РАЗДЕЛЕНИЕ ГАЗОВЫХ СИСТЕМ (ОЧИСТКА ГАЗОВ)
Общие определения и назначение процесса.Под понятием разделения газовых неоднородных систем подразумевают выделение из аэрозолей частиц твердой и жидкой дисперсной фазы. Разделение аэрозольных систем преследует две основные цели: технологическую и защитную.
Под технологической целью понимают разделение аэрозольных систем (воздуха и газов), когда последние входят в состав компонентов, участвующих в проведении тех или иных технологических процессов. Так, для сушки пищевых продуктов часто в качестве сушильного агента используют воздух. Воздух используют также для аэрации массы в бродильных и многих биохимических производствах. Он необходим в аэрозольном и пневмотранспорте.
Во всех приведенных примерах поступающий для проведения технологических процессов воздух должен быть очищен от различного рода механических примесей. В биохимических производствах воздух очищают и от микроорганизмов, т. е. делают его стерильным. С другой стороны, воздух, выходящий из сушильных установок (для сушки молока, сахара, бульонов, соков и других продуктов), содержит частицы этих продуктов. Наличие ценных пищевых компонентов имеет место в воздухе, выходящем из аэрозольных и пневмотранспортных устройств, мельничных и дробильных установок.
Выделение из воздуха, выходящего из подобного рода установок и устройств, ценных компонентов – необходимое условие, повышающее выход продукта и экономичность всего производства.
Когда говорят о защитной цели очистки аэрозолей, имеют в виду прежде всего защиту человека и окружающей среды от нежелательного воздействия на них различных примесей, содержащихся в воздухе или газах, выходящих из энергетических или технологических установок.
Способы очистки газа.В настоящее время различают следующие основные способы разделения или очистки газовых систем: осаждение под действием силы тяжести; осаждение под действием центробежных сил; фильтрование; мокрая очистка; осаждение под действием электростатических сил.
Осаждение под действием силы тяжести применяют в том случае, когда дисперсная фаза аэрозолей имеет достаточно крупные и тяжелые частицы размером более 100 мкм. В газоочистителях газ многократно изменяет направление своего движения. За счет инерции частицы в местах резкого изменения направления движения отделяются от основного потока газа и оседают вниз.
Для осаждения под действием центробежных сил применяют циклоны (рис. 16), которые по своему принципу действия аналогичны гидроциклонам. Аэрозоль подается в циклон со скоростью 20-25 м/с. Под действием центробежной силы частицы дисперсной фазы отбрасываются к стенкам корпуса и опускаются в сборник. Очищенный газ выходит наружу.
В промышленных условиях для более эффективной очистки газов используют не один циклон больших размеров, а батарею циклонов, которые часто называют мультициклонами.
Рис. 16. Схема циклона:
1 – корпус; 2 – выходная труба; 3 – входная труба;
4 – сборник частиц дисперсной фазы
Циклонная очистка газов применяется в тех случаях, когда надо выделять частицы, имеющие размер более 10 мкм. Степень разделения составляет 70-95 %.
Среди различных способов очистки газов фильтрованием наибольшее распространение получили те из них, в которых используются рукавные фильтры (рис. 17). Аэрозоль через патрубок для входа попадает во внутренние полости рукавов, изготовленных из каких-либо фильтрующих тканей. Частицы твердых веществ оседают на поверхности ткани. За счет специального встряхивающего механизма и общей подвески рукава периодически подвергаются механическому встряхиванию. Накопленный слой твердых частиц под воздействием этого сбрасывается вниз в сборный бункер, оснащенный специальным разгрузочным устройством. Одновременно со встряхиванием в фильтровальную камеру подают воздух, который пронизывает фильтры с наружной стороны и способствует освобождению их от осевших частиц.
Воздух для обдува должен иметь температуру выше точки росы, иначе пары, содержащиеся в нем, начнут конденсироваться и увлажнять фильтры и частицы, осевшие на нем. В этом случае будет происходить так называемое зависание фильтров.
Рукавные фильтры позволяют осуществлять очистку высокодисперсных аэрозольных систем (пылей), имеющих размер частиц дисперсной фазы в порядке 10 мкм и менее. Степень очистки на них высокая и достигает 98-99 %.
