Зенкерование и развертывание
Процесс зенкерования осуществляется зенкером. Операция зенкерования более точная, чем сверление. Сверлением достигается 11—12-й квалитеты и шероховатость поверхности Rz 20 мкм, а зенкерованием — 9—11-й квалитеты и шероховатость поверхности Ra 2,5 мкм.
Развертывание является операцией более точной, чем сверление и зенкерование. Развертыванием достигается 6—9-й квалитеты и шероховатость поверхности Ra 1,25—0,25 мкм.
Операция зенкерования подобна рассверливанию. Процесс развертывания является чистовой операцией для получения точных отверстий. Резание осуществляется разверткой. Как указывалось, развертывание более точная операция, чем сверление и зенкерование. Развертка во многом напоминает зенкер, основное ее отличие от зенкера в том, что она снимает значительно меньший припуск и имеет большое число зубьев — от 6 до 12.
Протягивание
Протягивание является одним из наиболее производительных видов обработки металлов резанием и широко распространено в серийном и массовом производстве. Высокая производительность при протягивании объясняется большой суммарной длиной режущих кромок, одновременно участвующих в срезании материала.
Протягиванием обеспечивается получение обработанной поверхности в пределах первого - третьего классов точности, с шероховатостью Ra 2,5 - 0,16 мкм, таким образом, протягивание является не только высокопроизводительным, но и высокоточным методом обработки.
Протяжками обрабатывают сквозные отверстия любой формы, прямые или винтовые канавки, наружные поверхности разнообразной формы, зубчатые колеса наружного и внутреннего зацепления.
Шлифование
Шлифование - процесс обработки заготовок резанием абразивными инструментами - позволяет получить точность 2-1 классов до Ra - 0,16 мкм.
Абразивный инструмент содержит огромное количество режущих зерен разнообразной формы. Каждое зерно, снимая стружку, работает по схеме фрезерования как режущий клин.
Методические рекомендации по изучению темы 5.1 – 5.3
Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения металлов в результате нагревания их источником тепла до состояния оплавления в месте соединения, давления или трения. Сварку выполняют с добавлением или без добавления присадочного материала.
Физической основой процесса сварки является образование прочных связей между атомами или молекулами на поверхности соединяемых заготовок. Для получения сварного соединения соединяемые поверхности необходимо сблизить на расстояния, в пределах которых начинают действовать межатомные силы сцепления, обеспечить необходимую температуру, время контакта и качество поверхности. Для этого определенным образом требуется активизировать свариваемые поверхности путем введения определенной энергии. Энергия может быть сообщена в виде теплоты, упруго-пластической деформации, электронного, ионного, ультразвукового облучения.
Подведенная энергия способствует тому, что на поверхности соединяемых заготовок в металлических материалах образуются общие кристаллические решетки, а на поверхности пластмасс объединяются молекулярные цепи.
Способы сварки могут быть классифицированы либо по методу объединения свариваемых заготовок, либо по виду применяемой энергии.
В зависимости от этого способы сварки разделяют на сварку плавлением и сварку давлением.
При сварке плавлением происходит расплавление кромок соединяемого материала. В результате образуется общая расплавленная сварочная ванна, которая, затвердевая, образует соединение в виде сварочного шва.
К способам сварки давлением относится дуговая сварка, электро-шлаковая, электронно-лучевая и газовая.
При сварке давлением заготовки соединяются путем совместной пластической деформации. При этом материал в зоне соединения, как правило, нагревают для снижения сопротивления деформации. В процессе деформации происходит течение материала вдоль соединяемых поверхностей и обеспечивается плотный контакт между соединяемыми поверхностями.
К способам сварки давлением относятся контактная, газопрессования, диффузионная, ультразвуковая, сварка взрывом, трением и холодная.
По виду применяемой энергии сварку делят на электрическую (все виды дуговой сварки, электрошлаковая, лучевые виды сварки), химическую (газовая) и механическую (трением и холодная).
Способность материала образовывать сварное соединение называется свариваемостью. Свариваемость материала оценивается степенью соответствия свойств сварного соединения одноименным свойствам основного металла и склонностью к образованию сварочных дефектов (трещины, шлаковые включения и др.).
