Виды и причины разрушения стальных деталей машин
В процессе эксплуатации
| Виды разрушения металла | Примеры деталей, склонных к данному разрушению | Причина разрушения | Пути предупреждения дефекта |
| Деформация –искажение геометрической формы детали (изгиб, удлинение и т.д.) | Напряженные болты, тяги, рычаги, штанги, подшипники скольжения, поверхности катания бандажей, рельсов и др. | Длительное действие переменных контактных, растягивающих или сжимающих напряжений, повышение температуры | Использование материалов с высокими значениями sт и HRC |
| Ползучесть | Лопатки, диски паровых и газовых турбин, трубы паропроводов, крепежные детали и др. | Напряжения выше предела ползучести при данной температуре и продолжительности работы | Снижение температуры (нагрузки). Применение более жаропрочной стали |
| Разрушение вязкое | Несущие элементы мостовых ферм и других пространственных конструкций, анкерные болты, валы, шатуны и др. | Значительные перегрузки вследствие нарушения условий эксплуатации | Соблюдение правил эксплуатации |
| Разрушение хрупкое | Детали строительных и дорожных агрегатов, кранов, сварных конструкций и др. | Эксплуатация при низких температурах, наличие исходных дефектов, высокий порог хладноломкости стали, наличие концентраторов напряжений, статическая и динамическая перегрузки | Применение сталей с низким порогом хладноломкости, высоким КСТ и К1с, устранение концентраторов напряжений, соблюдение правил эксплуатации |
Продолжение табл. 1
| Разрушение усталостное | Валы, коленчатые валы, листовые рессоры, пружины, зубчатые колеса, шатуны и др. | Циклические напряжения свыше s-1, наличие концентраторов напряжений, плохая обработка поверхности, работа в коррозионной среде, наличие на поверхности растягивающих напряжений | Улучшение конструкции детали, повышение качества поверхности, упрочнение поверхности химико-термической обработкой, закалкой, замена стали |
| Изнашивание абразивное | Гусеницы тягачей, открытые зубчатые передачи, детали подшипников и др. | Взаимодействие трущихся поверхностей с абразивными частицами | Наплавка износостойкими порошковыми сплавами ПР-Н80Х13С2Р |
| Эрозия | Детали гидронасосов, трубопроводы, плунжерные пары, сопла и лопатки реактивных двигателей, обшивки летательных аппаратов и т.д. | Воздействие потоков газов, жидкости, твердых частиц, космических потоков раскаленных газов на поверхность изделия | Замена стали |
| Изнашивание окислительное | Подшипники скольжения, валки оси, направляющие, кулисы, поршневые кольца и втулки | Длительное трение сопряженных поверхностей | Упрочнение поверхности, применение смазочного материала с износостойкими присадками, оптимизация температурного режима |
Окончание табл. 1
| Изнашивание при фреттинг-коррозии | Болтовые и заклепочные соединения, посадочные поверхности подшипников качения, листовые рессоры, шестерни, муфты, детали, находящиеся в подвижном контакте | Непрерывное разрушение защитной оксидной пленки в точках подвижного контакта | Увеличение жесткости соединения в площади контакта, использование материалов с высокой адгезией оксидных пленок, упрочнение улучшением, цементацией (нитроцементацией), азотированием, цианированием | |
| Изнашивание усталостное | Зубчатые передачи, подшипники качения, рельсы, бандажи и др. | Пониженная контактная прочность материала, высокие контактные напряжения | Упрочнение поверхности химико-термической обработкой, закалкой, повышение чистоты поверхности, уменьшение контактных напряжений, применение смазочного материала | |
Отказ в работе детали зачастую зависит от многих факторов, действующих одновременно, и высокое качество детали может быть достигнуто при возможно полном учете тех особенностей, которые имеют место в процессе работы детали и определяют конструкционную прочность.
Конструкционной прочностьюматериалов называют комплекс прочностных свойств, которые находятся в наибольшей корреляции со служебными свойствами данного изделия. Конструкционная прочность деталей зависит от качества материала, выбранного конструктором, конструктивных особенностей детали, технологии изготовления и условий эксплуатации.
При решении вопроса о выборе стали обычно рассматривается возможность применения нескольких марок и способов упрочнения. Это позволяет выбрать наиболее рациональный вариант, обеспечивающий наряду с высокими эксплуатационными свойствами детали хорошую технологичность при выполнении механической и термической обработки.
