Расположение в производственном корпусе производственных, складских и вспомогательных помещений
Особенности проектирования авторемонтных предприятий
Лекция №1 от 12.09.2011
Паномарев Владимир Александрович Ст. преп. ПРАДМ
Литература:
1. Карагодин В.И. Проектирование АРП 2005 г.
2. Митрохин Н.Н., Карагодин В.И. ремонт автомобилей и двигателей 2001 г. (для 4 раздела диплома)
Отличие ремонта от производства: доп. трудозатраты на восстановление, мойка, дефектовка, разборка.
Ремонт в промышленных масштабах позволяет:
· Механизировать;
· Унифицировать;
· Роботизировать;
· И т.д.
Лекция №2 от 19.09.2011
Последовательность проектирования и состав проекта предприятия регламентированы инструкцией о порядке разработки, согласования, утверждения и состава проектной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений СНИП 01-95.
Проектирование объектов строительства осуществляется юридическими и физическими лицами получившими право на эту деятельность (лицензию) и, как правило, на конкурсной основе (тендер).
Проектирование ведется на основе договора (контракта), заключаемого между заказчиком и проектировщиком, заключаемого на проектных и других работах. Независимо от форм собственности и финансирования разработка проектной документации, разработка может вестись на основе решения местного управления (администрации) о предварительном согласовании
Разработка проектной документации ведется, как правило, на основе утвержденных заказчиком обоснований инвестиций на строительство.
Задачи технологического проектирования:
Задание на проектирование разрабатывает заказчик, при участии проектировщика. После чего его утверждает заказчик проекта. В задании на проектирование указывается: наименование и место нахождения, основания для проектирования, вид строительства (новое, реконструкция или расширение), стабильность проектирования, требования повариантной и конкурсной разработки проекта, особые условия строительства, основные технико-экономические показания объекта:
1) Мощность
2) производительность, производственная программа
3) требования по качеству
4) требования конкурентоспособности и к экологическим параметрам продукции
5) требования к технологии, режиму работы предприятия
6) требования к архитектурно-строительным, объемно-планировочным и конструктивным решениям
7) необходимость выделения очередей и пусковых комплексов
8) перспектива развития предприятия
9) требования к режиму безопасности и режиму труда
10) требования к ассимиляции производства
11) требования к разработкеинженерно- по предупреждению
12) требования по выполнениюнаучно-исследовательских работ
13) состав демонстрационных материалов.
Вместе с заданием на проектирование заказчик выдает следующие пред проектные материалы:
1.
2. Согласование с администрацией места размещения;
3. Акт выбора земельного участка;
4. Архитектурно-планировочное задание
5. Технические условия на присоединение объектов к инженерным сетям и коммуникациям;
6. Сведения о проведении общественностью обсуждения на строительство объекта;
7. Исходные данные по оборудованию, в т.ч. не стандартного, необходимого для проведения исследовательских и опытных работ, связанных с заданием технологических процессов и оборудования.
8. Материалы инвентаризации, оценочные акты и решения местной администрации и компенсации за сносимые постройки;
9. Материалы о социально-экономической обстановке, экологических условиях природной среды, данные о загрязнении окружающей среды, по данным
10. Санитарно-эпидемиологические условия в районе
(выдает местная администрация и органы госнадзора)
11. Материалы обследований, обмерочные чертежи существующих на участке зданий и сооружений, подземных коммуникаций;
12. Чертежи и технические характеристики продукции предприятия;
13. Задание на разработку тендерной документации на строительство (при необходимости);
14. Заключения и материалы, выданные при обследовании сооружений;
15. Технологические планировки цехов и участков, данные об условии труда рабочих на местах;
16. Условия размещения временных зданий и сооружений, подъемно-транспортных машин и механизмов, мест складирования материалов;
17. Др. материалы при необходимости.
При реконструкции действующих предприятий включают:
1. Ген. план
2. Планы разрезов
3. Данные о техническом состоянии, необходимые сведения о его деятельности
4. Оснащенность и оборудование.
Лекция №3 от 26.09.2011
Последовательность проектирования и состав проекта
Предприятия проектируются в 1 или 2 стадии. Проектирование сложных промышленных комплексов с применением новых неосвоенных технологий производства и нового высокопроизводительного оборудования, а так же особо сложных условий строительства выполняют в две стадии. Сначала разрабатывают проект, а потом рабочую документацию. Рабочая документация содержит графические материалы и сметы и разрабатывается после подтверждения проекта заказчиком. Проектирование ведут в одну стадию, если используются типовые и повторно применяемые экологические решения. При этом разрабатывается рабочий проект.
При одностадийном проектировании вся документация утверждается одновременно. По этому, принятые решения согласовываются в рабочем порядке и срок разработки значительно короче.
Стадийность проектирования не регламентируется и указывается в задании на проектирование. Проект на строительство предприятий, зданий и сооружений состоит из следующих разделов:
1. Общая пояснительная записка
2. Генеральный план и транспорт
3. Технологические решения
4. Организация и условия труда работников
5. Управление производством и предприятием
6. Архитектурно-строительное решение
7. Инженерное оборудование, сети и системы
8. Организация строительства
9. Охрана окружающей среды
10. Инженерно-технические предприятия гражданской обороны
11. Мероприятия по предупреждению ЧП
12. Сметная документация
13. Эффективность инвестиции
После утверждения проекта заказчик обращается с ходатайством в соответствующий орган власти с предоставлением ему предварительно согласованного земельного участка под строительство.