По признаку свариваемости делят на хорошо, удовлетворительно и плохо свариваемые.
Свариваемость материалов определяется, главным образом, типом и свойствами структуры, возникающей в сварном соединении.
При хорошей свариваемости двух металлов в месте соединения образуется твердый раствор с решеткой одного из металлов, либо интерметаллидное соединение.
Свойства образовавшихся твердых растворов и, особенно, интерметаллидных материалов (прочность, пластичность, электропроводность и др.) отличаются от свойств свариваемых металлов. При этом, в результате формирования в сварном шве и околошовной зоне, могут возникать сварочные напряжения, трещины в шве и околошовной зоне. Тогда материалы относятся к удовлетворительно сваривающимся, либо плохо сваривающимся.
Различают следующие виды сварки: газовая, дуговая, электрошлаковая, стыковая электрическая, атомная, плазменная давлением, трением, кузнечная. В настоящее время все более широкое распространение получают такие новые виды сварки, как индукционная, ультразвуковая, диффузионная, в вакууме, электронно-лучевая в вакууме, лазерная, взрывом.
Газовая сварка – это сварка с использованием пламени, получаемого при сгорании смеси различных горючих газов с кислородом.
Горючим газом, используемым для сварки, может быть: ацетилен, водород, светильный газ, пары бензина и пары бензола. Используемый горючий газ определяет вид газовой сварки (например, водородная, ацетиленовая сварка).
К основному и вспомогательному оборудованию и инструменту, используемым при ацетилено-кислородной сварке, относятся: ацетиленовый генератор или баллоны с ацетиленом, кислородом, горелка с набором наконечников, резиновые шланги, редукторы, плоские ключи по размерам гаек редукторов, а также гаек, соединяющих наконечники шлангов и наконечники горелок, ключ к вентилям баллона с ацетиленом, щиток с темными очками, тележка для перевозки баллонов, стальная щетка, молоток и клещи. Рабочее место сварщика может быть стационарным и передвижным.
При электрической сварке нагрев металла производится с помощью электричества. В зависимости от принципа превращения электрической энергии в тепловую различают следующие виды сварки: дуговая, электрошлаковая, контактная, индукционная и электронно-лучевая.
Вид дуговой сварки зависит от используемого электрода. Применяются угольные (способ Бенардеса) или металлические электроды (способ Славянова).
Дуговую электрическую сварку можно применять для сварки металлических листов толщиной 1–80 мм. Применение электрошлаковой сварки позволяет сваривать материалы значительно большей толщины.
Электрическая дуга представляет собой мощный продолжительный электрический разряд в газах, который сопровождается выделением значительного количества тепла и света. Электрическая дуга при сварке называется сварочной. Она служит для расплавливания свариваемых частей изделия и электрода, металлом которого заполняется сварной шов. Дуга может возникнуть вследствие образования искры между электродами, расположенными на небольшом расстоянии друг от друга или вследствие соприкосновения электродов и последующего их некоторого разведения.
К инструменту для дуговой сварки может быть подведен постоянный или переменный ток.
Температура электрической сварочной дуги достигает 6000 °C при рабочей температуре в зоне сварки порядка 3500 °C. Электрическая дуга постоянного тока имеет более высокую температуру на положительном полюсе, в то время как дуга переменного тока имеет наивысшую температуру на обоих полюсах. Температура электрической сварочной дуги зависит от силы электрического тока, протекающего через дугу. Чем больше сила тока, тем больше выделяется тепла, поэтому можно расплавить более толстый материал и использовать более толстый электрод. По мере отдаления электрода от свариваемого материала количество выделяемого тепла уменьшается.
Для дуговой сварки применяются переносные и стационарные сварочные агрегаты. В качестве переносных используют сварочные трансформаторы, в качестве стационарных – сварочные генераторы и выпрямители. Они могут быть одно– и многопостовыми с приводом от электродвигателя или двигателя внутреннего сгорания.
Для дуговой сварки необходимы сварочный трансформатор или сварочный генератор вместе с кабелем низкого напряжения соответствующего сечения, рабочее место с электрододержателем, приспособлениями и защитными щитами.