В зависимости от условий работы деталей машин их упрочнение достигается закалкой и отпуском, поверхностной закалкой или химико-термической обработкой, чаще цементацией или нитроцементацией с последующей закалкой и низким отпуском и реже азотированием.
Объемная закалка и отпуск. Объемную закалку с последующим низким или высоким отпуском для получения требуемых механических свойств широко применяют в машиностроении. Например, в машиностроении 35…40 % упрочняемых деталей подвергается объемной закалке и отпуску.
Получить высокую прочность обычных машиностроительных сталей (до 0,5…0,6 % углерода) можно путем объемной закалки и низкого отпуска. Однако повышение прочности (sв, sт) сопровождается уменьшением сопротивления хрупкому разрушению, о чем свидетельствует КСU, KCТ, К1с, и порога хладноломкости. Чем выше содержание углерода в стали, тем ниже вязкость разрушения К1с сталей со структурой отпущенного мартенсита.
Низкому отпуску (180…200 оС) подвергают детали машин, требующие по условиям работы высокой твердости (58…62 НRС), сопротивления износу и контактным нагрузкам в условиях статического или циклического их действия. В этом случае для изготовления деталей используют высокоуглеродистые легированные стали. Низкому отпуску подвергают и некоторые детали из конструкционных сталей, содержащих 0,35…0,45 % углерода и требующих высокой твердости 40…56 HRC.
Для изготовления нагруженных болтов, баллонов высокого давления, некоторых деталей шасси применяют высокопрочные стали 35ХГС, 40ХГСН3ВА, 35Х2АФ (sВ = 1800…2000 МПа, s0,2 = 1500…1700 МПа, d = 10…12 %, y = 45…50), подвергающиеся объемной закалке и отпуску при температуре 200…250 оС. Высокопрочные низкоотпущенные стали чувствительны к концентраторам напряжений, водородной хрупкости анизотропии механических свойств. Для низкоотпущенных конструкционных сталей большое значение имеет отсутствие в них неметаллических включений, газов и вредных примесей. Чем чище сталь, тем выше предел выносливости s-1 и пластичность стали.
2 Основы теории сплавов
Под сплавом понимают вещество, полученное сплавлением двух или более элементов. Возможны другие способы приготовления сплавов: спекания, электролиз, возгонка. В этом случае вещества называются псевдосплавами.
Сплав, приготовленный преимущественно из металлических элементов и обладающий металлическими свойствами, называется металлическим сплавом. Сплавы обладают более разнообразным комплексом свойств, которые изменяются в зависимости от состава и метода обработки.
В металловедении системами являются металлы и металлические сплавы. Чистый металл является простой однокомпонентной системой, сплав – сложной системой, состоящей из двух и более компонентов.
Компоненты – вещества, образующие систему. В качестве компонентов выступают чистые вещества и химические соединения, если они не диссоциируют на составные части в исследуемом интервале температур.
Фаза – однородная часть системы, отделенная от других частей системы поверхностного раздела, при переходе через которую структура и свойства резко меняются.
Вариантность (C) (число степеней свободы) – это число внутренних и внешних факторов (температура, давление, концентрация), которые можно изменять без изменения количества фаз в системе.
Если вариантность C = 1 (моновариантная система), то возможно изменение одного из факторов в некоторых пределах, без изменения числа фаз.
Если вариантность C = 0 (нонвариантная система), то внешние факторы изменять нельзя без изменения числа фаз в системе.
Существует математическая связь между числом компонентов (К), числом фаз (Ф) и вариантностью системы (С). Это правило фаз, или закон Гиббса.
Если принять, что все превращения происходят при постоянном давлении, то число переменных уменьшится:
С = К – Ф + 1,
где С – число степеней свободы,
К – число компонентов,
Ф – число фаз,
1 – учитывает возможность изменения температуры.
Диаграмма состояния представляет собой графическое изображение состояния любого сплава изучаемой системы в зависимости от концентрации и температуры. Пример диаграммы приведен на рис. 2.
| |
| а | б |
| Рис. 2. Диаграмма состояния сплавов с неограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии (а); кривые охлаждения типичных сплавов (б) |
Диаграммы состояния показывают устойчивые состояния, т.е. состояния, которые при данных условиях обладают минимумом свободной энергии, и поэтому ее также называют диаграммой равновесия, так как она показывает, какие при данных условиях существуют равновесные фазы.
