Технічне обслуговування вагонів на сортувальних станціях
6.3.1 Парк прибуття
6.3.1.1 Зустріч поїздів, що прибувають на станцію, і огляд вагонів виконуються в порядку, викладеному в розділі 6.1 цієї Інструкції. В цьому парку сортувальної станції проводиться:
- зняття сигнальних дисків із хвостових вагонів;
- виявлення і розмітка несправних вагонів, що потребують ремонту, в тому числі і за показниками приладів ДИСК, ПОНАБ, АСДК-Б, КТСМ-01д;
- відбір порожніх вагонів під завантаження;
- усунення несправностей на вагонах, що унеможливлюють їхній розпуск з гірки;
- відпуск гальм вагонів вручну;
- поставленням відсутніх ланцюгів розчіпного привода.
6.3.1.2 Інформацію про виявлені несправності вагонів оглядач по радіозв'язку передає оператору ПТО (номер колії, інвентарний номер вагона, сторону частини состава, що оглядається, найменування ремонтних робіт). При цьому оглядач наносить чіткі написи крейдою відповідно до короткого найменування роботи в класифікаторі даного ПТО на бокових стінах кузова вагонів (між кутовим і боковим стояками), на бортах платформ і котлах цистерн.
6.3.1.3 Тривалість технічного обслуговування составів встановлюється технологічним процесом ПТО з урахуванням огляду вагонів із пролазкою.
6.3.1.4 При технічному обслуговуванні і ремонті без відчеплення нафтобензинових цистерн на ПТО необхідно дотримуватись заходів пожежної безпеки. У випадку виявлення течі, працівники ПТО повинні доповісти оператору та вжити заходів щодо її усунення та огородження цистерни.
При неможливості усунення течі, цистерну відчіплюють від поїзда і складають акт про неможливість подальшого її прямування.6.3.1.5 При технічному обслуговуванні поїздів (вагонів) з небезпечними вантажами 1-го класу необхідно дотримуватись вимог місцевої інструкції, що регламентує порядок проведення технічного обслуговування таких поїздів.
Роботи по обслуговуванню та ремонту вагонів, завантажених вантажами 1-го класу, супроводжуваних охороною чи представником відправника вантажу, виконувати тільки в їх присутності.При неможливості прямування в составі поїзда через несправність вагона з небезпечним вантажем 1-го класу, вагон відчіплюють від поїзда для ремонту. Якщо несправний один вагон у групі, то відчіплюють всю групу вагонів.При обслуговуванні на ПТО цистерн, які завантажені небезпечними вантажами, що мають відповідні знаки і написи, особливу увагу необхідно приділяти справності котла цистерни та його запірної арматури.Заборонено усувати витікання газу чи рідини працівникам ПТО на цистернах, що призначені для перевезення скраплених чи розчинних під тиском газів, кислот, метанолу, жовтого фосфору, етилової та іншої рідини.У випадку виявлення несправності такі цистерни відчіплюють від поїзда, відводять в безпечне місце і огороджують в установленому на станції порядку. Усунення несправностей виконує спеціалізована аварійна група відправника (вантажоодержувача) вантажу.
6.3.2 Парк формування
6.3.2.1 У парку формування оглядачі контролюють швидкості зіткнень, виявляють вагони, які були пошкоджені при маневровій роботі і розпуску з гірки, та повідомляють номери цих вагонів маневровому диспетчеру чи черговому по гірці або парку і оператору ПТО.6.3.2.2 На кожний пошкоджений вагон оглядач зобов'язаний скласти акт форми ВУ-25 і виписати повідомлення форми ВУ-23М.
6.3.3 Парк відправлення
6.3.3.1 При технічному обслуговуванні вагонів на ПТО з укрупненим ремонтом на спеціалізованих коліях у сформованих составах виконуються такі роботи:
- технічне обслуговування з усуненням виявлених при цьому несправностей;
- перевірка дії механіз мів автозчепів стиснутого состава на саморозчеплення;
- огляд і ремонт гальмівного обладнання.
