Методы и инструменты изучения проблем
1. Анализ НЗП и расчет месячного норматива незавершенного производства на пилотном участке.
2. Анализ расположения оборудования на производственном участке (выявление противопотоков) и анализ производственного потока при имеющемся расположении оборудования.
3. Картирование потока создания ценности и анализ карты потока создания ценности.
4. Анализ организации труда.
(Примечание авт. – Для изучения потерь был выбран пилотный участок изготовления крестовин (обработка сердечников и сборка в цехе № 103 (далее – ц.103)).
Результаты обследования пилотного участка. Текущее состояние является типичным для производственных подразделений предприятия.
Объем НЗП:
- на складе литья, рабочие процессы которого предшествуют операциям ц.103, – 284 ед.;
- в ц.103 в накопителях перед/после выполнения операций – 67 ед. (отражено на «Карте текущего состояния потока создания ценности» (далее – Карта потока) как межоперационные запасы);
- в ц.103 в различных местах всего 279 ед. (общий объем НЕ отражен в Карте потока);
- сердечники, обработанные по базам и предназначенные для отправки в ц. 301, – 69 ед. (количество отторцованных, ожидающих отправки в ц.301 сердечников, неизвестно)
- и др. показатели.
Итого имеем:
- при текущем среднем объеме производства 18 шт./сутки объем НЗП+ готовая продукция – более 676 шт. Время выполнения заказа (ВВЗ) > 676/18 = 37,5 суток = 112,5 смен = 862,5 рабочих часов;
- показатель «Время прохождения технологического цикла», т.е. ВВЗ без учета склада литья и СГД, – 348/18 = 19,33 суток = 58 смен ~ 445 рабочих часов;
- сумма времени выполнения технологических операций по всему циклу обработки сердечника и сборки крестовины tц<12часов.
Выявлено ограничение пропускной способности потока (узкое место) – обрабатывающие фрезерные центры (2 ед.). Длительность цикла обработки не позволяет на соответствующих переходах выполнять обработку более 8 ед. в смену.
Фактический объем цехового брака и доработок неизвестен (фиксируется только брак, выявленный контролерами и приемщиками). По экспертной оценке, доля брака и доработок составляет 15-20%.
Отсутствует порядок в размещении предметов, тары, оснастки, заготовок и т.д.
Отсутствует идентификация продукции (ее текущего состояния): на какой стадии обработки находится, в каком месте размещается.
Присутствуют грязь, мусор, стружка, в т.ч. на продукции, в накопителях, таре…
Документация на рабочих местах фактически отсутствует.
Оборудование основное, грузоподъемное находится в аварийном состоянии.
Имеются значительные непроизводительные потери рабочего времени в начале и конце смены (2-2,5 часа в смену).
На предприятии существует весь спектр классических скрытых потерь.
Имеет место целый ряд «малых» потерь, на которые зачастую не обращается внимание, но которые в сумме формируют значительные затраты и являются источниками последующих дополнительных потерь и затрат. Например, холостая работа оборудования, утечки воздуха, течь масел, СОЖ, в том числе грязь, пыль и прочее на оборудовании, отсутствие тщательной уборки и чистки оборудования и рабочих мест, отсутствие унификации технологических, организационных, инструментальных решений и т. п.
Оценочные последствия утечек воздуха в сумме по всему производству могут составлять весьма значительную долю (до 10%), так как влекут за собой соответствующие избыточные затраты на электроэнергию, эксплуатацию, обслуживание, износ и запасные части оборудования.
Как правило, на каждом рабочем месте присутствуют запасы двух типов – до обработки на данной операции и после. Объемы запасов различны и составляют от нескольких часов до недельного объема.
Примерная оценка объема оборотных средств, замороженных в материалах, НЗП и готовой продукции, составляет не менее 2 месяцев и имеет стоимость не менее 100 млн руб.
Для размещения этих запасов используются как специально оборудованные складские площади (например, при межцеховых передачах продукции), так и производственные площади. Избыток площадей, вызванный перепроизводством и наличием запасов, составляет 20-50% от общего количества площадей.
Избыточные запасы ведут к загромождению производства, а также создают риск травматизма, увеличивает долю ручного труда. Все перемещения производятся почти исключительно мостовыми, полукозловыми кранами, кран-балками, передаточными (рельсовыми) тележками.
Последствия отсутствия тщательной уборки и чистки оборудования проявляются во многих случаях аварийных отказов оборудования, повышенного износа деталей и узлов и т. д. Однако цепочки причин аварийных поломок и отказов не исследуются: подразумевается, что любая техническая система может выйти из строя, а тем более оборудование, возраст которого составляет 10, 20, 40 лет. Также принимается как должное, что в любых системах существует износ.
Способы решения проблем.
1. Разработка перспективной планировки в цеху с расстановкой оборудования в поток (сокращение противопотоков), для чего приобретается новый станок НС 611, демонтируется сварочная машина К 840 (монтаж в северном пролете) и механизированная линия.
2. Изменение технологических процессов: разработка и реализация мероприятий по сокращению потерь при изготовлении сердечников и сборке крестовин.
3. Разработка и реализация плана мероприятий по улучшению – пилотный проект «Сокращение потерь при изготовлении крестовин».
4. Внедрение мероприятий по организации рабочих мест по системе 5S.