Обоснование производственной программы ремонтного предприятия
Организационная и производственная структура АРП
Содержание парка машин в технически исправном состоянии требует применения рациональных методов ремонта. В зависимости от специализации АРП и конструктивной особенности машин, ремонт может выполняться следующими методами:
1. Индивидуальный– это когда все агрегаты, узлы и детали после ремонта устанавливаются на ту же машину, с которой они были сняты. Применение: уникальные машины, выпускаемые малыми партиями, разномарочность машин на одном предприятии. Агрегаты и узлы не обезличиваются. Машины ремонтируются на универсальных постах силами одной бригады. Детали требующие ремонта поступают в цеха, оснащенные специальным оборудованием, и возвращаются обратно на сборку на универсальный пост. Недостатки: длительный простой машин в ремонте, из-за внушительного времени простоя между разборкой и сборкой.
2. Индустриальный (обезличенный) – во время ремонта изношенные агрегаты, узлы и детали заменяются однотипными, отремонтированными с других машин. Это позволяет организовать технический процесс на высоком уровне. Это позволяет максимально механизировать и автоматизировать работы, снизить их трудоемкость и стоимость, увеличить качество. Однако применение этого способа требует наличие запасного фонда агрегатов.
1) Агрегатно-узловой - этот метод применяется для машин, обладающих высокой степенью ремонтопригодности. Ремонт осуществляется на специализированных местах, специалистами. Преимущество: сокращение сроковпребывания в ремонте, равномерность загрузки цехов, улучшение использования лошадей, специализация рабочих на отдельных узлах, повышении производительности, снижение себестоимость.
1) Поточный. Прогрессивным представителем обезличенного метода является поточный метод. Он применяется, когда программа по данной машине одинакова, а конструкция допускает обезличивание узлов и деталей. Поточный метод может быть организован на любом участке ремонта. Нона практике он используется на участке сборки.
Особенности поточной линии
1. Закрепление за рабочим постом определенных операций
2. Синхронная работа всех постов
3. Механизация перемещения с поста на пост
4. Четкая и бесперебойная работа всех смежных участков
5. Применение современной, технологической оснастки и специализированного инструмента
Это позволяет уменьшить трудоемкость, стоимость и продолжительность ремонта.
Формы и специализации ремонтных предприятий
Технологический процесс в ремонтном производстве связан с ростом концентрации и развитии специализации и кооперирования производств.
Специализированное производство характеризуется однородностью, выпускаемой продукции, наличием специализированного оборудования, приспособлений и инструмента. Специализация предприятия имеет следующие 3 формы:
1) Предметную – предусматривает выпуск ремонтным предприятием авто определенных марок. Это устраняет распыленность ремонта на многих заводах и позволяет сосредоточить его на одном или нескольких специализированных предприятиях;
2) Технологическую – ремонтные предприятия специализируются на работах определенных видов;
3) Подетальную – это отдельный ремонт узлов и деталей машин.
В настоящее время наибольше распространена предметная специализация.
Специализация предприятия приводит к сокращению номенклатуры.
Такая операция позволяет смежным предприятиям специализироваться на ремонте отдельных узлов отдельных узлов и деталей и поставлять свою продукцию на головного завод.
В целях сокращения времени на транспортирования рем. Фонда и готовой продукции новые предприятия должны быть привязаны к районам автомобильного транспорта.
КР целесообразно производить на базе готовых агрегатов, получаемых со специализированных агрегатно-ремонтных предприятий, т.к. агрегаты более транспортабельны, чем автомобиль в сборе. То агрегатно-ремонтные предприятия могут находиться на значительных расстояниях и обслуживать как головные завод, так и крупные парки.
Лекция №4 от 03.11.2011
Производственная мощность предприятия определяется наибольшим производством продукции, которая может быть получена при данных условиях.
Годовую производственную программу определяют точной номенклатурой выпускаемой продукцией и количеством объектов ремонта, которое должно быть выпущено за год.
Мощность предприятия должна быть достаточной для выполнения годовой производственной программы.
Однако для сокращения нахождения автомобилей в ремонте, необходимо при проектировании предусматривать резерв производственной мощности.
Тема лекции: «Производственный состав и фонды времени, и годовой объем работ предприятия, цеха, участка»
Структура ремонтного производства
Ремонтные предприятия могут быть запроектированы для капитального ремонта полнокомплектных машин, агрегатов, деталей.
Состав цехов определяется характером работ и объемом производства.
Примерный состав для полнокомплектного ремонта машин:
Основное производство: цеха, отделения, участки непосредственно связанные с выпуском основной продукции предприятия.
Вспомогательное производство обеспечивает нормальную работу цехов и отделений.
Основное и вспомогательное производство может быть построено по без цеховой и цеховой структуре.
При без цеховой структуре все отдельные производственные участки возглавляет мастер, который подчинен заводоуправлению, выполняющему все административные функции.Безцеховая структура рекомендуется для предприятий с численностью рабочих до 500 человек.
При цеховой структуре производственные участки объединены в самостоятельные административные единицы, возглавляемые начальниками цехов. Как правило, количество работающих в цехе должно быть не менее 125 человек. В зависимости от характера технологического процесса и мощности предприятия структура производственных участков построена по предметному или технологическому признаку. На участке по предметному принципу выполняет работу по ремонту одного изделия, при этом оборудование закреплено за определено за определенными деталями и сборочными единицами. При технологическом принципе на одном и том же оборудовании ремонтируются детали и сборочные единицы, обрабатываемые по одной технологии. Для цехов характерно производство по предметному, технологическому и смешенному принципу. Основное производство, в основном, организовано по смешенному принципу.
