Гибкие автоматизированные участки
ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ
Области применения и классификация
Важной особенностью сегодняшнего производства, направленного на удовлетворение возросших запросов потребителей, является рост числа мелких серий обрабатываемых деталей и увеличение их разнообразия, что вызывает необходимость в частой переналадке технологического оборудования.
Поэтому в настоящее время наряду с традиционными требованиями (высокой производительности, точности и надежности) к оборудованию предъявляют новое требование - гибкость, т.е. переналаживаемость в минимально возможное время. Этому требованию удовлетворяет оборудование с ЧПУ, объединенное в гибкие производственные системы (ГПС), предназначенные для комплексной обработки различных деталей.
ГПС, включающая в себя технологическое оборудование и систему обеспечения его функционирования в автоматическом режиме, способна автоматически переналаживаться при переходе на обработку новой детали, входящей в номенклатуру деталей, изготовляемых на данной ГПС.
Достоинства ГПС: существенно снижается производственный цикл изготовления продукции; индивидуальные заказы выполняют в условиях серийного производства; значительно сокращается численность обслуживающего персонала, вплоть до создания "безлюдных" производств.
Структура ГПС (рис.1) строится по принципу повышения уровня организации производства; гибкий производственный модуль (ГПМ) ® гибкая автоматизированная линия (ГАЛ) или гибкий автоматизированный участок (ГАУ) ® гибкий автоматизированный цех (ГАЦ) ®гибкий автоматизированный завод (ГАЗ).
Рис.1. Организационная структура ГПС
В ГПС, как правило, встраивают только автоматизированное технологическое оборудование, которое приспосабливается к изменяющимся условиям производства при минимальном участии обслуживающего персонала. Вместе с тем при производственной необходимости допускается включение в состав ГПС отдельных видов оборудования с ручным управлением.
В общем случае в ГПС автоматически реализуются следующие функции:
1. управление циклом работы оборудования с помощью УЧПУ, ПК и др.;
2. загрузка, разгрузка и межоперационное транспортирование закрепленных за ГПС деталей;
3. контроль точности и режимов обработки;
4. контроль технического состояния станков, инструментов, транспортной системы;
5. подналадка и замена инструментов;
6. периодическая переналадка станка при переходе на обработку новой детали;
7. диспетчирование и управление производством в целом.
Оборудование, применяемое в ГПС, определяется величиной партии и номенклатурой обрабатываемых деталей.
Станочные модули
ГПМ состоит из единицы технологического оборудования, оснащенного устройством ЧПУ (УЧПУ) и средствами автоматизации технологического процесса. ГПМ функционирует автономно, осуществляя многократные циклы, и может встраиваться в ГПС.
В общем случае в состав станочного модуля (т.е. ГПМ, где в качестве технологического оборудования служит металлорежущий станок) входят:
1. станок с ЧПУ;
2. транспортно-накопительная система;
3. механизм автоматической смены заготовок;
4. магазин инструментов и устройство их автоматической смены;
5. устройства автоматического контроля размеров обработанных деталей;
6. устройство контроля размеров режущего инструмента;
7. система опознавания заготовок;
8. система контроля за состоянием процесса резания;
9. механизм автоматической смены элементов зажимных приспособлений.
На рис.2 показан станочный модуль, выполненный на базе двухшпиндельного токарного станка 4 с ЧПУ. Станок имеет механизированные приводы зажимных патронов, ограждения и соответствующие датчики для получения необходимых сигналов о состоянии оборудования, наличии заготовок и т.д.
В состав модуля входит промышленный робот (ПР) 1, оснащенный четырьмя манипуляторами и предназначенный для загрузки - разгрузки станка. ПР способен одновременно взять с транспортно-накопительной системы 6 две заготовки и снять с двух шпинделей станка 4 две обработанные детали.
Кроме того, ПР устанавливает заготовку на призму поворотного стола 5, где она кантуется и одновременно контролируется, что позволяет сократить вспомогательное время. Наличие магазина 3 инструментов и устройства 2 их автоматической смены (в случае износа или поломки резца) обеспечивает работу модуля в течение значительного интервала времени (например, в течение двух смен) без участия обслуживающего персонала.
Рис.2. Токарный гибкий станочный модуль.
На рис.3 показан сверлильно-фрезерно-расточный модуль, предназначенный для обработки крупногабаритных корпусных деталей.
Рис. 3. Сверлильно-фрезерно-расточный гибкий модуль для обработки корпусных деталей.