Различают два основных вида электродов для дуговой сварки: металлические и угольные. Металлические электроды могут быть голые, трубчатые (в которых флюс находится внутри трубки) и обмазанные.
Металлические электроды изготавливаются толщиной 2–6 мм и длиной 350–450 мм. Они подразделяются на электроды для сваривания углеродистых и легированных конструкционных сталей, для сваривания легированных жаропрочных сталей, для сваривания высоколегированных сталей с особыми свойствами и для наплавки поверхностей.
В процессе образования сварного соединения в металле шва в зоне термического влияния могут возникать дефекты, т. е. отклонения от установленных норм и требований, приводящие к снижению прочности, эксплуатационной надежности, точности, а также ухудшению внешнего вида изделия.
Дефекты сварных швов являются следствием неправильного выбора или нарушения технологического процесса, применения некачественных сварочных материалов и низкой квалификации сварщика. Дефекты сварных соединений классифицируют по причинам возникновения и месту их расположения.
Выделяют следующие виды дефектов в сварных соединениях: наплыв; подрез; непровар; наружные трещины и поры; внутренние трещины и поры; внутренний непровар; шлаковые включения.
В зависимости от того, нарушается или не нарушается целостность сварного соединения при контроле, различают неразрушающие и разрушающие методы контроля.
К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относят внешний осмотр, контроль на непроницаемость (или герметичность) конструкций, контроль для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность, контроль скрытых и внутренних дефектов.
К разрушающим методам контроля относятся способы испытания контрольных образцов с целью получения необходимых характеристик сварного соединения.
Паяние.
Паянием называют способ неразъемного соединения двух или нескольких металлических частей изделий при помощи введения между ними расплавленных металлов или сплавов (припоев).
Сущность процесса паяния состоит в проникновении расплавленного припоя в материал, соединении друг с другом деталей и скреплении их при застывании припоя.
В ряде отраслей промышленности паяние занимает весьма важное место. Особенно широко применяется оно в автомобильной, авиационной, тракторной и консервной промышленности.
Такое широкое распространение паяния объясняется тем, что при паянии достигается достаточно высокая прочность соединений при сравнительно низких температурах нагрева деталей, от чего структура, форма и механические свойства их не меняются. Кроме того, чистота обработки мест соединений при паянии такова, что не требует больших затрат для зачистки.
Существуют два основных вида паяния: паяние мягкими припоями, когда применяемые припои имеют температуру плавления до 350°, и паяние твердыми припоями с температурой плавления их выше 550°. К недостаткам мягких припоев относится их слабая механическая прочность.
Основными условиями для получения прочных соединений при паянии являются следующие:
1) жидкий припой должен смачивать поверхность твердого спаиваемого металла и обеспечивать хорошее прилипание;
2) спаиваемый металл и припой должны плотно соприкасаться друг с другом;
3) припой и спаиваемый металл должны образовывать прочные сплавы и обладать способностью проникать (диффундировать) друг в друга как в твердом, так и в жидком состоянии.
Припои и флюсы
Припоями называются металлы или сплавы, применяемые при паянии в качестве веществ, соединяющих в одно целое спаиваемые части.
Припои должны обладать следующими качествами. Температура плавления припоя должна быть ниже температуры плавления спаиваемых металлов; припой должен быть жидкотекучим, хорошо проникать между спаиваемыми поверхностями и в поры самого металла; обеспечить прочность спая; припой и основной металл должны обладать одинаковой устойчивостью против коррозии; припой должен быть дешевым.
Твердые и мягкие припои
Твердые припои применяются для паяния тугоплавких металлов. Из твердых припоев наиболее распространены медноцинковые и серебряные.
Медноцинковые припои менее прочны, чем серебряные. Они применяются только для паяния малоответственных деталей из меди, латуней и бронз.
Для паяния стальных деталей лучшим припоем является медь. Она применяется в виде проволоки, порошка или ленты. Медь плавится при температуре 1083°.
Серебряные припои обладают высокой прочностью и пластичностью. Они применяются для паяния серебра, латуни, бронзы, меди, стали и железа.
Наиболее распространены серебряные припои марок ПСр25, ПСр45, ПСр72, ПСр40.