Для получения стерильного воздуха, т. е. для удаления из него микроорганизмов, применяют различные полимерные нетканые фильтровальные материалы, содержащие бактерицидные вещества. Известны фильтры для очистки воздуха от микроорганизмов и без применения бактерицидных веществ. Они представляют собой камеры, в которых устанавливаются рамы со стекловолокном, базальтовым волокном или губчатые пенопласты.
Рис. 17. Схема рукавного фильтра:
1 –патрубок для входа аэрозоля; 2 – корпус фильтровой камеры;
3 –матерчатый рукав; 4 –подвеска; 5 – патрубок для выхода очищенного газа; 6 –встряхивающий механизм; 7 – сборный бункер; 8 –разгрузочный патрубок
Тонкодисперсные аэрозольные системы можно очищать также, используя мокрую очистку газов. Это по существу промывка газа водой или какой-либо другой жидкостью. Суть этой очистки заключается в том, что газ движется через слой жидкости или проходит через камеру, в которой распыливается вода (рис. 18).
Рис. 18. Схема установки для мокрой очистки газов:
1 – патрубок для входа аэрозоля; 2 – корпус установки;
3 – коллектор форсунок; 4 – патрубок для выхода очищенного газа;
5 – патрубок для выхода смеси воды и частиц дисперсной фазы
При подъеме аэрозоля в камере установки происходит сталкивание частиц его дисперсной фазы с капельками воды. Агломераты капелек воды и частиц оседают вниз. Установки для мокрой очистки газов называют скрубберами. Степень очистки газа в скрубберах зависит от размеров частиц. Если для частиц размером 5-30 мкм степень очистки составляет 95-98 %, то для частиц 2-5 мкм эта величина снижается до 85-90 %.
Суть работы устройств для осаждения под действием электростатических сил заключается в том, что фильтровальная камера имеет два электрода (рис. 19). Под действием электрического поля происходит ионизация газа и частицы начинают двигаться к тому или другому электроду в зависимости от их заряда. Образовавшийся слой частиц с электрода и стенок камеры опускается вниз и через выгрузной патрубок отводится из нее. В электроочистителях используют постоянный ток. В силу ряда причин, главная из которых связана со сложностью соблюдения условий безопасной работы, электроочистители в пищевой промышленности применения почти не нашли.
Рис. 19. Схема установки для электроочистки газов:
1 – выгрузной патрубок; 2 – камера; 3 – электрод;
4 – патрубок для выхода очищенного газа;
5 – патрубок для входа неочищенного газа
МЕХАНИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ
Сущность и назначение измельчения.В общем виде процесс измельчения можно определить как деление какого-то твердого (или условно твердого) материала на части. Любой процесс измельчения сопровождается увеличением поверхности контакта исходного материала с окружающей средой, сохранением объема материала и увеличением количества частей или частиц материала.
Процессы измельчения, которые часто называют процессами дезинтеграции, различного рода сырья и материалов имеют огромное распространение во многих отраслях народного хозяйства. В общественном питании измельчение осуществляют в следующих целях: для подготовки сырья к приготовлению пищи, придания продукту требуемой консистенции, порционирования продукта, утилизации отходов сырья и остатков пищи.
Значительная часть продуктов, используемых в общественном питании, при измельчении легко поддается деформации и имеет большую влажность: мясо, хлеб, овощи, рыба и т. д. Эти продукты могут быть отнесены к условно твердым.
Классы и степень измельчения.В зависимости от размеров кусков исходного материала и конечного продукта измельчение подразделяют на два основных вида: дробление и помол, или размол. Дробление – это процесс измельчения крупных кусков, помол – мелких. Дробление и помол в свою очередь подразделяются на несколько классов (табл. 1).
Таблица 1. Классификация дробления и помола
| Класс измельчения | Размер кусков исходного материала, мм | Размер кусков (частиц) измельченного материала, мм |
| Дробление: | ||
| крупное | ||
| среднее | ||
| мелкое | 1-5 | |
| Помол: | ||
| грубый | 1-5 | 0,1-0,04 |
| средний | 0,1-0,04 | 0,015-0,005 |
| тонкий | 0,1-0,04 | 0,005-0,001 |
| коллоидный | 0,1 | менее 0,001 |
Способы измельчения. Способы измельчения (рис. 20) подразделяют на следующие: раздавливание, раскалывание, разламывание, резание, распиливание, истирание, измельчение с помощью удара.
