Составление комплексной карты организации труда на рабочем месте
Введение
Организация труда
В соответствии со своим вариантом задания выбрано: вид рабочего места – фрезерное, количество наименований деталей, закрепленных за этим РМ – 23, определено предприятие. В соответствии с вариантом технологического процесса изготовления изделия (таблица 1.2 метод. указ) выявлен уровень оснащенности РМ и представлен эскиз участка цеха с элементами его размещения с учетом технологического процесса изготовления детали (Приложение А).
Таблица 1.2
| Операции | Варианты |
| Т3 | |
| Ф3 | |
| С3 | |
| Ш3 | |
| СБ |
Определение характера организации рабочего места (РМ)
В курсовой работе изучена на основе специальной литературы организация рабочего места (РМ) и его оснащение в разрезе элементов.
Определение РМ начинается с его специализации, т.е. определения производственного профиля данного РМ и закрепления за ним обработки однотипных деталей, сгруппированных по признаку технологической однородности, сложности, точности обработки, сходства конфигурации.
Проведение специализации рабочего места позволит оснастить его наиболее производительным оборудованием, сократить время на подготовку к работе, использовать наиболее эффективные трудовые приёмы.
1 Определение коэффициента, характеризующего специализацию рабочего места:
Kc = 1-( tn /Tсм ), (1)
где tn - затраты времени на переналадку оборудования в течение смены,мин; в соответствии с вариантом tn=21 мин.
| Вариант задания | |
| tп |
Тсм - продолжительность смены, равная 480 мин.
Kc = 1-(21/480)=0,96
Исходя из коэффициента, характеризующего специализацию рабочего места, характер специализации рабочего места, представленный в таблице 1, специализированный.
Таблица 1 - Характер специализации рабочего места
| Коэффициент, характеризующий специализацию рабочее место | Характер специализации рабочего места |
| От 0,9 до 0,93 | Универсальное |
| От 0,93 до 0,95 | Специализированное |
| От 0,95 до 0,97 |
2 Определение коэффициента разделения труда, необходимого для качественной оценки разделения труда:
Kрm = 1-( tнp /Tсм ) (2)
Kрm = 1-(26/480)=0,946
где tнр - суммарное время выполнения рабочим непредусмотренной заданием работы в течение смены,мин; в соответствии с вариантом tнр=26 мин.
| Вариант задания | |
| tнр |
Выбор типа и габаритных размеров основного оборудования
1. В соответствии со своим вариантом из задания было выбрано основное оборудование (таблица 2).
Таблица 2 - Виды и габаритные размеры оборудования
| Вариант задания | Вид оборудования | Габаритные размеры оборудования, м (а х г) |
| Фрезерное 6 р 80 | 1,52 х 1,87 |
2. Описание выбранного оборудования в зависимости от выполняемых операций, характеристик и особенностей.
Выбор необходимой технологической и организационной оснастки
Технологическая оснастка включает инструмент (режущий, мерительный, штампы, приспособления) и технологическую документацию. Выбор технологической оснастки (таблица 3) производится исходя из технологической карты обработки изделия.
Таблица 3 – Выбор технологической оснастки
| Показатели | Значение показателей |
| Число приемов с применением оснастки (∑n1 ) | |
| Общее число приемов (∑n2 ) |
1. Проведен анализ уровня технологической оснащённости рабочего места, рассчитав коэффициент оснащённости:
K осн.= ∑n1/∑n2 , (3)
где∑n1 - число приёмов в технологических операциях, выполняемых на рабочем месте с применением оснастки.
∑n2 - общее количество приёмов в технологических операциях.
K осн.=10/11=0,91
К организационной оснастке относятся:
· устройство для размещения и хранения на рабочих местах технологической оснастки, заготовок сырья, материалов, готовых изделий, отходов;
· производственная мебель;
· средства сигнализации и связи, местного освещения;
· предметы ухода за оборудованием и рабочим местом.
2. Описание и анализ выбранного в соответствии с вариантом задания рабочим местом с учетом необходимой оснастки.
3. Представлен эскиз рабочего места с учетом предложенной оснастки (Приложение В).
Организация планировочного решения рабочего места
Под планировкой рабочего места понимается расположение основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и оснастки на отведённой производственной площади, обеспечивающее наиболее эффективное выполнение трудовых процессов, экономию усилий рабочего и безопасность его труда.
Планировка оборудования и инвентаря на рабочем месте должна обеспечивать минимальные траектории перемещения рабочего и предмета его труда.
1. Просмотр схемы пространственного размещения всех средств оснащения, т.е. имеющихся на рабочем месте и изложить реализацию принципов рациональной планировки анализируемого рабочего места.