Лаборатории, существующие на предприятии, предназначены для контроля действующих и внедряемых технологий.
Транспортное хозяйство является связующим звеном между всеми элементами производственного процесса.
Складское хозяйство обеспечивает весь производственный процесс необходимыми материалами.
Заводоуправление осуществляет техническое, хозяйственное и административное управление, по средствам отделок, состав которых определяется квалификационной группой предприятия.
Рассмотрим состав ремонтного предприятия по производствам, лабораториям, отделам, транспорту и заводоуправлению.
Основное производство
1. Разборочный цех с отделениями, которые подразделяются для наружной мойки машин и разборки машин и агрегатов.
a. Выборки и мойки
b. Контроля и сортировки
2. Сборочный цех с отделениями:
a. Участок комплектовки и слесарной обработки
b. Сборки машин и агрегатов
c. Ремонта электрооборудования
d. Рамно-котельное оборудование
e. Шиномонтажное отделение
f. Мот
3. Моторный цех с отделениями
a. Ремонта и сборки
b. Топливная аппаратура
c. Испытательные станции
4. Кабиножестяницкий цех
a. Ремонта кабин
b. Жестяницко-арматурное отделение
c. Медницко-радиаторное
d. Деревообрабатывающее
e. Обойное
f. Малярное
5. Цех ремонта деталей с отделениями
a. Слесарно-механическое
b. Кузнечное
c. Термическое
d. Сварочное и наплавочное
e. Металлизационное
f. Гальваническое
Вспомогательное производство:
1. Отдел главного механика с отделениями:
a. Ремонтно-механическое
b. Электроремонтное
c. Ремонтно-строительное
d. Центральная компрессорная станция
2. Инструментальный цех с отделениями:
a. Слесарно-механическое
b. Заточное
c. Инструментально-раздаточная
d. Инструментально-раздаточные кладовые
3. Лаборатории:
a. Механо-физическая
b. Химико-технологическая
c. Измерительной техники (приемка, проверка, поверка, ремонт, надзор, аттестация контрольно-измерительных средств, устройств)
d. Управление качеством
4. Транспортное хозяйство:
Транспорт подразделяется на внешний и внутризаводской (межцеховой и внутрицеховой)
Внешний служит для доставки ремонтного фонда, запчастей, материалов, топлива и транспортировки готовой продукции заказчику
В свою очередь межцеховой транспорт осуществляет перемещение полуфабрикатов, запчастей и т.д. между цехами, складами.
Внутрицеховой обеспечивает связь между участками, промежуточными складами и рабочими мессами.
По виду внутрицеховой транспорт подразделяется на транспортное оборудование (тележки, конвейеры и т.д.) и грузоподъемное оборудование (краны, подвесные, мостовые, гидравлические подъемники и т.д.)
По направлению движения подразделяют на вертикальное горизонтальное
По принципу действия -непрерывный (циклический) (подразделяется на магистральный и операционный).
5. Складское хозяйство
Склады подразделяются на 3 группы
· Материально технологического обеспечения (общезаводские): склад запчастей, металлов, ГСМ, леса, утиля,…
· Технологического назначения (внутрипроизводственного): склад деталей ожидающих ремонта (ДОР), агрегатов ожидающих ремонта, площадка машин ожидающих ремонта, …
· Сбытовые – для хранения готовой продукции: складотремонтированных агрегатов, машин, …
Склады могут находиться в неотапливаемых помещениях, площадках, …
Лекция №5 от 10.10.2011
Фонды времени
Режим работы ремонтного предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен, длительностью смены (часы), равномерностью загрузки предприятия в течение года.
Номинальный фонд времени:
В Пр
104 – количество выходных дней в году
11 – праздники
Tсм – длительность рабочей смены в часах
Действительный годовой фонд:
nс – количество субботних дней
t0 – длительность отпуска, дни
– пропуски по уважительным причинам
Годовой фонд времени рабочего поста:
m – Количество, одновременно работающих человек на посту
y – Число смен
Действительный годовой фонд времени оборудования:
– коэффициент использования оборудования по времени
Время в отпуске регламентируется государством (ГЗОД)
Фонд времени оборудования в часах
| Оборудование | Число смен | ||
| Немеханизированное, моечно-очистное, разборочно-сборочное, ремонтное | |||
| Металлорежущее, деревообрабатывающее, заготовит.трансформаторы сварочные | |||
| Механизированные моечно-очистные, разборочно-сборочные, контрольно-измерительное, окрасочное, сушильное, гальваническое | |||
| Полуавтоматическоеразборочно-сборочное, испытательное с автоматической регистрацией результатов, термическое | |||
| Сварочно-наплавочное (кроме трансформаторной) | |||
| Комплексно-механизированные линии для окрасочных, гальванических, моечно очистных, разборочных, сборочных работ и восстановление деталей |
Способы расчета годовых объемов работ АРП
Годовой объем работ – это суммарная трудоемкость выполнения производственной программы. Определяется по формуле:
Ti – трудоемкость ремонта i-го изделия
Ni -
Трудоемкость работ по ремонту изделий определяется пронормированной технологии и по данным технологических маршрутных карт, а при отсутствии их, по укрупненным показателям. Распределение трудоемкостей работ по производственным участкам при наличии маршрутных карт определяется суммированием трудоемкостей всех технологических операций, выполняемых на участке. При отсутствии маршрутных карт трудоемкости определяются по нормативно-справочным данным для готовых изделий и распределяются по производственным участкам с учетом пропорций, установленных опытом проектированием АРП.