Припой ПСр72 применяется для паяния медных проводов, так как обладает наименьшим электросопротивлением.
Припой ПСр45 применяется для паяния закаленных сталей. Он имеет более низкую температуру плавления, чем остальные припои, и поэтому позволяет получить без отжига высококачественные соединения из закаленных сталей.
Припои ПСр25 и ПСр40 дешевле остальных серебряных припоев.
Мягкие, или слабые, припои состоят из легкоплавких металлов: олова, свинца, висмута и др. В отличие от твердых припоев они имеют низкую температуру плавления и незначительную прочность соединения. Из числа мягких припоев наиболее широко распространены оловянно-свинцовые припои ПОС90, ПОС61, ПОС50, ПОС40, ПОС30.
Оловянно-свинцовые припои поставляются в форме чушек, прутков, плиток, проволоки и лент.
Флюсы
Материалы, применяемые при паянии металлов для очистки соединяемых поверхностей от окислов и загрязнений, называются флюсами.
Для получения паяного соединения хорошего качества необходимо, чтобы детали в местах соединений были тщательно очищены от загрязнений и чтобы окисная пленка была растворена. Без выполнения этих условий паяния не получится.
Флюсы выполняют роль растворителей окисной пленки и загрязнений поверхности металла и предохраняют поверхности деталей в процессе паяния от окисления. Кроме того, флюсы способствуют смачиванию припоем соединяемых поверхностей, на которые они наносятся до паяния.
К наиболее широко применяемым флюсам относятся соляная кислота, хлористый цинк, хлористый цинк-аммоний, нашатырь, бура и канифоль.
Соляная кислота. Соляная кислота применяется для мягкого паяния в разбавленном виде. При разбавлении нужно очень осторожно добавлять кислоту в воду до тех пор, пока кислота не перестанет дымиться. Изделия, паянные с использованием соляной кислоты, нужно тщательно промыть, чтобы предотвратить коррозию в швах.
Хлористый цинк. Употребляется как в жидком состоянии, так и в порошке. Применяется для пайки сталей, меди и ее сплавов. Дает остатки, вызывающие коррозию паяного шва. Поэтому паяные изделия нужно промывать в проточной воде. Хлористый цинк приготовляют путем растворения металлического цинка (одна весовая часть) в крепкой соляной кислоте (пять весовых частей) и разбавления в воде. Затем раствор выпаривают до получения порошка.
Хлористый цинк-аммоний. Приготовляется из 75% порошкообразного хлористого цинка и 25% нашатыря. Смесь перемешивают и расплавляют. Применяется для паяния стали, меди и ее сплавов мягкими припоями.
Нашатырь. Встречается в виде кристаллов и в порошке. Легко растворяется в воде. Хорошо растворяет жировые вещества. Применяется для паяния мягкими припоями.
Бура. В качестве флюса для паяния применяется в растворенном и порошкообразном виде. Бура употребляется для пайки
твердыми припоями латуни, меди, серебра и стали. Хранить буру нужно в герметически закупоренных сосудах.
Канифоль. Канифоль является органическим флюсом. Она служит для предохранения деталей от окисления во время паяния. Канифоль приготовляется из сосновой смолы. Совершенно не опасна для коррозии. Раствор 30% канифоли в 70% этилового спирта дает хороший флюс для пайки электро- и радиоаппаратуры.
Инструменты для паяния
При паянии металлов основными инструментами являются паяльники и горелки.
Паяльники. Паяльник представляет собой стержень цилиндрической или призматической формы с заострением па конце. Нерабочим концом паяльник насажен на металлический пруток с деревянной ручкой. Паяльники изготовляют из меди (марки Ml), так как медь обладает высокой теплопроводностью, а высокая теплопроводность нужна для того, чтобы тепло от паяльника быстрее передавалось шву.
Паяльники бывают с периодическим и непрерывным нагревом. Распространены оба типа паяльников. Подогрев паяльников первого типа может осуществляться на переносном коксовом горне, на электрическом горне, при помощи горелок, работающих на ацетиленовом и светильном газе, и паяльными лампами. Вес паяльников периодического нагрева колеблется от 400 до 1500 г.
