Отчет по экскурсии на предприятии

ОАО «Уральский завод гражданской авиации»

Студент: Отраднова Е.В.

группа Мт-481101

Руководитель: Гвоздева Н.А.

Екатеринбург

4. потом была тетка, которая кашляла, рассказывала про закалку, отжиг, азотировние ,цементирование, там где кран ездил и был володя. где детальку нам не дали досмотреть как поднимался из ванны

5. потом там вообще беда началась. там тетка рассказывала про лопатки вроде, что они там что-т оеще изобрели

6. потом ходили в комнтатку, где у парня аська на телефоне была

7. потом ходили на рентгенографию

8. потом был контроль мпк

25 ноября 2011 года была проведена экскурсия на заводе гражданской авиации. ОАО «Уральский завод гражданской авиации» является одним из крупнейших авиаремонтных предприятий России. Имеет богатый опыт ремонта авиационной техники, накопленный с 1939 года. Услугами предприятия пользуются не только российские, но и зарубежные авиакомпании, расположенные более чем в пятидесяти странах мира.

Завод выполняет капитальный и восстановительный ремонт двигателей для самолетов и вертолетов, а так же редукторов, стартер-генераторов и газогенераторов

Обеспечение сервисного обслуживания в течение всего межремонтного периода и оказание дополнительных услуг, способствующих более эффективной эксплуатации авиационной техники - еще одно направление деятельности предприятия. Например нам рассказали про специальное многослойное напыление, препятствующее преждевременному разрушению лопаток двигателя самолета, на которое у завода есть патент и авторские права

При производстве ремонта применяются следующие технологические процессы: механическая обработка; аргонно-дуговая, контактная, электронно-лучевая сварка; газопламенное, газоплазменное, детонационное, ионно-плазменное напыления; гальванические и диффузионные защитные покрытия, предотвращающие высокотемпературную коррозию и эрозию. Используются такие способы контроля состояния деталей, как неразрушающий, магнитный, рентген-контроль, ультразвуковой контроль с помощью электронного микроскопа. Завод обслуживает отремонтированные двигатели и редукторы на протяжении всего межремонтного срока, продлевает межремонтный ресурс двигателям в ходе их эксплуатации..

В начале экскурсии мы побывали в лаборатории специальных покрытий. Были показаны различные установки нанесения покрытий, которые могут наносить покрытие не только на металл, но и на любые другие материалы.

Нам была показана шихта с напылением, а так же процесс проверки покрытия: нужно взять так называемую навеску – покрытие в виде порошка, смешать с соляной кислотой и выпарить. После фильтрования и промывки водой, фильтр ставится в печь на 30 минут, и после – проводится взвешивание. Так определяется содержание боронитрита и оксида кремния.

Перед напылением поверхность детали обрабатываются газоструйной обработкой в газоструйных камерах под давлением

Далее мы видели установку детонационного напыления, нам похвастались ее эксклюзивностью. Ее применяют для детонационного напыления покрытий. В камеру сгорания подается ацетилен и азот для продувки. Так же нагревается напыляемый материал (обычно порошок) с последующим его ускорением и переносом на напыляемую деталь с помощью продуктов детонации. Грубо говоря, пушка выстреливает порошком 3-4 раза в секунду.

После нас отвели в следующий корпус, где находится лаборатория химического анализа и механических испытаний. Там проходит контроль материалов, металлов и сплавов, которые приходят на завод, а так же текущий контроль.

Нам был продемонстрирован такой прибор как спектротест, он определяет состав, на нем испытываются в основном алюминиевые, никелевые и титановые сплавы. Как он работает: на предметный, так называемый, столик ставиться образец, в столике находится электрод, между столиком и образцом возбуждается искра, происходит испарение металла, и в этих парах находятся все химические элементы, которые до этого находились в металле, сигнал поступает в прибор, преобразуется и на экране мы видим состав. Прибор полностью автоматизированный, в конце анализа можно сделать распечатку, где будет указан состав образца, а так же соответствует ли он нормативам, и, собственной, указан состав по нормативам.