Для ремонтных предприятий разработаны значения удельных ТЭПй для эталонных условий и коэффициент их корректирования, учитывающий производственные условия ремонтируемого предприятия. При расчете по укрупненным показателям.
Тэ – трудоемкость для эталонных условий
K1 – учитывает годовую производственную программу ремонтного предприятия (0,88 – 1,18)
К2 – учитывает тип, модель, модификацию машин и агрегатов (0,9 – 2,4 для силовых агрегатов ПРП)
К3 – учитывает количество ремонтируемых на предприятии моделей и агрегатов (машин) (1 модель – 1, если более, то более 2)
К4 – учитывает соотношение в программе предприятия полнокомплектных машин и комплектов агрегатов (по таблицам)
К5 – учитывает соотношение между трудоемкостями капитально ремонтирующихся агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплектов прочих агрегатов (по таблицам)
Годовые объемы отдельных j-х видов работ, выполняемые отдельными производственными участками определяется по формуле:
nij - доля j вида работ в общей трудоемкости работы i изделия (в таблицах)
| № п/п | Наименование производств. Складского, вспомогательного подразделения | Доля трудоемкости работ участка, % | Годовой объем работ, чел.-час. | Число рабочих | Удельная площадь на 1 рабочего, м2/чел. | Площадь подразделения, м2 | Примечание | |
| всего | В т.ч. 1я смена | |||||||
Общее число рабочих на производственных участках основного производства определяется в результате деления годового объема работы участка на действительный эффективный годовой фонд времени рабочего, который составляет 1776 часов. Общее число инструментального хозяйства принимается равным 25%, ОГМ – 17% от количества рабочих слесарно-механического участка основного производства. При двухсменной работе предприятия число рабочих в 1 смену составляет 50-60% всего рабочих.
Для укрупненных расчетов для основного и вспомогательных производств их определяют по формуле:
fp – площадь на 1 человека
Xp – число рабочих в большей смене
Расчетную площадь производственного корпуса
Лекция №6 от 17.10.2011
Расчет потребности в основном технологическом оборудовании и численности рабочих на участках основного производства
Количество основных рабочих цеха определяется по формуле
t – Трудоемкость цеха на единицу продукции
N – Годовая производственная программа
В основу выбора технологического оборудования должен быть положен за базу технологический процесс. При наличии технологических маршрутных карт годовые объемы работ, выполняемые отдельными видами оборудования, определяются путем суммирования трудоемкостей всех технологических операций выполняемых на данном оборудовании с учетом годового количества ремонтируемых изделий. При отсутствии нормированной технологии состав технологического оборудования определяется на основании типовых технологических процессов и процессов аналогов, а при отсутствии путем анализа конструктивно-технологических особенностей ремонтируемых изделий, исходя из условия выполнения всего необходимого комплекса технологических операций по восстановлению. Количество единиц рассчитывают, пользуясь показателями процентной разбивки процесса ремонта по видам работ. Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей,…) определяется из числа работающих на участке и схемы организации производственного процесса.
Существуют 3 способа потребности в технологическом оборудовании:
Трудоемкости объектов ремонта
По станкоёмкости объектов ремонта
По продолжительности технологических операций
По физическим параметрам объектов ремонта (масса, площади, поверхности покрытия и т.д.)
По трудоемкости объектов ремонта
Используется при машинно-ручных способах ремонта (работы) (разборочно-сборочные, жестяницкие, медно-радиаторные и др. работы) Время занятости оборудованием при выполнении технологических операции равно времени затрачиваемом рабочим на выполнение операций
Тогда число ед. технологического оборудования (расчетное) определяется по формуле:
Тг – годовой объем работ выполняемое на данном оборудовании, чел.ч.
Тфо – эффективный (расчетный) фонд времени оборудования, час
Полученное число единиц оборудования округляют до целого числа в большую сторону и принимают равным 
, после чего определяют коэффициент использования оборудования по времени
Не менее 0,75
Меньшее значение допускается для отдельных, отн. Недорогих видов оборудования, без которых ремонт не может быть качественно выполнен и замена которых на другое технологическое оборудование невозможно.
По станкоёмкости объектов ремонта
Определяется потребность в технологическом оборудовании при машинных способах работы (металлорежущем, кузнечно-прессовочном, деревообрабатывающем и др.)
Время занятости оборудовании выполнением технологическим оборудованием равно продолжительности обработки, установки, закрепление и снятие детали (изделия).
Определение необходимого оборудования ведут по формуле выше, где Тг задают в станкочасах.
По продолжительности технологических операций
Определяется потребность в технологическом оборудовании, работа которого состоит только в загрузке – выгрузке, установки (снятии) объектов ремонта и периодическом наблюдении за процессом, продолжительность которого регламентировано (испытательные стенды, сушильные камеры, установки для мойки деталей погружением, гальванические ванны и др. оборудование)
Число моечных ванн и моечных установок погружением, а также сушильных камер, ванн неконвеерного типа определяется по формуле:
Для карбюраторных 0,25-0,35
Для дизельных 0,5-0,65
А – количество изделий на годовую программу
А – число одновременно обрабатываемых изделий
Число испытательных стендов рассчитывают:
Кп – коэффициент повторности, учитывает необходимость повторной обкатки и повторного испытания двигателя после устранения дефекта. После первого цикла он равен 0,05 – 0,5
По физическим параметрам объектам ремонта
Определяется потребность в технологическом оборудовании, паспортная производительность которого определяется массой обрабатываемых деталей (термические печи, нагревательные печи, отдельные типы моечных машин и др.) или площадью поверхности покрытия (гальванические, л/к камеры и т.д.). Количество единиц рассчитываем исходя из массы объектов ремонта:
Где:
d – Коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий (1,03-1,12)
G – Суммарная масса составных частей одного изделия, подвергаемых данному виду обработки, кг/шт.