При раздавливании под действием нагрузки, создаваемой силой F на нажимную плиту, материал деформируется по всему объему. При этом внутреннее напряжение в нем постепенно повышается. При повышении внутреннего напряжения выше предела прочности сжатия материал разрушается. При этом образуются частицы различного размера и различной формы.
Рис. 20. Способы измельчения:
а – раздавливание; б – раскалывание с опорной плитой;
в – раскалывание между клинообразными рабочими элементами;
г – разламывание; д – резание; ж – распиливание; з – истирание;
и –измельчение при стесненном ударе; к –измельчение при свободном ударе:
1 – опорная плита; 2 –измельчаемый материал; 3 – нажимная плита;
4 – клинообразный рабочий инструмент; 5 –опоры; 6 –нож;
7 – пила; 8 –ударяющий инструмент
Процесс раскалывания осуществляется за счет создания больших концентраций нагрузок в местах контакта материала с клинообразным рабочим элементом, на который воздействует сила F.
Процесс разламывания осуществляется за счет воздействия изгибающих сил F. Размеры и форма получаемых частиц примерно такие же, как и при раскалывании.
Процесс резания осуществляется лезвиями (ножами), под действием которых создается усилие F, направленное под определенным углом к измельчаемому материалу. Кроме того, ножи совершают движение в плоскости, параллельной плоскости разделения материала. При резании материал можно измельчить на части заранее выбранных размеров и форм.
Распиливание осуществляется за счет использования пил, зубья которых представляют собой ножи. Воздействие пилы осуществляется путем нажима ее на измельчаемый материал, а также перемещения пилы в плоскости измельчения. Процесс распиливания легко управляем, что позволяет получить куски требуемых размеров.
Процесс истирания применяется при тонком и коллоидном помолах. Этот процесс осуществляется под воздействием на материал сил, возникающих за счет перемещения опорной и нажимной плит в противоположные стороны. На нажимную плиту оказывает внешнее воздействие сила F.
Процесс дробления за счет удара может быть осуществлен в двух вариантах: стесненным ударом, осуществляемым каким-либо твердым ударяющим инструментом, и свободным ударом за счет столкновения измельчаемого материала с твердой поверхностью опорной плиты.
Машины и аппараты для измельчения. Эти машины, применяемые в пищевой промышленности и общественном питании, характеризуются большим многообразием конструктивных форм.
Ниже рассмотрены лишь некоторые из типов машин и аппаратов для измельчения.
Щековая дробилка (рис. 21) работает на принципе раздавливания. Материал, подвергаемый измельчению, загружают между щек. За счет усилий, оказываемых на подвижную щеку, материал раздавливается.
Рис. 21. Схема щековой дробилки:
1 – неподвижная щека; 2 – измельчаемый материал; 3 – подвижная щека
В конусных дробилках (рис. 22) дробление осуществляется за счет раздавливания и истирания. Исходный материал загружается в пространство, образованное между наружным неподвижным и внутренним вращающимся конусами. Последний расположен эксцентрично по отношению к наружному конусу. Во многих конусных дробилках внутренний конус имеет изменяющуюся ось вращения, т. е. приводной вал, вращаясь, описывает конусообразную поверхность.
Достаточно широкое распространение имеют вальцовые, или валковые, дробилки (рис. 23). Измельчаемый материал захватывается вальцами и, проходя между ними, дробится. Вальцовые дробилки работают на принципе раздавливания и истирания. Известны вальцовые дробилки, у которых оба вальца имеют одинаковую частоту вращения, а также у которых один из вальцов вращается с меньшей частотой, чем другой. В этом случае эффект истирания усиливается.
Рис. 22. Схема конусной дробилки:
1 – наружный неподвижный конус; 2 – измельчаемый материал;
3 –внутренний подвижный конус
По принципу измельчения за счет стесненного удара работают молотковые дробилки (рис. 24). Через загрузочный бункер измельченный материал поступает в рабочую камеру, где он подвергается воздействию молотков, насаженных на стержни, вращающиеся вокруг центральной оси. Измельченный материал выходит из камеры через перфорированное днище.
Рис. 23. Схема вальцовой (валковой) дробилки:
1, 3 – вальцы (валки); 2 – измельчаемый материал
Рассмотренные машины и аппараты предназначены для крупного, среднего и мелкого дробления. В некоторых из них можно осуществлять грубый помол.