Після закінчення огляду і ремонту виконати випробування гальм згідно з Інструкцією ЦТ-ЦВ-ЦЛ-0015.6.3.3.2 При відсутності на ПТО спеціалізованих колій для укрупненого ремонту вагонів, ремонт вагонів виконують у парку відправлення. При цьому виконуються такі роботи:
- технічний огляд з перевіркою дії механізму автозчепів стиснутого состава на саморозчеплення, усунення несправностей за крейдовими розмітками, нанесеними оглядачами вагонів у парку прибуття і виявленими при огляді виставленого в парк відправлення состава свого формування, приймання виконаного ремонту;
- закріплення дверей, люків, бортів, переїзних містків, бункерів та нижніх кришок зливальних приладів порожніх вагонів, а також контроль закриття вантажоодержувачами розвантажувальних пристроїв вагонів і бункерних напіввагонів, навішування сигнальних дисків на хвостові вагони;
- огляд, ремонт і випробування гальм. Ці роботи проводяться згідно з Інструкцією ЦТ-ЦВ-ЦЛ-0015.
6.3.3.3 Якщо ПТО працює за технологією технічного обслуговування вагонів з АСК ПТО, ремонт вагонів у парку відправлення виконується за розпорядженнями обчислювального центру станції на підставі дефектної відомості, складеної за результатами огляду вагонів у парку прибуття і виявлених у парку відправлення.
6.3.3.4 Ремонтуються вагони в парку відправлення оглядачами-ремонтниками чи слюсарями з ремонту рухомого складу. Після закінчення ремонту розмітки про несправність вагона витираються.Контроль технічного стану вагонів у составі в парку відправлення здійснюється старшим оглядачем вагонів чи майстром. Старший оглядач на сортувальних станціях у парку відправлення здійснює постійний контроль за технічним станом вагонів сформованих составів. При виявленні пошкодженого вагона в составі поїзда старший оглядач вагонів забезпечує видачу повідомлення форми ВУ-23М і оформлення акта форми ВУ-25 про пошкодження.Остаточну готовність состава до відправлення дає старший оглядач вагонів, повідомивши про це оператора ПТО і підтверджуючи записом у книзі форми ВУ-14. Оператор ПТО доповідає черговому по станції про готовність поїзда із зазначенням часу закінчення технічного обслуговування.При відправленні поїзда оглядач, який проводив випробування гальм, контролює стан вагонів, що рухаються, згідно з 6.1.10 цієї Інструкції..3.3.5 Тривалість технічного обслуговування вагонів у составі вантажних поїздів у парках відправлення, в тому числі і транзитних поїздах, встановлюється технологічним процесом ПТО.
100.
101. Показники використання пасажирських вагонів.
102. Розрахунок чисельності працівників пунктів технічного обслуговування вагонів.
103. Технічне обслуговування буксових вузлів і автозчепних пристроїв вагонів.
104. Склад апаратури ПОНАБ, КТСМ та «Диск», їх призначення.
105. Режим роботи і відпочинку, визначення потреби поїзних бригад.
106. Види огляду колісних пар під час планових видів ремонту вагонів. Роботи, що виконуються при цьому.
107. Види ревізії букс вагонів. Роботи, які при цьому виконуються.
107. Види ревiзii букс вагонiв. Роботи, якi при цьому виконуються.
Встановлено 2 види ревізії вагонних букс:повна ревізія і проміжна ревізія.
4 При повній ревізії букс виконують:
а) демонтаж букс з роликовими підшипниками без знімання внутрішніх та лабіринтних кілець за умови перевірки осі у відповідності до діючої нормативної документації спеціальними щупами ультразвукового дефектоскопу. Внутрішні та лабіринтні кільця в букс з двома циліндричними підшипниками знімають при їхній несправності, розформуванні колісних пар, а також відсутності спеціального щупа та дефектоскопів для перевірки осі та внутрішніх кілець на шийці осі. Крім цього перевіряється щільність посадки внутрішніх кілець на шийці спеціальним пристроєм (рисунок 39);
б) промивку, огляд, перевірку та дефектоскопію роликових підшипників, інших деталей буксового вузла та колісних пар;
в) ремонт деталей буксового вузла та колісних пар;
г) вимірювання радіальних та осьових зазорів, посадочних отворів внутрішніх кілець під час їхньої установки, посадочних поверхонь корпусів букс;
д) монтаж букс.