Модуль имеет поворотный стол 4, стол 5 и подвижную стойку 6. В то время как закрепленная на одном столе деталь обрабатывается, на второй стол загружают очередную заготовку. На стеллаже 1 расположены четыре 30-позиционных инструментальных магазина, а на трехъярусном стеллаже 3 - многошпиндельные коробки. Стойка 6, перемещаясь по направляющим станины 2, подходит к стеллажам 1 и 3 для автоматической замены магазинов и головок. Управление модулем осуществляется от УЧПУ типа CNC.
ГПМ со сменными шпиндельными коробками (рис.4), предназначенный для обработки корпусных деталей в средне- и крупносерийном производстве, компонуется на базе унифицированных узлов.
В комплект унифицированных узлов входят:
1. силовой стол 7, который имеет угольник, оснащенный приводами (подачи и вращения), и механизм 1 фиксации и зажима шпиндельных коробок 6;
2. транспортная система, предназначенная для перемещения шпиндельных коробок 6 по замкнутой прямоугольной траектории и установки их на угольник силового стола, включающая: секции 3 (с приводными роликами); поворотные столы 5 (с приводными роликами), устанавливаемые в местах изменения направления движения шпиндельных коробок;
3. кантователи 2 и 8, служащие для поворота шпиндельных коробок 6 вокруг горизонтальной оси перед их установкой в рабочую позицию и после снятия с нее, перегружатель, перемещающий шпиндельные коробки из кантователя в рабочую позицию и обратно;
4. устройство 4 складирования шпиндельных коробок, которое состоит из секций (с приводными роликами) и транспортной тележки, доставляющей шпиндельные коробки со склада на транспортную систему (и обратно);
5. поворотный делительный стол 9 (имеет три позиции: обработки, загрузки и выгрузки детали), на который устанавливается обрабатываемая деталь 10.
6. устройство для уборки стружки.
К специальным узлам, входящим в ГПМ, относятся: приспособления для зажима и фиксации обрабатываемых деталей; устройство для контроля целостности режущих инструментов и комплект шпиндельных коробок.
Управление работой ГПМ осуществляется с помощью персонального компьютера (ПК), имеется центральный пульт, а также пульты, предназначенные для управления в наладочном режиме отдельными механизмами и устройствами.
Рис. 4. ГПС со сменными шпиндельными коробками.
Длительной работе ГПМ без вмешательства оператора способствуют контроль и диагностирование процесса обработки и состояния инструмента, осуществляемые специальными датчиками.
Например, датчик контроля состояния инструмента, представляющий собой четыре пьезоэлектрических кварцевых элемента (расположенных между револьверной головкой и салазками станка), измеряет верхнее и нижнее пороговые значения сигнала, пропорциональные возникающим при обработке усилиям, и автоматически регулирует эти усилия. В момент поломки инструмента сигнал датчика превышает верхнее пороговое значение, в результате чего выдается команда на остановку оборудования.
Широкое распространение нашли подшипники-датчики, устанавливаемые в передней опоре шпинделя станка.
На наружной поверхности внешнего кольца такого подшипника имеются канавки, в которые вмонтированы тензодатчики. Кроме того, в комплект измерительного устройства входят усилитель и измерительный блок, управляемый от микропроцессора. Деформация наружного кольца подшипника обусловливает изменение сопротивления тензодатчиков, которые соединены по мостовой схеме. На выходе схемы возникает переменное напряжение, амплитуда которого пропорциональна радиальной составляющей силе, действующей на опору шпинделя.
Для измерения инструментов и обрабатываемых деталей вдоль оси Х и Z. используют специальные электроконтактные датчики (рис. 5).
Система измерения с применением таких датчиков включает в себя щуп 1 для контроля обрабатываемой детали и щуп 8 для контроля инструмента. Датчик для измерения обрабатываемой детали устанавливают в револьверной головке 2. Его питание осуществляется через передающее 3 и приемное 4 устройства. Посредством кабелей 5 сигнал передается в электронный блок 6, а с помощью кабеля 7 осуществляется связь с УЧПУ станка, обрабатывающим информацию, поступающую от датчика.
Проверяемый инструмент перемещается к щупу 8, смонтированному в головке 9, закрепленной на станине станка. Выдаваемый сигнал передается в УЧПУ, где фактическое значение размера инструмента сравнивается с номинальным и автоматически корректируется.
Рис. 5. Специальный электроконтактный датчик.