Далее рассмотрим аппараты, на которых производят грубый и средний помолы. На принципе стесненного удара и истирания работают дисковые дробилки, часто называемые дезинтеграторами (рис. 25). Из загрузочного бункера измельчаемый материал поступает в камеру дезинтегратора и попадает между пальцами неподвижного и подвижного дисков. В зазорах между пальцами происходит дробление. Измельченный продукт выходит через разгрузочный патрубок. В некоторых дезинтеграторах вращаются оба диска с пальцами, вращение их осуществляется в разные стороны.
Рис. 24. Схема молотковой дробилки:
1– загрузочный бункер; 2 – измельчаемый материал; 3 – рабочая камера;
4 –молотки; 5 – перфорированное днище
Рис. 25. Схема дисковой дробилки (дискового дезинтегратора):
1 – разгрузочный патрубок; 2 – камера; 3 – вращающийся диск; 4 – пальцы;
5 – загрузочный бункер; 6 – приводной вал; 7 – неподвижный диск
В промышленности широко применяются шаровые мельницы. Принцип их работы основан на использовании удара и истирания. Шаровые мельницы представляют собой цилиндр, вращающийся вокруг своей оси (рис. 26). Внутренняя полость цилиндра заполнена шарами, изготовленными из твердых материалов, чаще всего металла. Шары вместе с измельчаемым материалом при вращении корпуса мельницы поднимаются на некоторую высоту, затем под действием силы тяжести они падают и ударяют по материалу, заключенному между ними.
По принципу истирания работают измельчители, в которых в качестве рабочих органов используют жернова.
Рис. 26. Схема перемещения шаров в шаровой мельнице:
1 – корпус; 2 –измельчаемый материал; 3 –шары
Измельченный материал через коническое отверстие в верхнем жернове поступает в зазор между ним и нижним жерновом. В этом зазоре происходит измельчение. Оба жернова вращаются в разные стороны.
Все рассмотренные выше аппараты предназначены для измельчения твердых материалов и продуктов. Однако в общественом питании и пищевой промышленности часто возникает необходимость измельчения сырья и продуктов, которые состоят из твердых и мягких компонентов. К такому ценному сырью относятся, например, мясокостная, в частности реберная, часть мясных туш, позвоночник рыбы.
В настоящее время для измельчения мясокостного сырья прибегают к его предварительному замораживанию при температурах 30-20 °С. Замораживание сырья позволяет измельчить его до частиц размером 10-50 мкм. Такое тонкое измельчение позволяет использовать мясокостное сырье в фаршах, особенно при производстве некоторых видов колбас, колбасок, котлет, люля-кебаба и т. п.
В общественном питании достаточно тонкому измельчению в больших количествах подвергают вареные овощи, свежие ягоды и фрукты. Для этой цели служат специальные измельчительные машины, называемые протирочными. В настоящее время известно много разных типов протирочных машин и устройств.
Рассмотрим их работу на примере протирочной машины для ягод и фруктов (рис. 27). Продукт, подвергаемый протирке, поступает из бункера в перфорированный цилиндр, в котором расположены вращающиеся рабочие лопасти. Центробежной силой продукт прижимается к перфорированному цилиндру. Под воздействием лопастей происходит его раздавливание и истирание. Будучи измельченным до пастообразного вида, продукт через перфорацию цилиндра поступает в корпус и оттуда в разгрузочный патрубок.
Резание. Резание занимает в общественном питании наиболее важное место среди других процессов измельчения продуктов. Резанию подвергается большинство видов сырья, полуфабрикатов и продуктов.
Основная цель процесса резания заключается в разделении первоначального продукта на части. Во многих случаях эти части должны иметь определенную форму и размеры, а также требуемое качество поверхности среза.
Рис. 27. Схема протирочной машины для ягод и фруктов:
1 – разгрузочный патрубок; 2 –корпус; 3 –перфорированный цилиндр;
4 – приемный бункер; 5 – рабочие лопасти; 6 – приводной вал
ПРЕССОВАНИЕ
Сущность и назначение процесса.Сущность прессования заключается в том, что на продукт оказывают давление, под действием которого происходит изменение его свойств.
Среди механических процессов процесс прессования занимает промежуточное место. Прессование применяется и для создания однородных систем, и для их разделения.