Так же в этой лаборатории нам рассказали про механические испытания. Там находятся разрывные машины, с помощью которых определяется прочность материала. Эту машину нам показали в работе, на примере разрыва болта. Болт вставлялся в зажимы, далее машину включали и она подавала постепенно увеличивающееся механическое напряжение на эти зажимы. На циферблате мы видели две плавно ползущие стрелки, которые показывали числовое значение напряжения в данный момент. На приборе можно изменять скорость увеличения напряжения и параллельно с испытанием поточечно рисуется график. Когда болт порвался, подача напряжения прекратилась, а одна из стрелок осталась на значении, соответствующем пределу прочности этого болта.

Далее мы побывали на участке химической и химико-термической обработки. Он заключается в таких операциях, как: закалка, отпуск, отжиг. Закалка — вид термической обработки металлов, заключающийся в их нагреве выше критической температуры (температуры изменения типа кристаллической решетки, т. е. полиморфного превращения, либо температуры, при которой в матрице растворяются фазы, существующие при низкой температуре), с последующим быстрым охлаждением. Закалка бывает двух типов: в воду и в масло,

Отпуск – вид термической обработки, когда изделие подвергается нагреву в печи до определенной температуры с последующим медленным остыванием. От температуры зависят свойства, которые мы получим после отпуска. Например, при низких температурах отпуска будет высокая износостойкость, но оно не выдержит высоких нагрузок. При низких повышается прочность, пластичность и ударная вязкость.

Отжиг - вид термической обработки металлов, заключающийся в нагреве до определённой температуры, выдержке и медленном охлаждении. Он нужен для снятия внутренних напряжений и улучшения однородности металла. Отжиг проводят в вакуумных печах, благодаря чему изделия получаются без поверхностного нагара, в обычных печах они бы получились темными.

Помимо этих трех операций, на этом участке проводят цементацию. Цементация – насыщение углеродом поверхности металла, для повышения твердости поверхности.

Затем нам рассказали об отделе, где идет подготовка изделий под напыление. Сначала делается механическая подготовка, потом промывают, убирая абсолютно все отложения с поверхности, масла, жиры.

Далее мы увидели ионно-плазменную установку, предназначенную для нанесения на изделие (инструмент) широкой гаммы многослойных, в том числе и композиционных покрытий на основе различных соединений тугоплавких металлов (нитриды, карбиды, карбонитриды, оксиды, бориды). Принцип действия установки основан на использовании метода парофизического осаждения материала на подложку в вакууме. Основным узлом установки является электродуговой испаритель, в котором испарение материала с поверхности катода происходит благодаря энергии электрической дуги. Затем испарения осаждаются на изделия в виде покрытия.

В цехе №9 мы увидели магнитопорошковый метод контроля. Индикатором является магнитный порошок, который в нашем случае был в виде суспензии на масляной основе. Сначала производится намагничивание детали, затем щедро поливается суспензией, не оставляя сухого участка. После двухминутного высыхания изделия, его можно осматривать. Поверхностные дефекты становятся хорошо видны благодаря тому, что в местах дефектов собирается в большом количестве магнитный порошок. При наличии дефекта деталь помечается красной краской и забраковывается в конце любую деталь в обязательном порядке размагничивают на соленоиде.

Также мы побывали в рентгеноскопической лаборатории, где при помощи фотоснимков проверялись дефекты сварных швов. Там стоят два аппарата – обычный и панорамный, позволяющий сфотографировать крупное изделие целиком.

Так же мы увидели люминисцентный метод контроля, где дефекты выявляются с помощью порошка, светящегося в специальном излучении. Вероятно, ультрафиолетовом, но я не уверена.

Сам завод УЗГА оставил только положительные впечатления – работники были приветливы, охотно отвечали на вопросы и делились опытом. Цеха и лаборатории чистые, обстановка рабочая.

На этой экскурсии мне наглядно продемонстрировали те виды контроля, о которых я раньше только слышала на лекциях, например магнитопорошковый метод контроля. Было довольно интересно посмотреть на приборы и машины, использующиеся на производстве, а так же увидеть лаборантов и технологов в работе, особенно учитывая то, что я к ним, возможно, когда-нибудь присоединюсь.