N – Годовая производственная программа
g – Паспортная производительность оборудования, кг/час
Количество гальванических ванн
ti – Продолжительность гальванической операции для детали в часах
Ti – Поверхность покрытия, дм2
Аi – Число деталей на годовую программу
f – Единовременная загрузка ванны, дм3 (по паспортным данным ванны)
Количество окрасочных камер
Кi – Число слоев
fн – Производительность окрасочной камеры
Лекция №7 от 24.10.2011
Расчет расхода материальных и энергетических ресурсов ремонтных предприятий
Классификация цехов основного производства (по методу расчета)
Подразделяются на 3 класса:
1. При расчете принимается норма времени на единицу ремонта – разборочно-сборочные, кабино-жестянецкие, слесарно-механические.
2. Вес изделия и производительность, т.е. расчет производится по съему с единицы оборудования (кг/час) – кузнечные, термические, моечные.
3. Величина покрываемой поверхности (м2) – гальванические, метализационные, сварочные, малярные отделения.
В технических проектах разрабатываются следующие вопросы:
1) Назначение цеха
2) Режим работы и фонды времени
3) Годовая производственная программа
4) Расчет годового объема работ, количество рабочих и оборудования
5) Подбор оборудования и расчет площадей
6) Расчет энергетики (воды, электроэнергии, воздуха, пара)
7) Штатная ведомость
Расчет цехов первого класса
Этому классу относятся цеха разборки-сборки, контроля, сортировки, подгонки деталей, испытанию и регулировки агрегатов. В кабино-жестяницких и слесарных производятся работы по ремонту деталей. Крупные предприятия работают в 2 смены, мелкие в 1, кроме слесарно-механических отделений.
Годовая производственная программа отражается в номенклатуре и количестве ремонтируемых машин, агрегатов, деталей.
Расчет материалов и энергетики
Основным материалом при выработке рам и других крупных деталей является каустическая сода. Расчет которой принимают в размере 3,5 кг на 1 т вывариваемых деталей. Расход растворов для ванн рассчитывают по V ванн с учетом периодической добавки раствора (обычно 5%) и полной заменой его через 5-10 рабочих смен. Расход воды на выполнение наружной мойки машин определяется по формуле:
qв – расход воды на 1 машину, м3;
N – количество машин.
Расход воды на 1 мойкувлитрах
Автогрейдер – 850-1200 л
Расход для потребителей с периодичной сменой воды:
Vб – емкость бака;
nсм – количество смен воды в баке.
Расход воды на охлаждение двигателей при испытании (годовой)
Количество воды, используемое гидравлическими тормозами
нагрузкой;
за год;
Расход топлива для испытания двигателя:
Расчет сжатого воздуха для потребителей:
Расход сжатого воздуха рассчитывают по каждому виду потребителей, а затем полученные данные складывают.
Расход производственного пара определяют по тепловому расчету оборудования или по удельному часовому расходу как при разогреве, так и при установившемся процессе.
Расход силовой электроэнергии определяют по установочной мощности оборудования:
Расход электроэнергии на освещения определяется по удельной мощности:
13…20 Вт/м2 – производственные помещения;
8…10 Вт/м2 – склады;
15…20 Вт/м2 – административные здания;
1 смена – 300…400 ч;
2 смены – 2000…2100 ч;
0,5 – печи и сушильные установки;
0,65 – двигатели;
0,14 – станки, стенды, кузнечное оборудование;
0,35 – трансформаторная, сварка.
Лекция №8 от 31.10.2011
Расчет цехов третьего класса
Эти цеха предназначены для л/к, метализационных и др. работ. Основные расчетные единицы: величина покрываемой поверхности, длительность процесса.
Работа гальванических, сварочных и метализационных предпочтительней применять в 2 смены. Окрасочных в 1.
Годовая производственная программа задается в виде номенклатуры и количества ремонтируемых машин и агрегатов, а так же спецификацией восстанавливаемых и окрашиваемых деталей.
Расчет расхода материалов и энергетики этих цехов.
При всех гальванических процессах покрытия деталей, кроме хромирования применяются растворимые аноды. Их расход определяется по формуле:
h – средняя толщина наносимого покрытия, мм;
N – годовая производственная программа данного вида покрытия, дм2;
– удельный вес металла покрытия, г/см3;
Ка = 1,03…1,08 – коэффициент, учитывающий потери анодного металла.
Расход кислоты при осталивании пропорционален количеству электричества,(Ач), пропускаемого через электролит:
Расход ацетилена или кислорода для газовой сварки и наплавки определяется из расчета его часового расхода 1 горелкой:
| № мундштука горелки | Толщина свариваемого металла | Часовой расход | часовой расход присадочной проволоки | |
| ацетилена | кислорода | |||
| 0,5-1 | 0,075 | |||
| 2-4 | 0,300 | |||
| 6-9 | 0,750 | |||
| 14-20 | 1,700 |
Расход электродов для ручной электродуговой сварки:
Для ориентировочных расчетов расход электродов принимают в размере от 2 до 3% от веса свариваемых деталей.
Расход флюсов для автоматической наплавки деталей составляет 85-100% веса электродной проволоки.