Паяльники с непрерывным подогревом разделяются на газовые, жидкостные и электрические. Из них более удобными в обращении и простыми по конструкции являются паяльники с электрическим подогревом. При работе с электрическими паяльниками паяние получается хорошего качества, так как эти паяльники дают равномерный нагрев, а отсутствие газов не портит слой полуды на рабочем острие медного стержня.
Конструкция электрического паяльника несложна и состоит из медного стержня — паяльника , нагревательного элемента, асбестовой набивки, кожуха, ручки и провода для подключения. Нагревательным элементом паяльника служит спираль из хромоникелевой стали. Паяльники с электрическим подогревом выпускают весом от 110 до 1000 г. Расход тока колеблется от 55 до 355 вт. Время разогрева — от 2,5 до 1.2,0 мин.
Паяльные лампы. Паяльные лампы чаще всего применяются при работах на открытом воздухе, при монтажах и ремонтах водопроводных систем и санитарно-технических узлов.
Паяльные лампы служат для нагревания изделий при паянии и лужении и для расплавления припоя. Емкость выпускаемых нашей промышленностью паяльных ламп бывает от 0,5 до 4 л. В качестве горючего применяется керосин.
Паяльная лампа состоит из резервуара для горючего и горелки с кожухом. Горелка изготовляется из медной трубки, один конец которой припаян к резервуару, а другой имеет форсунку. В медной трубке происходит образование горючих газов. Для создания давления в резервуаре паяльная лампа имеет насос. Запорный кран служит для регулирования силы пламени в горелке.
Для того чтобы в горелке образовалось пламя, нужно в подогреватель налить немного бензина и зажечь его, затем, когда трубка достаточно нагреется, открыть запорный кран. В этот момент загорается пламя в горелке. Для регулирования силы пламени пользуются насосом и запорным краном.
Вспомогательные инструменты. В качестве вспомогательных инструментов при паянии применяются шаберы и напильники трехгранного и прямоугольного сечений. Шаберы служат для удаления с поверхности детали окислов, припоя и т. п., а напильники для обработки спаянных мест после паяния.
Кроме шаберов и напильников, для зачистки металлов до и после паяния применяют металлические щетки.
Кисти волосяные служат для смазывания флюсом мест, подготовленных для паяния.
Паяльные щипцы употребляются для поддержки изделий, подлежащих паянию, или для прижимания друг к другу двух спаиваемым деталей. Наиболее удобными в работе являются щипцы с дугообразными щеками. Дугообразные щеки обеспечивают хороший доступ пламени к месту паяния. Для соединения спаиваемых изделий часто применяют струбцины.
Методические рекомендации по изучению темы 6.1-6.2
Электротехнические материалы представляют собой совокупность проводниковых, электроизоляционных, магнитных и полупроводниковых материалов, предназначенных для работы в электрических и магнитных полях. Сюда же можно отнести основные электротехнические изделия: изоляторы, конденсаторы, провода и некоторые полупроводниковые элементы. Электротехнические материалы в современной электротехнике занимают одно из главных мест.
Всем известно, что надежность работы электрических машин, аппаратов и электрических установок в основном зависит от качества и правильного выбора соответствующих электротехнических материалов. Анализ аварий электрических машин и аппаратов показывает, что большинство из них происходит вследствие выхода из строя электроизоляции, состоящей из электроизоляционных материалов.
Не менее важное значение для электротехники имеют магнитные материалы. Потери энергии и габариты электрических машин и трансформаторов определяются свойствами магнитных материалов. Довольно значительное место занимают в электротехнике полупроводниковые материалы, или полупроводники. В результате разработки и изучения данной группы материалов были созданы различные новые приборы, позволяющие успешно решать некоторые проблемы электротехники.
При рациональном выборе электроизоляционных, магнитных и других материалов можно создать надежное в эксплуатации электрооборудование при малых габаритах и весе. Но для реализации этих качеств необходимы знания свойств всех групп электротехнических материалов.
