припуск на механічну обробку після наплавлення НШФ. [1. табл. 2.4]

Тоді схема технологічного маршруту відновлення шліців вала визначиться розмірами:

Заплавах западини шліців з Ø 47,7мм до Ø 48мм на L = 68мм.

Наплаву шийку з Ø 47,7 мм до Ø 48 мм на L = 68мм.

Точити наплавлену шийку з Ø 47,7мм до Ø 47мм на L = 68мм.

Фрезерувати шліци витримуючи розміри за кресленням і Ra 6,3.


Технологічний маршрут розробляємо в наступній послідовності операцій, встановивши і переходів:

005 Мийна.
1. Укласти піввісь на стрічку мийної установки.
2. Промити СМС

010 Контроль.
1. Укласти піввісь на стіл контролера.
2. Размери шліцев В = 8,5.
3. Контролювати погнутість фланця биття 0,2

 

015 Термічна
1. Встановити піввісь в пристосування установки СВЧ.
2. Відпустити поверхню шліців при t = 575 - 600ºС
3. Нагріти флянец до температури кування 700ºС.


020 Пресова
1. Встановити піввісь в пристосування на столі преса.
2. Правити фланець.
3. Охолодити на повітрі.

025 Вертикально - сверлильная.
1. Встановити піввісь в пристосування верстата.
2. Правити центрове отвір з боку фланця до В = 8,6 мм.
3. Переустановити піввісь.
4. Правити центрове отвір з боку шліців.

 

030 Токарно гвинторізна
1. Встановити піввісь в центру верстата.
2. Підрізати торець витримуючи розмір В = 13мм.



035 Слюсарна.
1. Встановити піввісь в пристосуванні на верстаті слюсаря.
2. Зачистити поверхню шліців піввісь до металевого блиску.
3. Захистити прилеглі поверхні від бризок металу.

040 Наплавлення НШФ.
1. Встановити піввісь на пристосування верстата.
2. Заплава западини шліців з Ø 47,7мм до Ø 48мм на L = 68мм.
3. Наплавить шийку з Ø 48мм до Ø 50мм на L = 68мм.

045 Слюсарна
1. Встановити піввісь на пристосування верстата.
2. Точити поверхню під шліци на чорно з Ø 50мм до Ø 47,7мм на
L = 68мм.
3. Точити поверхню під шліци як чисто з Ø 47,7мм до Ø 47мм на
L = 68мм.

050 Шлице-фрезерна.
1. Встановити піввісь на пристосування верстата.
2. Фрезерувати шліци повного профілю витримуючи параметри шліца на
L = 68мм.

055 Термічна.
1. Встановити піввісь в індуктор.
2. Загартувати СВЧ на глибину 4 мм до твердості 48 ... 50HRC.
3. Охолодити в маслі.

060. Мийка.
1. Укласти стручковий конвеєр.
2. Промити піввісь в теплій проточній воді з tо = 45 ° С.

065. Контроль.
1. Укласти піввісь на стіл контролера.

2. Контролювати параметри шліців згідно креслення деталі.
3. Контролювати биття фланця не більше 0,1.