2.Анализ планировочного решения РМ и схема (эскиз) общего, внутреннего и частного решений размещения орудий труда на рабочем месте.
Общее планировочное решение - порядок размещения рабочих мест на территории участка (цеха).
Внутреннее планировочное решение - порядок размещения оборудования на площадке РМ, обеспечивающий минимальные перемещения исполнителя при подготовке и проведении трудового процесса.
Частное - порядок размещения инструмента в пределах "моторного поля".
Организация планировочных решений по следующим элементам:
Общее:
- характеристика производственного пространственного размещения средств оснащения;
- планировка проездов, проходов, подходов к PM.
Внутреннее:
- описатние расположения основного оборудования, рабочего-исполнителя и предметов труда;
- порядок расположения вспомогательного оборудования и организационной оснастки;
- маршруты перемещений рабочего в процессе выполнения работы на рабочем месте.
- характеристика движений и действий рабочего при выполнении трудового процесса;
- движения рук в пределах рабочей зоны (моторного поля) (Приложение С).
Частное:
- порядок размещения инструмента.
3. Расчет размера производственной площади, отводимой под рабочее место, производится по следующей формуле:
Q = (а + б + 0,5*в)*(г + 0,5*д), (4)
где а - длина основного оборудования;
б - расстояние от стены или колонны до рабочего места (2,3% от а);
в - размер прохода между рабочими местами (4 % от г);
г - ширина основного оборудования;
д - расстояние между соседними рабочими местами по ширине (3,8% от г).
Q =(1,52+0,035+0,5*0,075)*(1,87+0,5*0,071)=3 (м2)
Необходимо иметь ввиду, что на каждого работника должно приходиться не менее 4,5 м2 производственной площади при высоте производственного помещения 3,2 м.
4. Описание результата анализа планировочного решения и обоснование выводов.
Составление комплексной карты организации труда на рабочем месте
Полученные в ходе проведенного анализа организации рабочего места данные сведены в таблицу 4.
Таблица 4 - Сводная таблица показателей
| Вариант задания | Цех | Рабочее место (РМ) | Специал изация РМ | Размер площади РМ | Коэффициент разделения труда | Коэффициент оснащенности |
| механический | фрезерное | специализированное | 0,946 | 0,91 |
1.6 Организационно-технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса
Обосновать рекомендации по совершенствованию организации трудового процесса, обеспечивающие реализацию выше изложенных разработок.
Задание
Исходные данные:
Средства оснащения рабочих мест механического цеха приведены в табл. 9 метод. указ. Однако они размещены не в соответствии с теоретическими положениями по рациональной организации планировочных решений. В результате чего станочник вынужден совершать ряд нерациональных перемещений при выполнении трудовых процессов и подготовке к ним для изготовления продукции.
Таблица 5 - Исходные данные о потерях рабочего времени при нерациональных планировочных решениях
| Средства оснащения рабочего места | Потери рабочего времени, вызванные нерациональными планировочными решениями, по вариантам |
| 1.Вспомогательное оборудование | 6/5 |
| 2.Орг-ная оснастка: -инструментальная тумбочка; -подставка под детали; -стелаж. | 0,75/6 1/15 0,9/9 |
| 3. Технологическая оснастка: - набор инструментов | 0,5/12 |
| 4.Численность персонала в цехе | |
| 5.Кол-во рабочих дней | |
| 6. Годовой объем пр-ва тыс.шт. | |
| 7. Трудоемкость 1 шт. | 5,0 |
Приведенные в таблице 5 данные показывают сколько раз рабочий ожидает подачу тельфера или мостового крана в смену для перемещения предмета труда (вспомогательное оборудование); какое количество раз и какой продолжительности станочник вынужден затрачивать время на нерациональные перемещения, вызванные нерациональным размещением средств орг. оснастки (инструмент, тумбочки, стеллажи, подставки под детали) и технологической оснастки.
Продолжительность нерациональных потерь в минутах приведена в числителе дроби, а количество перемещений в смену — в знаменателе.
Порядок выполнения задания:
1. Выявить потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха.
2. Рассчитать (возможное) дополнительное количество произведенной продукции.
3. Определить предполагаемый рост производительности труда.
4. Рассчитать фактический коэффициент использования рабочего времени с учетом имеющихся потерь рабочего времени, если эффективный фонд времени в год равен 2000 ч.
| Потери рабочего времени в год для всего рабочего цеха | Дополнительное производство продукции | Рост производительности труда, % | фактический коэффициент использования рабочего времени |
| 23239,44 | 4647,9 | 9,9 | 0,87 |
Расчет:
1.Потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха (30+4,5+15+8,1+6)*87*252\60=23239,44(мин)
2. Дополнительное количество произведенной продукции.
