Основное оборудование (реформер, рекуператор, скруббер), схемы, технические характеристики, принцип действия
Основное оборудование (реформер, рекуператор, скруббер), схемы, технические характеристики, принцип действия....................................................................................................................5
3. Вспомогательное оборудование……………………………………………………………………………….10
4. Технология металлизации и брикетирования окатышей…………………………………………..14
5. Калькуляция себестоимости 1 т брикетов………………………………………………………………17
6. Технико-экономические показатели работы ЦГБЖ-2………………………………………………19
7. Схема участков транспорта цеха транспорта цеха……………………………………………….23
8. Структура управления цехом………………………………………………………………………………….24
9. Технологический процесс МИДРЕКС , его сущность………………………………………………25
9.1 Основные характеристики процесса………………………………………………………………………25
9.2 Последовательность выполнения технологических операций………………………………..26
10. Описание шахтной печи (система охлаждения печи, приборы контроля; футеровка печи, огнеупорные материалы, кладка)……………………………………………………………………….31
11.1 Штатное расписание технологического участка…………………………………………………31
11.2 Положение об оплате труда газовщиков шахтной печи………………………………………31
11.3 График выходов на работу………………………………………………………………………………….35
12. Технико-экономические показатели работы цеха…………………………………………………36
13. Техника безопасности при перемещении персонала по цеху, опасные участки, техника безопасности для газовщиков………………………………………………………………………37
Список использованных источников……………………………………………………………………………38
1 Требования к сырью и продукции цеха, производительность цеха
В настоящее время модуль Хил- III (первая очередь цеха горячебрикетированного железа – ЦГБЖ-1) работает устойчиво с годовой производительностью на уровне 1 млн. т ГБЖ со средней степенью металлизации примерно 94,5 % и содержанием углерода около 1 %. Продукция ЦГБЖ-1 пользуется большим спросом на рынке.
Лебединский горно-обогатительный комбинат играет ведущую роль в российской железорудной промышленности. Главное направление деятельности комбината – производство высококачественного железорудного концентрата и обожженных окисленных окатышей, которые используются в основном для выплавки чугуна в доменных печах.
В 2004 г. на комбинате было произведено 20073 тыс. т концентрата со средним содержанием железа около 68 % (5 % SiO2) и из него почти 5480 тыс. т концентрата со средним содержанием железа 70 % (2,8 % SiO2). В том же году было произведено более 7700 тыс. т неофлюсованных окатышей и около 1925 тыс. т офлюсованных окатышей со средним содержанием железа 65,9 % и 66,74 % соответственно.
Проектная мощность ЦГБЖ-2 составляет 1400 тыс. т в год горячебрикетированного железа крупностью более 4 мм. При этом собственно брикетов будет производиться 1365 тыс. т в год. Кроме того, в процессе производства образуется 35 тыс. т в год так называемых чипсов крупностью 4 – 9 мм.
Готовая продукция – горячебрикетированное железо будет иметь гарантированную степень металлизации 93 % и содержание углерода 1,5 %. Содержание пустой породы (без учета FeО) будет в пределах 5,5 – 6,0 %, а ее основность по СаО : SiO2 будет соответствовать основности сырья – окисленных окатышей.
Основная масса продукта будет представлена брикетами со следующими параметрами:
· номинальный размер, мм – 110 х 50 х 30
· номинальный объем, см3 – 110
· объемная плотность, т/м3 – 2,4 – 2,7
· теоретическая плотность, г/см3 – 5 – 5,5
Сырьем для производства горячебрикетированного железа являются окисленные офлюсованные окатыши из богатого железорудного концентрата. Общая потребность в окатышах для выпуска 1400 тыс. т в год продукции составляет около 2044 тыс. т в год.
Характеристика окисленных офлюсованных окатышей, принятая в проекте строительства ЦГБЖ-2 по контрактным данным, приведена ниже:
Химический состав, %
· Fe общ., не менее – 66,5;
· Fe++, не более – 0,7;
· SiO2 – 3,2 (принято по фактическим данным
за 2004 г.)
· Al2O3 – 0,5;
· СаО – 0,5;
· S, не более – 0,01.
· Основность окатышей (CaO : SiO2) составляет 0,18
Физические характеристики
· Средняя прочность на сжатие в холодном
состоянии, кг/окатыш, не менее – 300
· Коэффициент абразивного износа
(фракция – 5 мм), % – 4
· Насыпная плотность, т/м3 – 2 – 2,3
· Гранулометрический состав, %
+ 16 мм, не более – 3
+ 11,5 – 16 мм, не менее – 30
+ 5 – 11,5 мм – 47,7
– 5 мм, не более – 1.
Основное оборудование (реформер, рекуператор, скруббер), схемы, технические характеристики, принцип действия.
Шахтная печь
Шахтная печь включает, кроме собственно печи, систему загрузки окисленных окатышей.
Система загрузки состоит из загрузочного бункера с уровнемерами и устройствами аварийной сигнализации, верхней уплотнительной трубы, дозировочного бункера (распределительного устройства) и 16 загрузочных труб. Система обеспечивает постоянное и равномерное распределение окатышей по сечению печи и благодаря этому равномерный поток восстановительного газа и его интенсивное взаимодействие с восстанавливаемыми окатышами. Кроме того, в результате применения надежного газодинамического уплотнения система эффективно препятствует выбросам печного газа в атмосферу.
Собственно шахтная печь состоит из зоны нагрева и восстановления, зоны вдувания горячего восстановительного газа, зоны с верхними и средними питателями постоянного действия и транзитной зоны. Кожух печи сварной с общей высотой около 33 м.
На вертикальном участке печи высотой 4–5 м в зоне верхних и средних питателей постоянного действия имеется опорное кольцо, с помощью которого печь опирается на металлоконструкции этажерки.
Для обеспечения равномерного схода материалов без образования застойных зон, эффективного использования всего объема печи, высоких ее производительности и степени металлизации продукта в печи устанавливаются питатели постоянного действия, а также коническая вставка.
Печь имеет тонкостенную износостойкую футеровку и изоляционный слой, выполненные из огнеупорного кирпича и плавленых огнеупоров.