5.1.5 Після повної ревізії та монтажу букс на бирці (рисунок 8,а) вибивають номер осі, дату повного обстеження ( римськими цифрами-місяць; дві останні цифри року-арабськими цифрами) та умовний номер, присвоєний
пункту, що проводив обстеження колісної пари та монтаж букс. Висота цифр повинна бути 5 мм.
Проміжна ревізія
Перед проміжною ревізією у викочених колісних пар букси провертають для визначення несправностей (раковин та ін.) Якщо при обертанні виявлені букси з поштовхами та ненормальним шумом, їм проводять повну ревізію.
При наявності в вагонних депо установок для діагностування роликових підшипників УДП-85, УДП-85М, АЛ2-3 або інших, узгоджених з ЦВ, ЦЛ Укрзалізниці, всі колісні пари, які підлягають звичайному обстеженню, а їхні буксові вузли - проміжній ревізії, повинні бути пропущені через ці установки у відповідності до технології, викладеної в інструкціях з експлуатації цих установок.
5.2.3 При проміжній ревізії знімають оглядову кришку. Місця прилягання кришки попередньо очищають від бруду та протирають. Зняту кришку укладають внутрішньою стороною вверх у ящик, що закривається. Із передньої частини букси мастило перекладають у зняту кришку для подальшого використання. При цьому необхідно дотримуватись умов, які виключають попадання в буксу та кришку різних забруднень.
Забруднення мастила визначають аналізом по методу, узгодженому з ЦВ, ЦЛ Укрзалізниці, і візуально, після розтирання невеликої порції мастила на тильній стороні руки , суконному матеріалі, дзеркалі або іншим способом.
При внутрішньому огляді букси визначають стан мастила. Букси із
забрудненим та обводненим мастилом (сталеві, латунні включення, механічні та інші домішки) підлягають повній ревізії. При хорошому
стані мастила (потемніння мастила не є бракувальною ознакою) проводять подальший огляд. Спочатку перевіряють стан переднього підшипника. При виявленні мастила з редукторно-карданного привода, зламу сепаратора, упорного кільця або інших дефектів буксу піддають
повній ревізії.
При ревізії, що виконується по п.п. в) та г) пункту 5.2.1, та при задовільному стані підшипника, обстукуванням контролюють ступінь затягнення болтів стопорної планки або тарілчастої шайби. Ослаблені болти підтягують, з несправною різьбою – замінюють. Несправний дріт болтів стопорної планки замінюють, під болти стопорної планки ставлять пружинні шайби. Надійність кріплення торцевої гайки М110 перевіряють ударами слюсарного молотка по мідній оправці, яка упирається в одну із граней коронки або в шліц гайки. Перевірку проводять в обидві сторони обертання гайки. При ослабленні гайки торцевого кріплення колісну пару викочують, знімають гайку та перевіряють якість різьби. Колісна пара та гайка з пошкодженою різьбою до подальшої експлуатації не допускаються.
При ревізії, що виконується по п.п. а) і б) пункту 5.2.1, у букс із підшипниками при торцевому кріпленні гайкою з осями, що прослужили менше 15 років, незалежно від стану кріплення, знімають стопорну планку для дефектоскопії та клеймування, підтягують гайку. Ослаблені гайки (прокручуються від руки) та упорні кільця знімають, оглядають стан різьби шийки осі та гайки.
У букс із підшипниками при торцевому кріпленні гайкою з осями, що прослужили більше 15 років, незалежно від стану кріплення, знімають стопорну планку для дефектоскопії та клеймування, торцеву гайку та упорне кільце – для перевірки стану різьби шийки осі та гайки.
Колісні пари або гайки із пошкодженою різьбою до подальшої експлуатації не допускають. При справному стані різьби роблять затяжку гайки з подальшим встановленням стопорної планки у відповідності до вимог п.8.3.14 цієї Інструкції.