Гибкие автоматизированные участки
Гибкий автоматизированный участок (ГАУ) состоит из нескольких ГПМ, объединенных общей автоматизированной системой управления; при этом технологический маршрут обработки деталей предусматривает изменение последовательности использования оборудования.
На рис. 6 представлена структурная схема ГАУ для обработки деталей типа тела вращения.
Управляющий вычислительный комплекс (УВК) и производственный комплекс связаны между собой через ЭВМ (например, при прямом управлении станками в режиме ЭВМ - УЧПУ) или посредством соответствующей документации (например, при планировании и учете).
| Рис.6. Структурная схема ГАУ. |
Производственный комплекс ГАУ включает в себя: ГПМ, связанные между собой транспортно-накопительной системой; режущий и вспомогательный инструмент; приспособления и оснастку.
ГАУ бывают двух типов:
1. АСК (автоматизированная система для обработки корпусных деталей);
2. АСВ (автоматизированная система для обработки деталей типа тел вращения).
Планировка ГАУ типа АСК приведена на рис. 7. Для обработки (с четырех сторон за одну установку) корпусных деталей применяют сверлильно-фрезерно-расточные станки 1 с ЧПУ, оснащенные устройствами автоматической смены инструмента и устройствами автоматической смены приспособлений спутников (ПС) с закрепленными на них деталями. Станки связаны между собой транспортной системой 6.
Рис. 7. Планировка ГАУ типа АСК
Базовые поверхности заготовок обрабатывают на специальных станках 2 с ЧПУ, а доделочные операции выполняют на станках 3 и 4.
Помимо указанных станков в состав ГАУ в ряде случаев входят координатно-разметочная машина 5 (для контроля и разметки литья) и контрольно-измерительная машина 7 (для окончательного контроля обработанных деталей).
На участке предусмотрены отделения 9 (для хранения ПС, элементов универсально-сборной переналаживаемой оснастки и сборки приспособлений) и 8 (для хранения, сборки и настройки инструментов).
Отделение 9 оснащено механизированными стеллажами для хранения элементов оснастки и монтажными столами для ее сборки.
Отделение 8 оборудовано стеллажами для хранения режущего и вспомогательного инструмента и рабочими верстаками; для размерной настройки инструмента используют оптические приборы.
Применение ГАУ типа АСК обеспечивает повышение производительности обработки в среднем в 3,2 раза при стабильном ее качестве.
ГАУ типа АСВ (рис. 8) предназначены для токарной обработки серийных деталей типа тел вращения (валов, фланцев и др.), а также для обработки (на сверлильно-фрезерных станках) плоских деталей (рычагов, кронштейнов и др.).
В состав ГАУ входят токарные и сверлильно-фрезерные ГПМ или полуавтоматы с ЧПУ (в том числе многоцелевые станки), а при необходимости - шлифовальные и зубообрабатывающие ГПМ или станки с ЧПУ; для выполнения доделочных операций могут применяться станки с ручным управлением (например, долбежный станок).
ГАУ типа АСВ строятся по модульному принципу, т.е. технологическое и вспомогательное оборудование располагается в соответствующих секциях.
Как видно из рис.8, станки расположены попарно и перпендикулярно конвейеру, что позволяет одному транспортному манипулятору обслуживать четыре станка, обеспечивая доставку на рабочие места ПС с заготовками, инструмент и оснастку.
Рис. 8. Планировка ГАУ типа АСВ.
1 - секция токарных станков, 2 - секция сверлильно-фрезерных станков, 3 - секция наладки и комплектации инструмента, 4 - секция приема - сдачи заготовок и готовой продукции и технического контроля, 5 - секция сбора стружки, 6 - секция силового питания и трасса разводки его по участку, 7 - конвейер, 8 - секция транспортного манипулятора, 9 - секция удаления стружки, 10 - зона установки автоматического манипулятора.
Одна секция удаления стружки обслуживает четыре станка и обеспечивает транспортировку емкостей со стружкой от станков к конвейеру.
Размещенные в конце участка секции 4 и 5 позволяют быстро эвакуировать контейнеры со стружкой, загружать приемные столы ПС с заготовками и выгружать ПС с деталями не только цеховым краном, но и электро- и автопогрузчиками.
Адресный конвейер 7 обеспечивает кратчайшую транспортную связь между рабочими местами, а его секционное построение позволяет при необходимости увеличить или уменьшить длину конвейера.