Построение диаграмм состояния наиболее часто осуществляется при помощи термического анализа.
В результате получают серию кривых охлаждения, на которых при температурах фазовых превращений наблюдаются точки перегиба и температурные остановки.
Температуры, соответствующие фазовым превращениям, называют критическими точками. Некоторые критические точки имеют названия, например, точки, соответствующие началу кристаллизации, называют точками ликвидус, а концу кристаллизации – точками солидус.
По кривым охлаждения строят диаграмму состава в координатах: по оси абсцисс – концентрация компонентов, по оси ординат – температура.
Шкала концентраций показывает содержание компонента В. Основными линиями являются линии ликвидус и солидус, а также линии, соответствующие фазовым превращениям в твердом состоянии.
По диаграмме состояния можно определить температуры фазовых превращений, изменение фазового состава, приблизительно определить свойства сплава, виды обработки, которые можно применять для сплава.
Сплавы системы Fe – Fe3C
Свойства металлических материалов зависят не только от их химического состава, но и от микроструктуры. Особенно важно знать микроструктуру железоуглеродистых сплавов (сталей и чугунов), так как в современном машиностроении, в том числе и на железнодорожном транспорте, эти сплавы являются наиболее распространенным конструкционным материалом.
Под равновесным состоянием сплава понимается такое состояние, при котором все фазовые превращения в сплаве полностью закончились в соответствии с диаграммой состояния. Это достигается только при медленном охлаждении в процессе отжига. Поэтому для успешного выполнения данной работы от студентов требуется детальное знание диаграммы состояния «железо – цементит» (рис. 3).
Напомним, что компонентами рассматриваемой системы являются железо и углерод. Углерод растворим в железе в жидком и твердом состоянии, а также может быть в виде химического соединения – цементита. В системе «железо – цементит» различают следующие фазы: жидкий сплав, твердые растворы – феррит и аустенит, а также цементит и графит в высокоуглеродистых сплавах.
Рис. 3. Диаграмма состояния «железо – цементит»
Феррит (Ф) – твердый раствор углерода и примесей в a-железе. Углерода в феррите очень мало. Согласно диаграмме (рис. 3) предел растворимости углерода в a-железе при температуре 727 °С (точка Р) составляет 0,025 %, а при комнатной – всего 0,008 %. Различают еще высокотемпературный феррит-d с максимальной растворимостью углерода 0,1 %при температуре 1492 °С.
Аустенит (А) – твердый раствор углерода и примесей в γ-железе. Предельная растворимость углерода в γ-железе составляет 2,14 % (точка Е) при температуре 1147 °С.
Цементит (карбид железа Fe3C) – химическое соединение, содержащее постоянное количество углерода 6,67 %.
Перечисленные твердые фазы могут входить в структурные составляющие железоуглеродистых сплавов в зависимости от содержания углерода и температуры.
Необходимо знать, что сталями называются сплавы железа с углеродом, содержащие менее 2,14 % углерода (практически 0,1...1,6 %). Углеродистые стали не содержат других (легирующих) элементов, за исключением так называемых постоянных примесей, которые неизбежны в технических углеродистых сталях. Кним относятся кремний (до 0,4 %), марганец (до 0,8 %), сера (до 0,06 %), фосфор (до 0,7 %) и др.
В зависимости от содержания углерода по микроструктуре углеродистые стали подразделяют на: доэвтектоидные, содержащие менее 0,8 % углерода, эвтектоидные –0,8 % углерода, и заэвтектоидные – более 0,8 % углерода. Свойства сталей (а следовательно, их применение) различны, что определяется их структурой. В равновесном состоянии микроструктура углеродистых сталей может состоятьиз феррита, перлита и цементита. Феррит и цементит являются однофазными структурными составляющими, а перлит – двухфазной.
Феррит обладает невысокой твердостью (НВ = 80 кгс/мм2) и прочностью, но очень пластичен. Увеличение количества феррита в сталях приводит к повышению ее пластичности и снижению твердости. Микроструктура феррита имеет вид светлых зерен, изображаемыхнасхеме в виде многоугольников неправильной формы (рис. 4). Окраска зерен может иметь различный тон из-за различной травимости зерен, срезанных при изготовлении микрошлифа по разным кристаллографическим плоскостям (анизотропия свойств кристаллов).
