Нормирование технологического процесса
На этом этапе устанавливают исходные данные, необходимые для расчетов норм времени и расхода материалов. Производят расчет и нормирование затрат труда на выполнения процесса, норм расхода материалов, необходимых для реализации процесса. Определяют разряд работ и профессий исполнителей для выполнения операций в зависимости от сложности работ.
Существуют несколько методов определения себестоимости: бухгалтерский, поэлементный расчетный и поэлементный нормативный.
Более точным является поэлементный метод расчета всех составляющих себестоимости. При этом затраты, которые остаются неизменными в сравниваемых вариантах, можно не учитывать. Такая себестоимость называется технологической и имеет следующий состав:
(38)
где 
– затраты на основные и сварочные материалы, (сталь и другие сплавы, идущие на изготовление деталей, электроды, защитный газ и др.)
– фонд оплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата и отчисление на социальные нужды)
– расходы на электроэнергию, затраченную на технологические нужды;
– отчисления на амортизацию оборудования;
– расходы на содержания и текущий ремонт оборудования;
– годовая программа ремонта.
Годовая программа ремонта, шт,
(39)
шт.
Стоимость материалов на восстановление изношенных деталей:
, (40)
где 
– стоимость электродных материалов, руб;
– стоимость защитных материалов (флюс, газ), руб.
Стоимость электродных материалов:
, (41)
где 
– оптовая цена электродов, 
=0,03012 руб/г;
– масса электродных материалов, г.
Расход электродных материалов при ручной дуговой наплавке:
, (42)
где 
– масса наплавленного металла, г;
– коэффициент расхода, Кр=1,7.
Масса наплавленного металла при ручной дуговой наплавке плоских деталей:
, (43)
где 
– ширина и длина наплавленной поверхности, мм;
– толщина наплавленного слоя (с учетом припуска на механическую обработку), мм;
– плотность металла, 
г/мм3;
г.
Расход электродных материалов при ручной дуговой наплавке по формуле (6.4):
Gэл = 1050,2 ∙ 1,7 =1785,3 г
Стоимость электродных материалов находим по формуле (42):
Сэл = 0,03012 ∙ 1785,3 = 53,8 р.
Затраты на основные и сварочные материалы:
Смат = 53,8 + 0,63 = 33,9 р.
Заработная плата производственных рабочих:
ФОТ0 = Сч ∙ Тшт (44)
где Сч – часовая тарифная ставка рабочего, Сч = 150 р/час.
Тшт – норма штучного времени.
Норму штучного времени определяют по формуле:
Тшт= 
, (45)
где tо – основное время наплавки:
кп – поправочный коэффициент, учитывающий использование сварочного стола, кп = 0,55.
Основное время наплавки:
При ручной дуговой наплавке, ч,
t0 = 
, (46)
t0 = 
= 0,412 ч = 24,72 мин.
Норма штучного времени:
Тшт = 
.
Заработная плата производственных рабочих:
ФОТ0 = 315 ∙ 
= 236,25 р.
Фонд оплаты труда:
ФОТ = ФОТо ∙ кдоп (47)
где к под – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в социальные фонды, к доп = 1,5
ФОТ =236,25 ∙ 1,5 = 354 р.
Стоимость электроэнергии:
Сэ=Цэ∙А (48)
где Цэ – цена электроэнергии;
А – расходы электроэнергии, кВт ∙ ч.
А= 
(49)
где η – КПД источника тока, η = 0,85
ω – мощность, расходуемая при холостом ходе, ω = 0,3 кВт.
А = 
= 4,4 кВт∙ч.
Стоимость электроэнергии:
Сэ = 1,59 ∙ 4,4 = 7 р.
Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:
Сам = qам ∙ коб/100, (50)
где qам – норма амортизационных отчислений, qам = 11%;
коб – стоимость оборудования, для ручной наплавки выберем сварочный аппарат ВД – 306, его ориентировочная стоимость коб = 32000 р.
Сам = (32000 ∙ 11)/100 = 3520 р.
Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования:
Стр = коб ∙ 0,15
Стр = 32000 ∙ 0,15= 4800 р.
Себестоимость технологическая:
р.
Масса наплавленного металла при автоматических способах наплавки:
Gн= 
(51)
где t0 – основное время наплавки:
t0= 
(52)
t0 = 
Расход электродных материалов при автоматических способах наплавки:
Gн = 
г.
Масса электродной проволоки, расходуемой для автоматической наплавки:
Gэл=Gн ∙ (1 + 
) (53)
Gэл = 687 ∙ (1 + 
) = 700,7 г.
Стоимость электродных материалов:
Сэл = 0,170 ∙ 700,7 = 119,12 р.
Стоимость углекислого газа, необходимого для полуавтоматической наплавки в среде защитных газов:
(54)
р.
где 
– цена одного литра газа, 
руб/л;
– расход газа на восстановление одной детали, л
Расход углекислого газа:
(55)
л.
Стоимость электродных материалов:
Смат = 119,12 + 91,1 = 210,2 р.
Норму штучного времени:
Заработная плата производственных рабочих:
ФОТ 0 = 315 ∙ 13,1 = 4126,5 р.
Фонд оплаты труда:
ФОТ = 4126,5 ∙ 1,5 = 6189,8 р.
Расходы электроэнергии:
кВт∙ч.
Стоимость электроэнергии:
Сэ = 1,5 ∙ 1,59 = 2,4 р.
Ориентировочная стоимость оборудования для полуавтоматической наплавки изношенных поверхностей в среде защитных газов ПП–АН8 60000 руб.
Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:
Сам = (60000 ∙11) /100 = 6600 р.
Расходы на содержания и текущий ремонт оборудования:
Стр = 60000 ∙ 0,15 = 9000 р.
Себестоимость технологическая:
р.