При торцевому кріпленні тарілчастою шайбою болти М20 звільняють від стопоріння та динамометричним тарованим ключем перевіряють їхню затяжку (обертанням за годинниковою стрілкою). При наявності хоча б одного із болтів з крутильним моментом менше 5 
всі болти викручують та перевіряють візуально стан різьби різьбових отворів у торці осі та болтів кріплення, а також стан місця переходу стержня болта до головки. При виявленні задирів, виконанні місця переходу стержня болта до головки радіусом менше 0,8 мм та без підголовника або інших пошкоджень болти до подальшої експлуатації в торцевому кріпленні не допускаються. При зламі головки або стержня болта, частину болта, що залишилася, викручують із осі без пошкодження різьби різьбового отвору. Пошкоджені болти замінюються. При виявленні зриву більше трьох перших ниток різьби в різьбових отворах осі або утруднень при закручуванні болтів кріплення допускається різьбові отвори виправляти мітчиком з подальшою перевіркою калібрами. При пошкодженні більше шести перших ниток різьби в різьбових отворах осі колісна пара не допускається для подальшої експлуатації до спеціальної вказівки. Болти, що мають затягування крутильним моментом більше 5 , підтягують зусиллям 23-25 . Затягування болтів повинно бути рівномірним. Для цього загвинчування трьох болтів роблять двічі по периметру, а чотирьох – за схемою 1-2-3-4-3-4-2-1 з наступним стопорінням у відповідності до вимог пункту 8.3.15.
При монтажі торцевого кріплення підшипників шайбою повинні використовуватися болти без слідів корозії. Особливу увагу належить приділяти стану місця переходу стержня болта до головки. При виникненні задирів, виконанні переходу радіусом менше 0,8 мм або інших пошкоджень болти до подальшої експлуатації в торцевому кріпленні не допускаються. Пошкоджені болти замінюють.
108. Матеріал надресорної балки візка моделі 18-100. Технологія виготовлення.
109. Дефекти та несправності деталей і складових одиниць автозчепного пристрою, аналіз причин їх появи.
110. Дефекти та несправності деталей роликових букс, аналіз причин їх виникнення.
111. Дефекти та несправності колісних пар, аналіз причин їх виникнення.
112. Технологія виготовлення котла цистерни.
113. Засоби відновлення зношених деталей вагонів. Переваги та недоліки.
114. Способи зміцнення деталей. Сутність, переваги, недоліки.
115. Способи перевірки та контролю якості при формуванні і ремонті колісних пар.
116. Перелік засобів фарбування та сушіння вагонів і їх техніко-економічна оцінка.
117. Технологічний процес у вагонобудуванні та ремонті вагонів. Визначення, види, структура.
118. Точність у вагонобудуванні та при ремонті вагонів. Основні поняття та визначення.
119. Формування колісних пар. Методи посадки коліс на вісь та їх техніко-економічна характеристика.
120. Матеріал бокової рами візка моделі 18-100. Технологія виготовлення.
Бокова рама (рис. 3.35, а) відлита з низьколегованої сталі марок 20ФЛ або 20ГЛФ. Вона має об'єднані пояса і колонки, утворюють у середній частині отвір для размещенія комплекту центрального ресорного підвішування, а по кінцях - буксові проеми. Шишки 3, відлиті з внутрішньої сторони на похилому поясі, служать для підбору
бічних рам (боковин) при складанні візки, оскільки залежно від допустимих отклоненій при литві і обмір боковин деякі з шишок зрубують. Якщо всі шишки зрубані, то рама має градацію № 0 з розміром між зовнішніми щелепами 1 (див. Рис. 3.35, а) 2181 мм, при одній залишеної шишці ця відстань дорівнює 2183 мм, а рама має градацію № 1, при № 2, 3, 4 і 5 вказане вище відстань відповідно збільшується по 2 мм.
121. Монтаж роликових букс.
Технологічний процес монтажу роликової букси.
Технологічний процес монтажу буксових вузлів з роликовими підшипниками на потоково-конвеєрній лінії включає наступні операції.