 ×150
|
| Рис. 4. Схема микроструктуры технически чистого железа (феррит) |
Цементит Fe3C обладает очень высокой твердостью ~ 800 НВ и очень хрупок. После обычного травления спиртовым раствором азотной кислоты цементит, как и феррит, под микроскопом имеет белый цвет. Для выявления цементита иногда применяют травление пикратом натрия, после которого он окрашивается в темный цвет, феррит при этом остается светлым. Цементитная фаза присутствует во всех сталяхили в структурно-свободном состоянии (в заэвтектоидных сталях) или входя в состав перлита.
Перлит (эвтектоид) – механическая смесь феррита и цементита – является двухфазной структурной составляющей железоуглеродистых сплавов. Имеет концентрацию углерода 0,8 %. Перлит, получивший название по перламутровому оттенку шлифа после травления, бывает пластинчатым и зернистым взависимости от формчастичекцементита. Схема микроструктуры пластинчатого перлита представлена на рис. 5.
Следует иметь в виду, что формирование структуры сплавов происходит в процессеих охлаждения из расплавленного состояния до нормальной температуры. При медленном охлаждении кристаллизация проходит в соответствии с диаграммой состояния «железо – цементит», все превращения в сплавах завершаются полностью, и окончательная структура является равновесной.
Процесс кристаллизации обычно рассматривают, используя построение кривой охлаждения соответствующего сплава. Необходимо отметить, что у всех сплавов, содержащих менее 2,14 %углерода,врезультате первичной кристаллизации образуется структура аустенита (см. рис. 3). Поэтому для изучения равновесных структур углеродистых сталей при комнатной температуре воспользуемся левым нижним углом диаграммы «железо – цементит» (рис. 6).
 ×150
|
| Рис. 5. Схема микроструктуры пластинчатого перлита |
| |
| а | б |
| Рис. 6. Левый нижний угол диаграммы железо-углерод (а) и (б) кривая охлаждения сплава II (доэвтектоидной стали) |
Железо. Сплавы, содержащиеменее 0,008 % углерода, являются однофазными и имеют структуру чистого феррита. Кним относится электролитическое железо. Техническое железо (сплав I) содержит более 0,008 %, но менее 0,025 % углерода, структура состоит из феррита и третичного цементита, расположенного по границам зерен в виде прослоек.
Доэвтектоидная углеродистая сталь содержит менее 0,8 % углерода. В соответствии с диаграммой достояния структура стали состоит из зерен феррита и перлита (сплав II). Феррит выделяется из аустенита от линии GS (точка 1, см. рис. 6, а) до линии PSK (точка2). Аустенит в результате этого процесса обогащается углеродом до 0,8 % и при постоянной температуре 727 °С превращается в перлит (участок кривой охлаждения 2 – 2').
Следует отметить, что с увеличением содержания углерода количество перлита в доэвтектоидной стали увеличивается, а феррита соответственно уменьшается. Количество перлита в структуре стали равно 100 % при содержании в ней углерода 0,8 % (эвтектоидная сталь). Если условно принять феррит за чистое железо, можно считать, что весь углерод в доэвтектоидной стали содержится в перлите. Это дает возможность по площади, занимаемой перлитом, в микроструктуре отожженной доэвтектоидной стали приближенно определить содержание в ней углерода.
| , |
где С – содержание углерода в стали, %;
FП – площадь перлитной составляющейв структуре стали, %.
Например, если площадь,занимаемая перлитом, составляет 50 %(по глазомерному определенно илиизмерению), то в стали содержится углерода
%.
Следует обратить вниманиена то, что при содержании 0,6...0,7 % углерода феррит выделяется не в виде отдельных зерен, а оторочкой вокруг зерен перлита и наблюдается на шлифе, как ферритная сетка.
Заэвтектоидной углеродистой сталью называется сталь, содержащая более 0,8 % углерода. Микроструктура этой стали представляет собой зерна пластинчатого перлита, разделенные тонкой прослойкой избыточного вторичного цементита, которая образует в плоскости шлифа тонкую цементитную (карбидную) сетку. Вторичный цементит выделяется как избыточная фаза по границам зерен аустенита в процессе охлаждения (сплав IV на рис. 6, а) между линиями SE и PSK. Такая микроструктура заэвтектоидной стали (цементитная сетка и пластинчатый перлит) неблагоприятно влияет на ее механические и технологические свойства: повышается хрупкость, снижается ударная вязкость и ухудшается обрабатываемость резанием. Лучшей структурой заэвтектоидиой стали является зернистый перлит и разорванная цементитная сетка, получаемые с помощью специальной термической обработки.
