Выбор посадок шпоночного соединения

⇐ Назад

1) Определение размеров шпоночного соединения.

Выбираем конструктивные размеры деталей шпоночного соединения по таблице ГОСТ 23360 – 80

Таблица 3 Размеры шпоночного соединения.

Диаметр вала	bхhхd	Глубина паза
на валу, t₁	во втулке, t₂
	10х13х32	10,0	3,3

2) Обоснование и выбор полей допусков сопрягаемых размеров

Назначаем вид соединения – нормальный, для обеспечения нормальной работы соединения при реверсивных нагрузках.

Тогда выбираем поля допусков:

При нормальном виде соединения на ширину шпонки выбираем поле допуска – h9; на ширину паза вала - N9; на ширину паза втулки – Js9.

3) Расчет размерных характеристик деталей шпоночного соединения.

Назначить поля допусков на другие размеры деталей шпоночного соединения определены в ГОСТ 24071, по которым назначают следующие поля допусков:

- высота шпонки - по h11;

- длина шпонки – по h14;

- длина паза вала – по Н12;

- диаметр сегментной шпонки – h12

Таблица 4 Размерные характеристики деталей соединения

Наименование размера	Номинальный размер, мм	Поле допуска	Допуск размера Т, мм	Предельные отклонения, мм	Предельные размеры, мм
верхнее ES(es)	Нижнее EI(ei)	max	min
Ширина паза вала Ширина паза втулки Ширина шпонки Глубина паза вала Высота шпонки Глубина паза втулки Диаметр втулки Диаметр вала Диаметр сегментных шпонок	3.3	N9 Js9 h9 - h11 - H7 к6 h12	0,036 0,036 0,036 0.3 0,110 0.2 0,025 0,016 0,250	+0,018 0.3 0.2 +0,025 +0,018	-0,036 -0,018 -0,036 -0,110 0,002 -0,250	10,018 3.5 40,025 40,018	9,964 9,982 9,964 10.3 12,890 3.3 40,002 31,750

4) Изображение схемы полей допусков по ширине шпонки с указанием предельных зазоров и натягов.

Рисунок 2 Изображение схемы полей допусков по ширине шпонки.

5) Эскизы шпоночного соединения и его деталей

Рисунок 2.2 Эскизы шпоночного соединения и его деталей.

6 )Выбор средств контроля деталей шпоночного соединения.

Контроль шпоночных соединений в серийном и массовом производстве осуществляют специальными предельными калибрами: ширина пазов вала и втулки проверяется пластинами, имеющими проходную и непроходную сторону (рис2.3.а).

Размер (d + t2 у отверстия) — пробками со ступенчатой шпонкой (рис2.3.б); глубина паза вала (размер t1) — кольцевыми калибрами (рис2.3.в), имеющими стержень с проходной и непроходной ступенью. Допуски этих типов калибров принимаются равными допускам гладких калибров, имея и виду зависимые допуски расположения.

Симметричность пазов относительно осевой плоскости проверяют комплексными калибрами (рис2.3.г): у отверстия — пробкой со шпонкой, а у вала накладной призмой с контрольным стержнем.

Проектирование комплексных калибров для шпоночных соединений необходимо производить с учетом максимальных размеров сопрягаемых деталей.

После сборки контроль шпоночного соединения производят путем установления биения охватывающей детали, покачиванием охватывающей детали на валу и перемещением охватывающей детали вдоль вала (в случае подвижного соединения).

Рисунок 3 Калибры для контроля деталей шпоночных соединений

2 МЕТРОЛОГИЯ. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИЗМЕРЕНИЙ

В результате косвенных измерений определить значение реактивной мощности в цепи переменного тока на основании функциональной зависимости P=3 U I Cos .

Номинальные значения напряжения, тока и коэфициента мощности соответственно: U=220B, I=1.4A, Cos

Произвести оценку показателей точности результата косвенного измерения.

Выборочные значения прямо измеренных величин приведены в таблице. Таблица 5

Наименование параметров	Номер опыта

U, В
I, A	1,42	1,42	1,41	1,40	1,41	1.42	1.41	1.42

1.Определим оценку истинного значения измеряемой величины

2.Находим среднеквадратическое отклонение каждого отдельного наблюдения

3. Производим оценку промахов по критерию ГОСТ 8.207 – 76, исходя из того, что закон распределения считаем нормальным и число опытов не велико n<20:

; .

При промахов нет, при имеем промах. (критический коэффициент) находим из таблицы ГОСТ 8.207 – 76 в соответствии со значением (уровень значимости). [1]