Классическая электронная теория могла разделить все твёрдые тела по их электрическим свойствам лишь на два класса: диэлектрики и проводники (металлы). Считалось, что в проводниках валентные электроны свободны и при включении внешнего электрического поля могут приобрести направленное движение. Поэтому металлы являются хорошими проводниками электрического тока. В диэлектриках же валентные электроны сильно связаны со своими атомами и поэтому не способны коллективизироваться и участвовать в макроскопическом направленном движении при действии внешнего электрического поля. Огромная группа веществ – полупроводники – не находила себе места в этой классификации. Зонная же теория позволяет провести деление всех твёрдых тел на три класса: диэлектрики, полупроводники и металлы.
Методические рекомендации по изучению темы 7.1 – 7.7
Диэлектрические материалы
Электроизоляционными материалами, или диэлектриками, называют такие материалы, с помощью которых осуществляют изоляцию, т. е. препятствуют утечке электрического тока между какими-либо токопроводящими частями, находящимися под разными электрическими потенциалами. Диэлектрики имеют очень большое электрическое сопротивление. По химическому составу диэлектрики делят на органические и неорганические. Основным элементов в молекулах всех органических диэлектриков является углерод. В неорганических диэлектриках углерода нет. Наибольшей нагревостойкостью обладают неорганические диэлектрики (слюда, керамика и др.).
По способу получения различают естественные (природные) и синтетические диэлектрики. Синтетические диэлектрики могут быть созданы с заданным комплексом электрических и физико-химических свойств, поэтому они широко применяются в электротехнике.
По строению молекул диэлектрики делят на неполярные (нейтральные) и полярные. Нейтральные диэлектрики состоят из электрически нейтральных атомов и молекул, которые до воздействия на них электрического поля не обладают электрическими свойствами. Нейтральными диэлектриками являются: полиэтилен, фторопласт-4 и др. Среди нейтральных выделяют ионные кристаллические диэлектрики (слюда, кварц и др.), в которых каждая пара ионов составляет электрически нейтральную частицу. Ионы располагаются в узлах кристаллической решетки. Каждый ион находится в колебательном тепловом движении около центра равновесия — узла кристаллической решетки. Полярные, или дипольные, диэлектрики состоят из полярных молекул-диполей. Последние вследствие асимметрии своего строения обладают начальным электрическим моментом еще до воздействия на них силы электрического поля. К полярным диэлектрикам относятся бакелит, поливинилхлорид и др. По сравнению с нейтральными диэлектриками полярные имеют более высокие значения диэлектрической проницаемости, а также немного повышенную проводимость.
По агрегатному состоянию диэлектрики бывают газообразными, жидкими и твердыми. Самой большой является группа твердых диэлектриков. Электрические свойства электроизоляционных материалов оценивают с помощью величин, называемых электрическими характеристиками. К ним относятся: удельное объемное сопротивление, удельное поверхностное сопротивление, диэлектрическая проницаемость, температурный коэффициент диэлектрической проницаемости, тангенс угла диэлектрических потерь и электрическая прочность материала.
Методические рекомендации по изучению темы 8.1 – 8.4
Проводниковые материалы
К этой группе материалов относятся металлы и их сплавы. Чистые металлы имеют малое удельное сопротивление. Исключением является ртуть, у которой удельное сопротивление довольно высокое. Сплавы также обладают высоким удельным сопротивлением. Чистые металлы применяются при изготовлении обмоточных и монтажных проводов, кабелей и пр. Проводниковые сплавы в виде проволоки и лент используются в реостатах, потенциометрах, добавочных сопротивлениях и т. д.
В подгруппе сплавов с высоким удельным сопротивлением выделяют группу жароупорных проводниковых материалов, стойких к окислению при высоких температурах. Жароупорные, или жаростойкие, проводниковые сплавы применяются в электронагревательных приборах и реостатах. Кроме малого удельного сопротивления, чистые металлы обладают хорошей пластичностью, т. е. могут вытягиваться в тонкую проволоку, в ленты и прокатываться в фольгу толщиной менее 0,01 мм. Сплавы металлов имеют меньшую пластичность, но более упруги и устойчивы механически. Характерной особенностью всех металлических проводниковых материалов является их электронная электропроводность. Удельное сопротивление всех металлических проводников увеличивается с ростом температуры, а также в результате механической обработки, вызывающей остаточную деформацию в металле.