Необходимо твердозапомнить, что практическое применение углеродистых сталей для определенных деталей и изделий в первую очередь зависит от их структуры, а следовательно, от содержания в стали углерода.
Приочень малом содержании углерода (0,05...0,15 %), из-за большого количества феррита, стали очень пластичны, но непрочны, хорошо обрабатываются давлением даже в холодном состоянии, прокатываются, штампуются с глубокой вытяжкой. Поэтомуиз них изготавливают малонагруженные детали высокой пластичности: кровельные листы, кожухи, прокладки, колпачки и т. п.
С увеличением концентрации углерода до 0,15...25 % возрастет содержание перлита, поэтому прочность становится выше при довольно высокой пластичности, вязкости и хорошей свариваемости. Из такой стали изготавливают: паровые котлы, трубопроводы, сосуды, работающие под давлением, строительные и другие конструкции, соединяемые чаще всего сваркой. Эти стали не поддаются закалке, твердостьих невелика, поэтому при использовании в качестве материала для деталей, работающих на износ (шестерни, звездочки, кулачковые валики), поверхности деталей подвергают науглероживанию – цементации.
Из сталей, содержащих 0,2...0,4 % углерода, чаще всего изготавливают крепежные детали – гайки, болты, шпильки.
При 0,3...0,5 % углерода стали имеют достаточную прочность благодаря повышенному содержанию перлита. Их применяют для деталей, работающих в условиях больших статических и динамических нагрузок, после упрочнения закалкой – шпинделей, валов, шестерен, звездочек и т.п.
Стали, имеющие высокий предел упругости и не очень хрупкие (0,5...0,7 %углерода), применяют для изготовления рессор, пружин и других деталей, которые должны обладать высокой прочностью.
Высокоуглеродистые стали, содержащие более 0,6...0,7 % углерода, используют для изготовления железнодорожных колес и рельсов, так как они обладают высокой твердостью и износостойкостью (особенно после закалки). Такие свойства обеспечиваются минимальным содержанием или полным отсутствием структурно-свободного феррита. Избыточный (вторичный) цементит в заэвтектоидных сталях еще больше повышает их твердость.
Из доэвтектоидных и завтектоидных сталей (0,7...0,8 % углерода) изготавливают инструменты, работающие при ударных нагрузках: молотки, зубила, кернеры, бородки и т.п.
Из заэвтектоидных (более 0,8 % углерода) – изготавливают инструменты большой твердости, не подвергающиеся ударам:напильники, сверла, резцы, метчики, развертки, шаберы и др.
Чугуны – железоуглеродистые сплавы с содержанием углерода более 2,14 %. В технических чугунах, кроме основных компонентов (железа и углерода), содержатся постоянные примеси (марганец, кремний, сера, фосфор), как правило, в больших количествах, чем в углеродистых сталях.
Структура и основные свойства чугуна зависят не только от химического состава, но и от процесса выплавки, условий охлаждения отливки и режима термической обработки.
Углерод в чугунах может быть двух видов: химически связанным (цементит Fe3C) и свободном (графит). В зависимости от того, в каком виде присутствует углерод в сплавах и какова форма графитных включений, различают чугуны белые, серые, высокопрочные и ковкие. Названия «белый» и «серый» чугун определяются цветом излома, название «ковкий» – условное.
Чугуны (кроме белых) широко применяются в качестве конструкционных материалов, так как обладают, при относительной дешевизне, хорошими литейными свойствами, высокой износостойкостью, антифрикционными свойствами и хорошо обрабатываются резанием. Механические свойства чугунов по сравнению со сталью болеенизки, они практически не деформируются.