Расход проволоки для метализационных работ на год:
Потребная мощность излучателей для терморадиационных камер малярного отделения приближенно определяется:
Расход воды для потребителей цехов 3 класса с непрерывной проточной водой, м3:
Расход воздуха:
Расчет сжатого воздуха подсчитывают отдельно по каждому виду потребителей, а затем полученные данные складывают.
Расход производственного пара, определяют по тепловому расчету оборудования или удельному часовому расходу как при разогреве, так и при установившемся процессе.
Лекция №9 от 07.11.2011
Размещение производства и оборудования на стадии проектирования предприятия
Проектирование предприятий по ремонту дорожно-строительных машин необходимо соблюдать не только условия технологической взаимосвязи, но и действующие нормы строительного, санитарного, противопожарное и природоохранительного проектирования.
Генеральный план предприятия отражает размещение на участке застройки зданий, сооружений, складских площадок, транспортных путей, зеленых насаждений и других объектов. Перечень размещаемых объектов и их размеры должны быть определены перед разработкой генплана.
Основными объектами перед разработкой генплана являются:
Количество производственных корпусов и расположение административно-бытовых помещений.
При проектировании производственного корпуса следует учитывать, что разборочно-моечное производство целесообразно размещать в отдельно от здании, а остальные в другом. Это позволит обеспечить чистоту в главном корпусе. Однако более существенна противопожарная рекомендация по возможной концентрации цеха и помещений в одном здании, что значительно снижает затраты на строительство зданий и прокладку инженерных путей и коммуникаций. У входа на предприятие предусматривают площадку для л/а из расчета 10 мест на 100 раб, работающих в 2 сменах. Площадь 25 м2 на машину, 5 на мотоцикл и 0,5 на велосипед.
Вспомогательные помещения целесообразно размещать в пристройках или отдельно стоящих зданиях для уменьшения вредных, производственных воздействий. Когда пристройка противоречит условиям аэрации производственных помещений. Следует учитывать, что при размещении в отдельных зданиях соединение с производственным корпусом должно быть в виде отапливаемого коридора.
Направление преобладающих ветров на плане указывают розой ветров.
При разработке генплана следует учитывать здания и помещения (производственные участки) с производственными процессами, выделяющимися в атмосферу – газ, пыль, взрывоопасные процессы. Они должны располагаться к другим зданиям и сооружениям с наветренной стороны.
Склады легковоспламеняющихся жидкостей и материалов не следует располагать по отношению к производственным зданиям с наветренной стороны. Здания, оборудованные свето-аэрационными фонарями желательно ориентировать, что бы оси фонарей были перпендикулярны и находились под углом 45 градусов к преобладающим ветрам местного периода.
При размещении зданий необходимо учитывать рельеф местности и геологические условия на площадке.
Основные параметры автомобильных дорог должны приниматься исходя из грузооборота проектированного предприятия. Проезды с двухсторонним движением предусматривают 6 м – ширину проезжей части, с односторонним – 4,5 м.
При размещении автомобильных дорог и пешеходных дорожек необходимо, как правило, не допускать пересечений потоков пешеходов и движения ТС на территории предприятия.
Минимальные расстояния в метрах от края проезжей части дороги до зданий и сооружений следует принимать:
® от наружной стены здания, при отсутствии въезда в здание и его длине не более 200 м – 1,5 м, более 200 м – 3 м, въезде в здание погрузчиков, тележек и т.д. – 8 м, а так же въезде трехосных автомобилей – 12 м.
® от ограждения территории предприятия и открытых площадок 1,5 м
При разработке схемы генплана необходимо предусматривать благоустройство территории предприятия, включающее устройство тротуаров, площадок отдыха рабочих, спортивных площадок, хранения ТС работников, а так же озеленение территории предприятия. Площадь озеленения должна составлять не менее 15% площади предприятия, при плотности застройки менее 50% - не менее 10%. При плотности более 50%.
В предварительных расчетах потребную площадь предприятия определяется по формуле:
Территория ремонтной застройки должна примыкать к проезду или дороге общего пользования.
При составлении генплана необходимо стремиться, чтобы грузопотоки на территории завода не пересекались. Для лучшего удобного контроля и подлежащего охране предприятия вход и въезд, а так же выход и выезд проектируют в одном месте с 1 постом охраны.
Площадка приема и хранения ремонтного фонда должна быть отделена от основного производства и примыкать к главному входу на предприятии с территорией более 5 Га. Должно быть не менее 2-х въездов включая резервные въезды.
Кроме перечисленных объектов на генплане могут быть размещены:
® насосная станция с резервуарами для воды, если давление в заводском водопроводе не достаточно
® пожарное депо, при требовании пожарного надзора
® котельная
® трансформаторная
® здания
® сооружения
® ацетиленовая станция
Складские участки обслуживаются обычно узловыми планами.
На генплане движение ПС показывают стрелками.
Генпланы обычно выполняют в масштабе 1:500 или 1:200.
1 – склад горюче-смазочных материалов; 2 – резервуар для воды; 3 – площадка для леса; 4 – площадка для утиля; 5 – площадка для металла; 6 – котельная; 7 – дымовая труба котельной; 8 – площадка для топлива; 9 – железнодорожная ветка; 10 – погрузочная платформа; 11 – пандус для въезда на погрузочную платформу; 12 – гараж хозяйственных машин; 13 – производственный корпус; 14 – площадка машин, ожидающих ремонт; 15 – площадка машин отремонтированных; 16 – проходная; 17 – административный корпус; 18 – топливозаправочный пункт; 19 – трансформаторная подстанция.