1. Встановити колісну пару на конвеєр
2. Знежирити шийку осі миючим засобом 60-800 С
3. Обмити шийки осі гарячою водою 80-900 С
4. Просушити шийки осі гарячим повітрям 80-900С
5. Нагріти лабіринтні кільця до т 120-1500С
6. Напресувати лабіринтні кільця на передпідматочинну частину осі з витримкою під навантаження 200 кН 18-20 хв
7. Подати до монтажу дві пари підшипників, підібраних по групі натягу. Подати і нагріти внутрішні кільця підшипників до т=100-1200С
8. Надіти нагріті кільця на шийки осі і напресувати їх з витримкою під навантаження
9. Встановити блок підшипників в корпус букси. Встановити буксу з підшипниками на шийку осі.
10. Встановити упорне кільце переднього підшипника на шийку осі.
11. Затянути гайки.
12. Установити в паз осі стопорну планку, поєднати її зі лицем гайки.
13. Закріпити болтами стопорні планки. Заповнити мастилом сепаратори підшипників в корпусі букси.
14. Установити кріпильну і оглядову кришки. Встановити бірки з клеймами.
15. Виконати контроль і приймання колісної пари.
16. Зняти колісну пару з конвеєра і передати на лінію фарбування.
Правильність складання букси контролюється за наявністю зазору від 0,5до 2,1 мм між фланцевою поверхнею кріпильної кришки і торцевою поверхнею букси, а також за легкістю її обертання на шийці осі, яке повинно бути вільним. Допускається нерівномірний зазор по всьому колу , при цьому мінімально допустимий зазор 0,3мм, повинен знаходитися у зоні розміщення вушок. Перевіряється осьове зміщення букси, яка повинна вільно переміщуватись вздовж шийки в межах осьового розбігу (0,68-1,38мм). Не допускається затиснення роликів в осьовому напрямку. Дані монтажу заносять до журналу ВУ-90. Букса після монтажу підшипників фарбують у чорний колір. Ретельно повинні бути пофарбовані місця зєднань лабіринтного кільця з передпідматочинною частиною осі, а також передпідматочинна частина між лабіринт ним кільцем і колесом для запобігання корозійних пошкоджень
122. Матеріал кілець роликового підшипника. Технологія виготовлення.
123. Матеріал, термообробка та методи підвищення втомної міцності ресорного підвішування.
124. Матеріал, термообробка та методи підвищення втомлювальної міцності листових ресор.
125. Демонтаж роликових букс.
125. Демонтаж букс з роликовими підшипниками
6.2.1 При демонтажі букс з роликовими підшипниками роботи за допомогою стендів або ручним способом виконувати в такому порядку:
а) відкрутити болти кріпильної кришки, а потім кріпильну кришку разом з оглядовою зняти;
б) видалити мастило з кришки та з передньої частини букси;
в) відкрутити та зняти болти стопорної планки або тарілчастої шайби. Планку або шайбу зняти;
г) відкрутити та зняти торцеву гайку, а також упорне кільце переднього підшипника;
д) зняти корпус букси разом з блоками підшипників (зовнішнє кільце з роликами та сепаратором) з внутрішніх кілець, насаджених на шийку осі;
е) за допомогою преса або інших пристроїв вийняти з корпусу букси блок підшипників;
ж) зняти при необхідності (пункт 4.1.4) внутрішні кільця з шийки осі за допомогою індукційного нагрівача (рисунок 10). При зніманні з шийки осі несправного кільця переднього підшипника справне кільце заднього підшипника можна не знімати з шийки осі. Кільця нагріти до температури 100-120°С (це досягається приблизно за 30-45 секунд при напрузі в мережі 220В).
Категорично забороняється нагрівати кільце більше 1 хв.