Белый чугун
Белыми называют чугуны, у которых весь углерод находится в связанном состоянии в виде цементита. Эти чугуны, фазовые превращения которых протекают согласно диаграмме «железо – цементит» (рис. 7), подразделяют на доэвтектические (от 2,14 до 4,3 % углерода), эвтектические (4,3 % углерода) и заэвтектические (более 4,3 до 6,67 % углерода).
| |
| Рис. 7. Диаграмма «железо – цементит» (участок чугунов) | Рис. 8. Кривая охлаждения доэвтектического белого чугуна |
Рассмотрим процесс формирования структуры доэвтектического белого чугуна (рис. 7, линия I) при медленном охлаждении из жидкого состояния с помощью кривой охлаждения (рис. 8). Процесс кристаллизации начинается при температуре точки 1 с выделения из жидкой фазы кристаллов аустенита. При снижении температуры жидкий сплав обогащается углеродом, концентрация его изменяется по линии ликвидус на участке 1 – С. Первичная кристаллизация этого сплава заканчивается эвтектическим превращением при 1147 °С (участок 2 – 2'), когда жидкость концентрации 4,3 % углерода кристаллизуется в две твердые фазы – аустенит (2,14 % углерода) и цементит, образуя эвтектику, называемую ледебурит.
В сплаве II, точно соответствующем концентрации4,3 % углерода, происходит только эвтектическая кристаллизация, протекающая при постоянной температуре. В заэвтектических сплавах (сплав III), содержащих углерода более 4,3 %, эвтектическому превращению предшествует выделениеиз жидкости первичного цементита.
При снижении температуры от 1147 до 727 °C (участок 2' – 3) растворимость углерода в аустените снижается, в связи с чем из аустенита выделяется избыточный вторичный цементит. Содержание углерода в остающемся аустените снижается, достигая 0,8 % при 727 °С, и он при постоянной температуре (3 – 3') превращается в пластинчатый перлит.
Окончательная структура доэвтектического белого чугуна представляет собой крупные зерна перлита, отороченные каймой вторичного избыточного цементита и окруженные ледебуритом. Следует обратить внимание на то, что при температуре ниже 727 °С ледебурит представляет механическую смесь перлита и цементита.
Микроструктура эвтектического белого чугуна (сплав II) включает только ледебурит: мелкие темные зерна перлита различной формы (круглые или вытянутые), окруженные цементитом. Ледебурит может быть грубого и более тонкого строения в зависимости от размера перлитных зерен.
Микроструктура заэвтектического чугуна (сплав III) содержит крупные кристаллы первичного цементита (видимые на шлифе в виде белых полос), выпавшего в интервале температур между линиями ликвидус и солидус (CD и CF), окруженные ледебуритом. С повышением содержания углерода в заэвтектическом чугуне количество первичного цементита возрастает, а количество ледебурита уменьшается.
Из-за большого количества цементита (эвтектического, первичного и вторичного) белые чугуны очень тверды, хрупки, не обрабатываются резанием и для изготовления деталей машин не используются. Ограниченное применение имеют отбеленные чугуны – отливки из серого чугуна со слоем белого в виде твердой корки на поверхности. Из них изготавливают шары для шаровых мельниц, прокатные валки, лемехи плугов и другие детали, работающие в условиях повышенного износа.
В промышленности широко применяют серые, высокопрочные и ковкие чугуны, в которых весь углерод или частьего находится в виде графита.
Графитизацией чугуна называется процесс выделения углерода в свободном состоянии, т.е. в виде графита. Графит обеспечивает пониженную твердость, высокие антифрикционные свойства вследствие низкого коэффициента трения, хорошо обрабатывается резанием. Вместе с тем включения графита снижают прочность и пластичность,так какнарушают сплошность металлической основы сплава.
Графит в структуре чугунов может появляться двумя путями: при кристаллизации непосредственноиз жидкой фазы или из твердой (аустенита) при медленном охлаждении, а также в результате распада неустойчивого химического соединения – цементита при определенных условиях (нагреве). На процесс графитизации в основном оказывает влияние химический состав чугуна и скорость охлаждения. В чугунах графит выделяется в форме пластин – пластинчатый графит, хлопьев – хлопьевидный графит, шариков – шаровидный графит.
Серые чугуны
Серыми называют чугуны с пластинчатой формой графита. В микроструктуре чугуна следует различать металлическую основу и графитные включения. По строению металлической основы чугуны разделяют на:
– перлитный, структура которого состоит из перлита с включениями графита в виде прожилок. Как известно, перлит содержит 0,8 % углерода, следовательно, это количество углерода в сером перлитном чугуне находится в связанном состоянии(в виде Fe3C), остальной углерод – в свободном виде в форме графита;
– феррито-перлитный, структура которого состоит из феррита, перлита и включений пластинчатого графита. В этом чугуне количество связанного углерода менее 0,8 %;
– ферритный, в котором металлической основой является феррит и весь углерод, имеющийся в сплаве, присутствует в форме графита.