В пищевой промышленности и общественном питании процессы прессования подразделяют на следующие виды: отжатие, предназначенное для отделения жидкости от влагосодержащих продуктов; формование и штамповка, предназначенные для придания продуктам, полуфабрикатам определенной геометрической формы; собственно прессование и брикетирование, предназначенные для уплотнения сыпучих материалов или каких-либо разрозненных частиц в плотные агрегаты; экструзия, предназначенная для одновременного воздействия на продукт прессования и нагревания.
Отжатие в общественном питании осуществляется с двоякой целью. Во-первых, для отделения жидкости как более ценного компонента от твердого продукта. Обычно таким образом получают различные соки для последующего приготовления из них киселей, муссов, соусов.
Во-вторых, для отделения жидкости как менее ценного компонента от твердого продукта. Например, отделение сыворотки от творога при приготовлении некоторых кулинарных изделий из него.
Таким образом, отжатие – типичный процесс разделения твердых систем, содержащих жидкие фракции. Одновременно он является и процессом образования однородных систем, так как в результате получают однородную жидкость и однородный твердый уплотненный остаток, который может иметь форму брикета.
Формование и штамповка наиболее часто применяются в общественном питании при изготовлении кондитерских изделий и продуктов из теста, а также при приготовлении котлет и т. п. При этом процессе не происходит разделения системы. К процессам формования и штамповки может быть отнесена экструзия, при которой происходят формовка и изменение структуры материала.
Собственно прессование или брикетирование применяют для производства, например, мясных формованных продуктов из отдельных кусков после их варки, а также брикетов из отходов сырья и остатков пищи. В результате этих процессов получают однородную массу в виде брикетов, плит.
Экструзией называют процесс продавливания материала через профилирующие головки, в результате которого получают продукт требуемой формы. При этом необходимо, чтобы материал продавливался при соответствующих температурах и давлениях. Давление создается специальными прессующими устройствами.
Экструзию все шире применяют в пищевых производствах и общественном питании. Этот процесс открывает большие перспективы при производстве многих продуктов.
Продукты, получаемые с помощью экструзии, имеют повышенные питательные свойства, меньшую плотность, большую гигроскопичность и хрупкость. Они лучше усваиваются организмом человека. При экструзии овощей, мучных изделий они подвергаются бланшированию, которое задерживает окислительные процессы и их порчу.
В качестве примера экструзионных процессов можно привести приготовление концентратов кулинарных соусов, не требующих варки. Термообработка соусов осуществляется одновременно с прессованием.
Основные факторы, влияющие на прессование.На процессы прессования оказывают влияние следующие основные факторы: величина давления; свойства и состав материала, особенно его прочность и пористость; размеры материала; продолжительность процесса прессования; термические условия проведения процесса; толщина прессуемого слоя.
В общем случае с увеличением давления эффективность прессования повышается. Однако величина давления при прессовании ограничена технологическими особенностями производства. Избыточное давление часто ведет к потерям ценных компонентов продукта, попаданию в готовый продукт отходов. Например, при отжатии плодов избыточное давление приводит к тому, что в сок попадают частицы кожуры или косточек. Кроме того, увеличение давления при прессовании связано с перерасходом энергии.
Совершенно очевидно, что при прессовании прочных, малопористых продуктов эффективность процесса уменьшается. Такие продукты в меньшей степени подвержены уплотнению, чем мягкие и пористые. Продукты, подвергающиеся брикетированию, не должны содержать компонентов, несовместимых друг с другом. Наоборот, они должны обладать взаимной липкостью. Для этих целей, например, при брикетировании в продукт добавляют связующую жидкость. Эффективность прессования зависит от взаимного сцепления частиц, а также действия капиллярных сил, возникающих вследствие уплотнения частиц.
Обратно пропорциональное влияние на эффективность процесса прессования оказывает размер прессуемого материала. Поэтому при прессовании часто прибегают, когда это возможно, к предварительному измельчению исходного материала. Эффективность прессования находится в прямо пропорциональной зависимости от продолжительности процесса. В общем можно утверждать, что с увеличением продолжительности эффективность процесса прессования возрастает.
Наконец, о термических условиях проведения процесса. Здесь тоже есть определенные зависимости, которые связаны со свойствами материала и эффективностью процесса прессования. Во многих случаях при отжатии сока из плодов их подвергают нагреванию, которое способствует разрушению структуры и улучшению соковыделения. Нагревание используют при брикетировании.