Ослаблення кільця на шийці осі визначати покачуванням нагрівача відносно осі колісної пари. При ослабленні кільця нагрівач зняти разом з кільцем, вимкнути струм та видалити кільце із нагрівача. Забороняється робити перерву в живленні нагрівача струмом до повного ослаблення та зняття кільця, так як в цьому випадку відбувається і нагрів шийки осі. Якщо час для нагрівання закінчився (1 хв.), а кільце з шийки зняти не вдалося, необхідно роботу по зніманню кільця припинити та відновити її після остигання внутрішнього кільця підшипника та шийки осі до температури навколишнього середовища. Після цього знімати послідовно кільця переднього та заднього підшипників;
и) при необхідності зняти (пункт 5.1.4) лабіринтне кільце з передпідматочинної частини осі при допомозі індукційного нагрівача;
к) операції, що вказані в пп. ж та и, проводити у випадку, якщо повна ревізія виконувалась із зніманням внутрішніх кілець.
126.
127. Ремонт корпуса автозчепу і деталей механізму зчеплення.
128. Ремонт рами напіввагона.
129. Ультразвукова дефектоскопія.
130. Матеріал литих деталей автозчепного обладнання. Технологія виготовлення. Термообробка.
131. Технологія виготовлення пружин і ресор.
132. Зобразити прямий цикл Карно в PV та TS координатах, опишіть процеси циклу. Термічний ККД.
133. Зобразити зворотний цикл Карно в PV та ТS координатах, опишіть процеси циклу. Холодильний коефіцієнт.
134. Зобразити цикл ДВЗ зі змішаним підводом теплоти в PV та TS координатах, описати процеси циклу. Вираз термічного ККД.
135. Основний закон теплопровідності. Коефіцієнт теплопровідності.
136. Термічний опір та теплова провідність. Теплопровідність одношарової плоскої стінки.
137. Основний закон конвективного теплообміну. Коефіцієнт тепловіддачі.
138. Теплопровідність одношарової плоскої стінки. Термічний опір та теплова провідність.
139. Складний теплообмін. Теплопередача між двома середовищами крізь розділяючу стінку.
140. Потужність поршневого компресора. Енергетичні коефіцієнти.
141. Зобразити ідеальний робочий процес двоступеневого поршневого компресора в PV координатах та описати його.
142. Вимоги до холодоагентів. Характеристики та властивості холодильних агентів, які застосовуються в холодильних установках рухомого складу.
143. Ознаки нормальної роботи хладонових холодильних машин рефрижераторного рухомого складу.
144. Особливості будови та розміщення на пасажирському вагоні установок кондиціонування повітря агрегатної та моноблочної конструкцій.
145. Порядок підготовки до пуску, пуск та зупинка холодильної установки рефрижераторної секції 5-БМЗ.
146. Технічне обслуговування установок кондиціонування повітря пасажирських вагонів, види ТО, терміни виконання, перелік основних робіт.
147. Кондиціонування повітря. Зона комфорту. Параметри зони комфорту пасажирського вагону.
148. Склад та загальна будова установки кондиціонування повітря пасажирського вагону.
149. Технічне обслуговування холодильних установок рефрижераторного рухомого складу, види ТО, термін виконання, перелік основних робіт.
150. Променевий теплообмін. Протікання процесу та основні визначення.
151. Будова та принцип дії холодильної установки рефрижераторної секції 5-БМЗ
152. Випробування холодильних установок рефрижераторного рухомого складу.
153. Технічні характеристики генератора.
154. Система централізованого електропостачання пасажирського вагону.
155. Принцип дії та будова генераторів постійного струму.
156. Характеристики генератора змінного струму.
157. Принцип дії та будова генераторів змінного струму.
158. 3ахист електрообладнання від струмів короткого замкнення і перенавантажень.
159. Принцип дії та основні характеристики лужних акумуляторів.
160. Групи електричних споживачів пасажирських вагонів.
161. Принцип дії та основні характеристики кислотних акумуляторів.
162. Система автономного електропостачання пасажирських вагонів.
163. Електричні приводи пристроїв системи вентиляції.
164. Електричні двигуни постійного струму, принцип дії та будова.
Будова машини постійного струму
Будова генераторів і двигунів постійного струму однакова (рис. 2.1).Рисунок 2.1 – Схема машини постійного струмуНерухома частина машини, яка називається статором (індуктором), складається з циліндричної станини (ярма) 1, до якої болтами кріпляться головні полюси 2 і додаткові полюси 3. Для зменшення магнітних втрат (втрат потужності від вихрових струмів і на перемагнічування) головні полюси виготовляються з окремих стальних пластин. Додаткові полюси виготовляються суцільними або також набираються з пластин. На сердечниках головних полюсів розміщені котушки обмоток збудження 4, на додаткових полюсах – котушки 5 обмоток додаткових полюсів [1–4].