Эффективность использования заводской площади определяется коэффициентом застройки Кз и коэффициентом использования Ки:
Fуч – площадь участка застройки;
FЗ – площадь застройки, включая здания и сооружения, открытые крановые эстакады, разгрузочные платформы для хранения;
FИ – используемая площадь застройки + все открытые склады, асфальтовые и бетонные площадки.
При размещении генерального плана на предприятии при решении генплана предприятия необходимо соблюдать требуемые противопожарные разрывы между зданиями и сооружениями, которые определяются степенью их пожароопасности по наиболее опасной категории производства, разменного в одном из зданий.
Компоновочный план зданий ремонтного предприятия
Разрабатывается для каждого отдельно строящегося здания при одноэтажном строительстве и для каждого этажа предприятия.На нем указывается нахождение производственных участках, складских помещений, бытовых и конторских помещений, трансформаторных подстанций, тепловых подпунктах, а так же основных производств. Здания ремонтных предприятий проектируют, как правило, с железобетонными колоннами. На компоновочном плане указывают размеры зданий, с маркировкой разбивочных осей, колонн, пролетов. Наружные и внутренние стены и перегородки, подвалы и антресоли с отметкой их пола. Оси колонн, определяющие расположение их рядов, называют разбивочными осями. Расстояние между ними в поперечном направлении и называют пролетом, а продольном шагом колонн.
Маркировка разбивочных осей представлена на рисунке:
Пролет L и шаг колонн t образуют шаг колонн.
На чертежах разбивочные оси маркируются по длинной стороне здания цифрами слева направо. По короткой – заглавными буквами русского алфавита с низу вверх.
На плане показывают подъемно-транспортное оборудование, связанное с конструктивными элементами здания (опорные и подвесные краны, лифты …). Расстановку технологического оборудования на плане не указывают.
На свободном месте чертежа показывают поперечный разрез здания с указанием высоты от пола до низа несущих конструкций здания, а в пролетах с мостовыми кранами, расстояние до головки рельсов у крановых путей.
Исключением является обозначение расположения основных поточных линий, если это необходимо для правильного объемно-планировочного решения.
Масштабы 1:400 или 1:200.
В основу компоновочного решения должны закладываться технологические требования, обуславливаемые рациональным расположением участков, транспортной схемы, учитывающей условия межкорпусной транспортировки материалов и изделий, а так же специальную организацию корпусных потоков в пределах здания.
При его разработке должны учитываться противопожарные и санитарные требования, связанные с размещением взрывоопасных веществ, а так же производств, с выделением вредных компонентов и избыточного тепла. Эти производства должны размещаться в отдельных помещениях, находящихся у наружных стен.
Разработка планировки производственного корпуса производится
1. Определяется состав участков, складов на основание схемы технического процесса с учетом требований, обусловленных земельным участком;
2. Определяется общая площадь здания, на основе расчета площадей и с учетом, требований унификации объемно-планировочных решений;
3. Выбирается сетка колонн
4. Принимаются габаритные размеры и строительная схема здания
5. На принятой строительной схеме разрабатываются варианты компоновочных решений с учетом выполнения технологических, пожарных и санитарных требований
Выбор рационального компоновочного решения требует предварительного решения длин разборки и сборки объектов ремонта, разборочно-моечных, покрасочных линий.
При размещении предприятия в нескольких зданиях лучше применять одну сетку колонн, одинаковую схему для всех проектируемых зданий, что позволит сохранить количество строительных конструкций.
Соотношение длины и ширины 1,5-2 в зависимости взаимоположения разборки и сборки.
Схема прямоточной планировки предприятия по ремонту полнокомплектных машин:
1 – бытовые помещения; 2 – склад запасных частей и эксплуатационных материалов; 3 – отделение топливной аппаратуры и электрооборудования; 4 – отделение по ремонту и сборки двигателей; 5 – испытательная станция; 6 – разборочно-моечное отделение; 7 – контрольно-сортировочное отделение; 8 – комплектовочное отделение со складом; 9 – рамное отделение; 10 – агрегатное отделение; 11 – участок устранения дефектов; 12 – отделение сборки машин;13 – слесарно-механическое отделение; 14 – участок ремонта навесного оборудования; 15 – жестяницкое отделение; 16 – участок ремонта кабин; 17 – гальваническое отделение; 18 – термическое отделение; 19 – кузнечное отделение; 20 – сварочно-металлизационное отделение; 21 – медницко-радиаторное отделение; 22 – склад деталей, ожидающих ремонт; 23 – компрессорная; 24 – инструментально-раздаточная кладовая; 25 – инструментальное отделение; 26 – отдел главного механика; 27 – деревообрабатывающее и обойное отделения; 28 – малярное отделение.
Схема Г-образной планировки предприятия по ремонту полнокомплектных машин:
1 – гальваническое отделение; 2 – термическое отделение; 3 – кузнечное отделение; 4 –сварочно-металлизационное отделение; 5 – медницко-радиаторное отделение; 6 – бытовые помещения; 7 – отделение топливной аппаратуры; 8 – отделение ремонта и сборки двигателей; 9 – испытательная станция; 10 – слесарно-механическое отделение; 11 – инструментальное отделение; 12 – отдел главного механика; 13 – комплектовочное отделение со складом; 14 – агрегатное отделение; 15 – рамное отделение; 16 – отделение сборки машин; 17 – участок ремонта навесного оборудования; 18 – участок ремонта кабин; 19 – участок устранения дефектов; 20 – компрессорная; 21 – инструментально-раздаточная кладовая; 22 – склад запасных частей и материалов; 23 – склад деталей, ожидающих ремонта; 24 – контрольно-сортировочное отделение; 25 – разборочно-моечное отделение; 26 – деревообрабатывающее и обойное отделения; 27 – жестяницкое отделение; 28 – малярное отделение.