Методические рекомендации по изучению темы 8.1 – 8.4
Кабельные изделия в зависимости от конструкции подразделяются на кабели и провода.
Они предназначены для передачи и распределения электроэнергии, сигналов связи, изготовления обмоток электрических машин, монтажа электросхем, подключения электрооборудования.
Провод – это одна неизолированная или одна и более изолированные жилы, имеющие неметаллическую оболочку, металлический или неметаллический защитный покров.
Кабель – это гибкие одножильные или многожильные провода имеющие защитные оболочку.
Основные элементы кабельного изделия:
токопроводящие жилы
изоляция жилы
защитные оболочки.
Токопроводящие жилы: изготавливают из меди или алюминия, прямоугольно, круглой и сложной формы сечения, сечение нормируется стандартом. Могут быть однопроволочными и многопроволочными.
Изоляция: применяются различные виды диэлектриков (лак, эмаль, кабельная бумага, волокна, полиэтилен, ПВХ и др).
Защитная оболочка: зависит от условий эксплуатации (полимерная, бронированная, резиновая, свинцовая и др.).
Виды проводов:
Обмоточные – для изготовления обмоток электрических машин.
Признаки для распознавания: жилы из меди или алюминия, однопроволочные.; изоляция лаковая, волокнистая, нет резиновой или пластмассовой изоляции.
Маркировка: первые буквы – материал жилы: А – алюминиевая жила, медная – не указывается.
Последующие буквы -П – провод; ПП – провод прямоугольного сечения; Э – эмалевая изоляция, Л – лаковая изоляция; Б– изоляция из х/б пряжи, ББ – изоляция из кабельной бумаги; С – стекловолокно.
Цифры – сечение в мм2.
Пример: ПроводАПБ -120 – провод обмоточный, с алюминиевой жилой, изоляция из Х/б пряжи, сечение провода 120 мм2.
Монтажные – для сборки и монтажа электросхем, соединения частей приборов, подключения измерительных приборов
Признаки для распознавания: жилы из меди, луженые, многопроволочные.; изоляция лаковая, волокнистая, резиновая, пластмассовая.
Маркировка буквы –М – монтажный, П – полиэтиленовая изоляция, Ш – шелковая изоляция, В – виниловая изоляция (ПВХ), Г- гибкий.
Цифры – сечение в мм2.
Пример: Провод МГШВ – 0,25– провод монтажный, гибкий, изоляция из шелковой пряжи и виниловая изоляция, сечение провода 0,25 мм2.
Установочные – для подключения к сети электроприборов, для скрытой проводки.
Признаки для распознавания: жилы из меди или алюминия, изоляция резиновая, пластмассовая.
Маркировка: первые буквы – материал жилы: А – алюминиевая жила, медная – не указывается.
Последующие буквы -П – провод; ПП – провод с полиэтиленовой изоляцией; ППП –провод плоский с полиэтиленовой изоляцией; С – для скрытой проводки, П – полиэтиленовая изоляция, Ш – шелковая изоляция, В – виниловая изоляция (ПВХ), Г- гибкий.
Цифры – сечение в мм2, рабочее напряжение в В, количество жил.
Пример: ПроводПВ 2х1,5 – 220 - провод установочный, с медной жилой, изоляция из ПВХ, двухжильный, сечением жилы 1,5 мм2, рабочее напряжение 220 В.
Кабелив отличии от изолированных проводов имеет усиленную изоляцию или герметичную оболочку. Изоляция кабеля может быть из кабельной бумаги, ПВХ, полиэтилена или резины.
Герметичная оболочка кабеля может быть из пластмассы, алюминия или свинца. Кабели по назначению делятся на силовые, монтажные телефонные.
Силовые предназначены для передачи электроэнергии подземными линиями, их называют высоковольтными. Разновидностью силовых кабелей является установочные кабели, которые служат для подключения электрооборудования.
Монтажные кабели изготавливают из луженых медных жил, выпускают, как правило, многожильными.
Телефонные кабели изготавливают из нелуженых медных жил, и, как правило, однопроволочных. Число жил в телефонном кабеле может быть от 20 до 500 и выше. Маркировка аналогична маркировке проводов.
Методические рекомендации по изучению темы 9.1 – 9.3