До ярма з обох торців болтами кріпляться підшипникові щити, в яких розташовані підшипники, що несуть вал 6 обертової частини машини, яка називається якорем. На валу закріплене осердя 7 якоря, який для зменшення магнітних втрат набирається з ізольованих одна від одної сталевих пластин. В пазах, розташованих на поверхні сердечника якоря, укладена обмотка 8. Обмотки якоря, збудження і додаткових полюсів виготовляють з мідних ізольованих проводів. Обмотка якоря складається з секцій, кінці яких приєднуються до розташованого на валу колектора 9.
Колектор – це циліндр, що складається з мідних пластин, ізольованих одна від одної і від вала. До колектора за допомогою пружин притискаються графітні або вуглеграфітні, або металографітні щітки 10. Вони розташовані в щіткотримачах, закріплених на траверсі.
Обмотка збудження машини живиться постійним струмом і призначена для створення основного магнітного поля, показаного на рис. 2.1 умовно за допомогою двох ліній магнітної індукції (зображені штриховою лінією).
Головні полюси закінчуються полюсними наконечниками 11, що призначені для отримання на більшій частині окружності якоря однакового повітряного зазору між сердечником якоря і головними полюсами.
Додаткові полюси призначені для зменшення іскріння під щітками.
За допомогою колектора і щіток обертова обмотка якоря з'єднується з зовнішнім електричним колом. Про інші важливі призначення колектора і щіток буде сказано далі.
На рис. 2.1 показана машина постійного струму з двома головними полюсами. В залежності від потужності і напруги машини постійного струму можуть мати і більшу кількість полюсів. При цьому відповідно збільшується кількість комплектів щіток і додаткових полюсів. Кріплення машини до фундаменту або металоконструкції здійснюється за допомогою лап 12.
165. Принцип регулювання напруги генератора.
166. Ремонт лужних акумуляторів.
Ремонт лужних акб з розкриттям банок. Ремонт виконується у наступній технологічній послідовності;
· Розрізування банки корпусу у верхнього бурті на фрезерному верстаті або абразивному крузі.
· Виймання блоків електродів із корпуса.
· Миття банки корусу і усунення дефектів
· Миття блоку електродів гарячою водою.
· Розбирання блоку електродів та його сушіння.
· Вибраковування гайок,болтів,стяжних шпильок,їх нікелювання.
· Відпресовування на спеціальному пресі позитивних пластин,які мають (розбухання)активної маси.
· Вибраковування пластин за допомогою просвічування електричною лампою.
· Підбирання пластин і сепараторів.
· Складання позитивних і негативних пластин із сепараторами в спеціальному кондукторі.
· Встановлення блоку електродів за допомогою струбцин в корпус акумулятора.
· Підготовка акумуляторної банки до зварювання.
· Приварювання кришки за допомогою газового зварювання.
· Зачищення зварного шва,фарбування банки,монтаж втулок,гайок і шайб.
· Перевірка електричного опору ізоляції. Перевірку виконують мегомметром М4100/3. Електричний опір ізоляції повинем бути не менше 1,5МОм.
· Заливання електроліту в акумуляторну батарею.
· Просочування електролітом блоку електродів.
· Виконання зарядних циклів.
· Перевірка параметрів акумулятора ікомплектування в окрему батарею.
167. Виявлення несправностей в акумуляторах.
168. Технічне обслуговування акумуляторних батарей.
169. Характеристики генератора постійного струму.
170. Види та об’єм технічного обслуговування та ремонту електрообладнання.
171. Демонтаж і попередня діагностика генераторів і електродвигунів.
172. Електричні прилади систем опалення пасажирського вагона.
173. Ремонт кислотних акумуляторів.
174. Пуск електродвигунів постійного струму, регулювання частоти і зміна напрямку обертання.