Схема П-образной планировки предприятия по ремонту полнокомплектных машин:
1 – разборочно-моечное отделение; 2 – контрольно-сортировочное отделение; 3 – комплектовочное отделение; 4 – склад запасных частей и материалов; 5 – компрессорная; 6 – склад деталей, ожидающих ремонт; 7 – сварочно-металлизационное отделение; 8 – кузнечное отделение; 9 – термическое отделение; 10 – гальваническое отделение; 11 – участок разборки на агрегаты; 12 – рамное отделение; 13 – малярное отделение; 14 – участок ремонта кабин; 15 – жестяницкое отделение; 16 – участок ремонта навесного оборудования; 17 – отделение сборки машин; 18 – агрегатное отделение; 19 – слесарно-механическое отделение; 20 – инструментальное отделение; 21 – ОГМ; 22 – испытательная станция; 23 – отделение ремонта и сборки двигателей; 24 – отделение топливной аппаратуры и электрооборудования; 25 – медницко-радиаторное отделение; 26 – инструментально-раздаточная кладовая; 27 – деревообрабатывающее и обойное отделения; 28 – участок устранения дефектов; 29 – бытовые помещения.
Схема П-образной планировки предприятия по ремонту двигателей:
1 – отделение ремонта и сборки двигателей; 2 – разборочно-моечное отделение; 3 – контрольно-сортировочное отделение; 4 – склад деталей, ожидающих ремонта; 5 – инструментально-раздаточная кладовая; 6 – склад запасных частей и материалов; 7 – административно-бытовая часть; 8 – инструментальное отделение; 9 – ОГМ; 10 – слесарно-механическое отделение; 11 – комплектовочное отделение со складом; 12 – кузнечно-термическое отделение; 13 – сварочно-металлизационное отделение; 14 – гальваническое отделение; 15 – компрессорная; 16 – медницкое отделение; 17 – отделение топливной аппаратуры и электрооборудования; 18 – испытательная станция; 19 – малярное отделение.
Прямоточная схема планирования
Преимущества:
- прямолинейность и удобство размещения базовой рамы и других крупногабаритных, тяжелых деталей
- минимальное пересечение транспортных потоков
Недостатки:
- ограничение на длины разборочные линии
- увеличение дальности транспортирования от мест разборки до сборки
- плохая изоляция разборочно-сборочного участка от других
Г и П образные схемы
Позволяют более эффективно изолировать
Несколько уменьшить длительность транспортирования детали
Значительно уменьшить расчленение длины разборочных и сборочных линий (особенно у П)
Однако прямолинейность перемещения базовой деталей и крупных, габаритных обуславливает большое число пересечений транспортных потоков и трудность в их организации
Разработку компоновочного пана начинают с выбора сетки колонн и определения размера здания. Для одноэтажных зданий большее число применяется сетка колонн 12 на 6, которая определяет размеры здания.
Исходя из принятой схемы задают число пролетов, регламентируя этим ширину здания. Длину здания определяют делением его площади на ширину. Добиться рекомендуемых соотношений 1 к 2 изменяя число пролетов. При необходимости и сетку колонн.
Размеры пролетов и шаги колонн могут быть большими, но обязательно кратными 6. Что необходимо по требованиям унификации строительных изделий.
Лекция №10 от 14.11.2011
Расположение в производственном корпусе производственных, складских и вспомогательных помещений
Расположение впроизводственном корпусе производственных, складских и вспомогательных помещений должно удовлетворять следующему:
Расположение производственных участков должно соответствовать технологической последовательности выполнения работ при минимальном грузообороте.
Производственные участки вспомогательного производства следует располагать вблизи участков основного.
Склады следует располагать вблизи обслуживаемых ими подразделений.
Изолировать производственные участки и склады стенами (кирпичными или сетчатыми).
Противопожарные требования к компоновочному плану производственного корпуса
Производственные участки и склады по их взрывной и пожарной опасности делятся на 5 категорий:
А) Взрывопожароопасные производства, относится участок ремонта питания двигателей, окрасочный, склад л/к материалов, а так же участок зарядки аккумуляторов и участок электротранспорта без снятия батарей;
Б) К пожароопасным участкам относятся участок ремонта питания двигателей, а так же полимерный участок
В) Шиномонтажный участок, деревообрабатывающий, обойный, полимерный, в случае применения растворителей с температурой вспышке 65º, склады шин, материалов, текстильных материалов;
Г) Производства, в которых используется несгораемые вещества, в горячем и расплавленном состоянии, а так же сжиженные, жидкие и газообразные вещества;
Д) Участки, с использованием несгораемых материалов в холодном состоянии.
При разработке компоновочного плана надо учитывать, что более опасные участки и склады следует располагать у наружных стен здания. Участки с категориями А, Б, В должны располагаться в отдельных помещениями, с несгораемыми перегородками. В многоэтажных зданиях, участки, категории А и Б располагаются в верхних этажах.
Из всех производственных помещений должны предусматриваться необходимое число выходов, для эвакуации людей.
Требования к оформлению чертежей по технологическому проектированию предприятий по ремонту машин
Масштаб зависит от стадии разработки
Компоновочные чертежи 1:200, 1:100
Проект участка 1:50, 1:25