Пример выполнения расчетной части задания №2

Пример выполнения расчетной части задания № 1

Деталь типа вал (рисунок 1) образует соединение с двумя деталями типа отверстие с сопряжения со следующим требованиями:

а) посадка с гарантированным зазором не менее 20 мкм.

б) гарантированный натяг не более 60 мкм.

Деталь представляет собой гладкий вал, соединяющийся с двумя деталями, при этом характер посадок различный. С технологической точки зрения удобнее выполнять посадку в системе вала, чтобы поверхность вала обработать в один размер.

Считаем вал основным, выбираем поле допуска h6.

Для отклонения h основным отклонением является верхнее es = 0мкм.

Для 6 квалитета на d=22 мм численное значение допуска Td = 13 мкм.

Td = es - ei => ei = es - Td = 0 - 13 = -13 мкм.

d_max= 22,000 мм

d_min =22,000 - 0,013 = 21, 987 мм.

а) По условию с первой деталью посадка с гарантированным зазором не менее 20 мкм. Из условия следует, что

S_min 20 мкм.

Т.е. поле допуска отверстия должно находится выше поля допуска вала. По таблице основных отклонений отверстий, ГОСТ 25346-89, находим нижнее основное отклонение равное или превышающее +20 мкм, таким является отклонение F = +20 мкм. Величину поля допуска выбираем исходя из принципа равной сложности изготовления поверхностей, т.е. квалитет отверстия должен быть больше квалитета вала. Если квалитет вала 6, то квалитет для отверстия выбираем 7. Для размера 22мм TD = 21 мкм,

EI = 20мкм

ES = EI +TD =20 + 21 =41мкм

D_max = D_н + ES =22,000 + 0,041= 22,014 мм

D_min= D_н + EI = 22,000 + 0,020 = 22,020 мм

S_max = ES - ei = 41 - (- 13) = 54 мкм

S_min = EI - es = 20 - 0 = 20 мкм -

-это удовлетворяет требованиям

предъявляемым к этой посадке по условию.

TS = S_max- S_min= 54 – 20 = 34мкм.

б) гарантированный натяг не более 60 мкм. Из условия следует, что

N_max 60 мкм, 0 N_min

Величину поля допуска выбираем исходя из принципа равной сложности изготовления поверхностей, т.е. квалитет отверстия должен быть больше квалитета вала. Если квалитет вала 6, то квалитет для отверстия выбираем 7.

Для размера 22мм TD = 21 мкм.

По таблице основных отклонений отверстий находим такое сочетание основного отклонения и величины поля допуска, чтобы оно удовлетворяло условию, т.е. это основное отклонение S численное значение которого

ES=-35мкм, тогда

TD = ES – EI =>EI = ES - TD =-35 - 21= -56мкм

D_max = D_н + ES =22,000 + (-0,035)= 21,965 мм

D_min= D_н + EI = 22,000 + ( -0,056) = 21,944 мм

N_max = es - EI = 0 - (- 56) = 56 мкм

N_min = ei - ES = -13 - (-35) = 22 мкм

это удовлетворяет требованиям, предъявляемым к этой посадке по условию.

TS = N_max - N_min = 56 - 22 = 34 мкм

Пример выполнения расчетной части задания №2

По данным задания № 1 рассчитать комплект гладких калибров для вала и отверстия.

Часть 1. Расчет калибров - пробок для отверстия

диаметром 22 мм и полм допуска F7.

В соответствии с ГОСТ 25346-92 определяем поле допуска детали и предельные размеры.

Для 7 квалитета и размера 22мм TD = 21мкм, основное отклонение F = +20мкм.

EI = 20мкм

ES = EI +TD =20 + 21 =41мкм

D_max = D_н + ES =22,000 + 0,041= 22,041 мм

D_min = D_н + EI = 22,000 + 0,020 = 22,020 мм

По ГОСТ 24853-81 выбираем схему расположения полей допусков калибров-пробок для 7 квалитета с размером до 180мм (Приложение 7) и необходимые данные для расчета из таблицы «Допуски и отклонения калибров для изделий квалитетов с 6 по 11» (Приложение 8).

НЕ

H = 4 мкм,

z = 3мкм,

y = 3 мкм.

Для калибра пробки за номинальный

принимается наибольший придельный

ПР

размер и отклонение задается в тело.

ПР_max = D_min + z + = 22,020 +0,003 + 0,004/2 =22,025 мм

На чертеже проставляется размер 22,025_-_0,004

Исполнительные размеры: наибольший ПР_max = 22,025 мм

наименьший ПР_m_in = ПР_max – H;

ПР_m_in = 22,025 – 0,004=22,021мм.

Граница износа ПР_изн. = D_min - у = 22,020 - 0,003 = 22, 017мм.

Непроходной калибр НЕ_max = D_max + = 22,041 + 0,004/2 = 22,043 мм

На чертеже проставляется 22,043_-_0,004

Исполнительные размеры: наибольший НЕ_max = 22,043 мм

наименьший НЕ_m_in = НЕ_max – H;

НЕ_m_in = 22,043 – 0,004 = 22,039мм.

Часть 2. Расчет калибров - скоб для вала

диаметром 22 мм и полм допуска h6 и контрольных калибров.

По ГОСТ 25346-89 определяем поле допуска и предельные размеры вала.

Для отклонения h основным отклонением является верхнее es = 0мкм.

Для 6 квалитета на d=22 мм численное значение допуска Td = 13 мкм.

Td = es - ei => ei = es - Td = 0 - 13 = -13 мкм.

d_max= 22,000 мм

d_min =22,000 - 0,013 = 21, 987 мм.

По ГОСТ 24853-81 выбираем схему расположения полей допусков калибров-скоб для вала по 6 квалитета с размером до 180мм (Приложение 7) и необходимые данные для расчета из таблицы «Допуски и отклонения калибров для изделий квалитетов с 6 по 11» (Приложение 8).

H₁ = 4 мкм,