Толщина прессуемого слоя обратно пропорциональна эффективности прессования. С увеличением толщины прессуемого слоя эффективность прессования резко падает. Например, при прессовании слоя творога высотой 150 мм продолжительность процесса составляет около 25 мин. При уменьшении высоты слоя в 2 раза продолжительность прессования сокращается в 5 раз.
Аппараты для прессования (прессы).Эти аппараты характеризуются большим многообразием: прессы специального назначения, прессы универсального назначения. Ниже рассмотрены лишь основные типы прессов.
К числу прессов специального назначения относятся гидравлические прессы (рис. 28). На материал, подвергаемый прессованию, оказывает усилие поршень большого цилиндра, в котором на основе закона Паскаля создается такое же давление, как в малом цилиндре.
Рис. 28. Схема гидравлического пресса:
1 – поршень малого цилиндра; 2 –поршень большого цилиндра;
3 –прессуемый материал; 4 – неподвижная плита
Суммарное усилие на поршень в малом цилиндре будет равно
Pм = πd12p/4, (2)
где р – давление, Па; d1 – диаметр малого цилиндра, м.
Соответственно суммарное усилие на поршень в большом цилиндре можно определить по формуле
Pб = πd22p/4, (3)
где d2 – диаметр большого цилиндра, м.
Соотношение сил давления (суммарных усилий) в большом и малом цилиндрах на основании формул (2 и 3) можно записать так:
Pм/Pб = d22/d12. (4)
Для отжатия применяют различного рода шнековые прессы (рис. 29). Сырье из загрузочного бункера поступает в перфорированный конус, внутри которого вращается шнек. Жидкость, выделяемая из сырья под воздействием усилий, создаваемых шнеком, собирается внизу корпуса и выходит через патрубок. Величина создаваемого шнеком усилия регулируется размером зазора между перфорированным конусом и регулирующей пробкой. Чем меньше этот зазор, тем больше создаваемое усилие. Через этот зазор выходит отжатый (обезвоженный) продукт.
Рис. 29. Схема шнекового пресса для отжатия:
1 – загрузочный бункер; 2 –корпус; 3 – перфорированный конус;
4 – конический шнек; 5 – регулирующая пробка;
6 –патрубок для выхода жидкости; 7 – приводной вал
Среди формовочных аппаратов, которые также могут выполнять отжатие, наиболее известны барабанные (рис. 30). Формуемый материал (тесто) с приемного лотка захватывается принимающим барабаном. Далее на него воздействует штампующий барабан, на котором нанесен штамп рисунка. Отводящим барабаном материал, на который нанесен рисунок, подается на лоток для готового продукта.
Для приготовления различных хлебобулочных изделий широко используют ленточные формовочные аппараты (рис. 31). Они называются также прокаточными. Продукт, подлежащий формованию, пропускают между движущимися навстречу друг другу лентами (ленточными транспортерами).
Рис. 30. Схема барабанного формовочно-штамповочного аппарата:
1 – формуемый материал; 2 –приемный лоток; 3 – принимающий барабан;
4 – штампующий барабан; 5 – отводящий барабан;
6 – лоток для готового продукта; 7 – готовый продукт
Рис. 31. Ленточный формовочный аппарат:
1, 3 – ленты; 2 –продукт
Для осуществления экструзионных процессов применяют различные экструдеры. На рис. 32 представлена схема червячного экструдера. Продукт, подлежащий экструзии, загружают в бункер. В зоне загрузки цилиндр имеет полости для охлаждающей воды. Из бункера продукт захватывает червяк, в левую часть которого поступает горячая вода, нагревающая продукт. Цилиндр также нагревается за счет работы электронагревателей. Нагретый или даже расплавленный продукт червяком продавливается через фильтрующую сетку, а затем проходит через решетку и попадает в головку, из которой проходит формующий канал.
Рис. 32. Схема червячного экструдера:
1 – полость для охлаждающей воды; 2 – червяк; 3 – канал для подачи в червяк горячей воды; 4 – цилиндр; 5 – фланец; 6 – головка; 7 –формующий канал головки; 8 –решетка; 9 –фильтрующая сетка; 10 –электрические нагреватели; 11 – загрузочный бункер