Следует обратить внимание на то, что металлическая основа чугунов похожа на структуру сталей: эвтектоидной, доэвтектоидной и технически чистого железа. Следовательно, по структуре серые чугуны отличаются от стали только тем, что в чугунах имеются графитные включения, определяющие специфические свойства чугунов. Графит имеет низкие механические свойства, поэтому его можно рассматривать как пустоты, разобщающие металлическую основу. Пластинчатый графит, будучи острым надрезом (трещиной) внутри металла, является активным концентратором напряжений. Поэтому предел прочности при сжатии и твердость чугуна зависят главным образом от строения металлической основы и мало отличаются от свойств стали. Сопротивление разрыву,изгибу и кручению чугунов низко и в основном обусловливается количеством, формойи размерами графитныхвключений.
Графит оказывает и положительное влияние на свойства чугунов. Обладая «смазывающим» действием, графит повышает антифрикционные свойства чугуна и его износостойкость, улучшает обрабатываемость резанием, делая стружку ломкой. Кроме того, серый чугун мало чувствителен к надрезам и дефектам поверхности. Благодаря графиту быстро гасятся вибрации.
Ковкие чугуны
Ковкими называют чугуны с хлопьевидным графитом, которые получают из белого чугуна в результате специального графитизирующего отжига. При отжиге цементит белого (обычно доэвтектического) чугуна распадается, образуя включения графита хлопьевидной формы. Такая форма включений обусловливает более высокие характеристики прочности и пластичности ковких чугунов в сравнении с серыми. Механические свойства ковких чугунов определяются как количеством и размером графитных включений, так и структурой металлической основы. В зависимости от режима отжига металлическая основа так же, как и в серых чугунах, может быть ферритной, феррито-перлитной и перлитной.
Отливки из ковкого чугуна применяют для деталей, работающих в тяжелых условиях износа, при ударных и вибрационных нагрузках: вилки карданных валов, звенья и ролики цепей конвейеров, муфты, концевые краны и наконечники рукавов тормозных систем подвижного состава. Однако изделия из ковкого чугуна относительно дороги из-за длительной термической обработки.
Высокопрочные чугуны
Высокопрочными называют чугуны, в которых графит имеет шаровидную форму. Эти чугуны получают путем модифицирования жидкого сплава незначительным количеством магния, церия, кальция и других элементов. В присутствии модификатора графит в процессе кристаллизации приобретает шаровидную форму. Металлическая основа высокопрочных чугунов также может быть ферритной, феррито-перлитной и перлитной. Округлые включения шаровидного графита не создают резкой концентрации напряжений, и высокопрочные чугуны обладают более высокими механическими свойствами.
Высокопрочные чугуны могут быть использованы взамен обычного серого, ковкого чугунов, литой и кованой стали, так как наряду с высокой прочностью обладают некоторой пластичностью. Из них изготавливают шпиндели станков, прокатные валки, станины, рычаги, коленчатые валы дизеля тепловоза и т.п.
Таким образом, серые, ковкие и высокопрочные чугуны различаются между собой формой графитных включений, а внутри каждой группы строением металлической основы. На рис. 9 приведена классификация чугунов по структуре.
Половинчатые чугуны
При частичной графитизации цементита в структуре белого чугуна появляется графит. Чугун, в структуре которого одновременно присутствуют цементит (или ледебурит) и графит, называется половинчатым (или по структуре – перлито-цементитным). Структура половинчатого чугуна состоит из черных включений графита, которые располагаются в перлитной основе, и вторичного цементита (или ледебурита с типичным для него строением). Наличие ледебурита и вторичного цементита повышает износостойкость, твердость и хрупкость отливок, но затрудняет механическую обработку. Такая структура часто появляется на поверхности чугунных отливок.
| 1 | 2 | 3 | 4 | |
| а | 
| |||
| б | ||||
| в |
Рис. 9. Классификация чугунов по структуре металлической основы и форме графитных включений:
а – феррит, б – феррит и перлит, в – перлит;
1 – пластинчатая, 2 – завихренная, 3 – хлопьевидная, 4 – шаровидная