23239,44/5=4647,9 (шт)
3.Рост производительности труда
А) 47000/87=540,23
В) (47000+4647,9)/87=593,6
С) (593,6-540,23)/540,23*100=9,9%
4.Фактический коэффициент использования рабочего времени с учетом имеющихся потерь рабочего времени, если эффективный фонд времени в год равен 2000ч.
А)2000*87=174000
В) (174000-23239,44)/174000=0,87
Нормирование труда
2.1 Расчёт технически обоснованной нормы времени на обработку детали
В соответствии со своим вариантом задания необходимо произвести расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали (табл. 2.1 метод. указ).
| Показатели | Варианты |
| Деталь | Зубчатое колесо |
| Количество деталей в партии, шт. |
Технически обоснованная норма времени на операцию определяется по формуле:
, (5)
где Tм – норма основного машинного времени на токарную операцию, мин;
Тв – норма вспомогательного времени, мин;
Тотд – норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителя, мин;
Тоб – норма времени на обслуживание рабочего места, мин;
Тпз – норма подготовительно-заключительного времени,11мин;
Nд – количество деталей в партии,16шт.
Тшт=1,04+1,6+0,13+0,7=3,46 (мин)
2.1.1. Определение основного машинного времени
Основное машинное время на операцию обработки определяется по формуле:
, (6)
где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;
y – величина врезания инструмента, мм;
y1 – свободный выход инструмента, мм;
n – число оборотов шпинделя в минуту, об/мин;
S – подача инструмента, мм/об;
i – число проходов.
В соответствии с вариантом: L=60 мм,y1=2 мм, n=400 об/мин, S=0,5 мм/об, i=3
| Показатели | Значение показателей по вариантам |
| L | |
| y1 | |
| Nоб | |
| S | 0,5 |
| n |
Величина врезания определяется по формуле:
, (7)
где t – глубина резания, t=6 мм;
j – главный угол в плане, j = 45°, 
= 1.
y=6+1=7(мм)
| Варианты | Значение показателей, мм |
| t |
Свободный выход резца при продольной обточке принимается от 1 до 5 мм, при отрезке от 0,5 до 2 мм.
Основное машинное время рассчитывается для каждого перехода в соответствии с принятыми для него параметрами резания n и S, после чего определяется общее основное машинное время на операцию обработки детали.
Тм=∑ Тм=69*3/200=1,04(мин)
2.1.2. Определение вспомогательного времени
К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени на установку и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерения деталей, смены режущего инструмента в процессе работы. На предприятии эти нормы определяются по нормативам.
Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие деталей проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы деталей.
Время на установку и снятие детали определяется исходя из массы детали:
, (8)
где D – диаметр заготовки, D=70мм;
L – длина заготовки, L=80мм;
g - удельный вес детали, равен 7,8 г/см.3
Q=3,14*702*80*7,8/106=3000 (г)
| Показатели | Значение показателей по вариантам, мм |
| D | |
| L |
Таблица 6
| Вес детали, кг | Время необходимое для установки и снятия детали, мин |
| До 1 кг | 0,2 |
| До 2 кг | 0,35 |
| До 3 кг | 0,5 |
| До 4 кг | 0,65 |
| До 5 кг | 0,8 |
Вспомогательное время, связанное с переходом, рассчитанным в зависимости от длины заготовки и характера обработки, приведено в таблице 7.
Таблица 7 - Вспомогательное время перехода
| № позиции | Характер обработки | Измерительный инструмент | Длина обработки, мм, до: | ||
| Время на один проход (tn), мин | |||||
| Продольное обтачивание, грубое (черновое) без промера | Штангенцир куль (скоба) | 0,2 | 0,3 | 0,4 | |
| То же, с промером | Штангенцир куль (скоба) | 0,6 | 0,8 | 1,0 |
Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в т.ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов по таблице 7.
, (9)
(10)
Твi=0,1+0,1+0,3*3=1,1(мин)
Тв=1,1+0,5=1,6(мин)
2.1.3. Нормирование подготовительно-заключительного времени, на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности.
Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при различных работах принять равным 5% от оперативного времени (Топ), которое определяется по следующей формуле:
, (11)
.(12)
Топ=1,04+1,6=2,64 (мин)
Тоб+Тотд=2,64*0,05=0,13(мин)
К категории подготовительно-заключительного времени относятся затраты времени на установку патрона поводкового, патрона самоцентрирующего, режущего инструмента, настройку станка.
Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат делится на количество деталей в партии.
Подготовительно-заключительное время на установку патрона в расчётах принять равным 5 мин.
Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента принять равным 6 мин.
2.1.4. Определение нормы выработки
Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно определить по формуле:
, (13)
где Тсм – продолжительность смены (8 часов или 480 мин).
Нв=480/3,46=139(мин)