Общие сведения о строительной организации прохождения практики
Я принимал участие в выполнении монолитных фундаментов стаканного и ленточного типов. На начальном этапе я выполнял работы по изготовлению опалубки для бетонной подготовки в строгом соответствии с планом проекта с соблюдением данной длины и ширины, а также отметки. Отметки проверяли с помощью нивелира и рейки, длину и ширину – рулеткой.
Рисунок 8 – Опалубка для бетонной подготовки
После установки последней части опалубки и проверки её установки и изготовления начиналась заливка её бетонной смесью класса С8/10 из бетоновоза с использованием вручную изготовленного лотка. По мере подачи бетонной смеси мы разглаживали её провилами, так, чтобы поверхность бетонной подготовки была ровной и не было никаких трудностей с установкой стаканов фундамента.
Рисунок 9 – Заливка опалубки с использованием самодельного лотка
Рисунок 10 – Разравнивание бетонной смеси
Рисунок 11 – Процесс изготовления лотка для подачи бетонной смеси
После изготовление бетонной подготовки, а именно по окончании трёх дней с даты её заливки, мы начали ставить металлические каркасы (вязанные каркасы с использование арматуры S500) для фундаментов стаканного типа и ленточного. Для этого мы поделились на две бригада: одна нарезала арматуру нужного размера в соответствии с чертежом ж/б конструкции и вязала плоские каркасы, а другая из плоских каркасов собирала пространственные и покрывала их преобразователем ржавчины. После этого бригада рабочих более высокого уровня ставила металлическую опалубку и залива фундамент.
Рисунок 12 – Изготовление нижней части каркаса ленточного фундамента
Вязка арматуры в каркасы осуществлялась при помощи специальных крючков, привезённых из Германии – «Drillapparat».
Рисунок 13 – Крючок для вязки арматуры «Drillapparat»
Рисунок 14 – Устройство пространственного каркаса согласно чертежу
Рисунок 15 – Установленная металлическая опалубка (сзади пригружена сплошным фундаментным блоком для того, чтобы бетонная смесь не подняла её при заливке)
4. Индивидуальное задание. «МЕТОД ТОРКРЕТИРОВАНИЯ»
Метод торкретирования заключается в нанесении под давлением сжатого воздуха на бетонную конструкцию, опалубку или другие поверхности цементно-песчаных растворов или бетонной смеси.
Этим методом исправляют дефекты в бетонных и железобетонных конструкциях, наносят водонепроницаемый слой на поверхность резервуаров и различного рода подземных сооружений, укрепляют поверхности горных выработок, бетонируют тонкостенные конструкции в односторонней опалубке и т. д.
Для торкретирования используют жесткие торкретные смеси, которые практически не имеют водоотделения. Это и позволяет при нанесении смесей под давлением получать материал с более плотной структурой и меньшим водосодержанием, чем при обычном бетонировании. Торкретирование ведут послойно, причем время перерыва между нанесением слоев должно быть таким, чтобы наносимый слой не разрушал предыдущего. При этом во .избежание уменьшения адгезии это время не должно превышать времени схватывания цемента.
Различают два способа торкретирования — сухими и готовыми смесями.
В первом случае сухую цементно-песчаную смесь заданного состава загружают в резервуар цемент-пушки и под давлением сжатого воздуха 0,2...0,4 МПа по рукаву подают к насадке, где, смешивая с подаваемой по второму рукаву водой, со скоростью 120...140 м/с наносят слоями на обрабатываемую поверхность (рисунок 1).
Цемент-пушка состоит из цилиндрического резервуара, имеющего конический затвор для загрузки сухой смеси и выходное отверстие для ее .выдачи, гибкого рукава и насадки. Цемент-пушке придают компрессор, бак для воды, воздухоочиститель и комплект гибких рукавов. Подача цемент пушки 0.5...4 м3/ч
-. 
Рисунок 1.Схема торкретирования бетона
а — схема установки; б — исправление дефекта конструкции методом торкретирования; 1 — передвижной компрессор; 2 — рукава для подачи воздуха; 3 — воздухоочиститель; 4 — машина для иабрызга; 5 — рукав для подачи материалов; 6 — иа-садка; 7 — рукав для воды; 8 — бак для воды; 9 —
дефектная конструкция
Рисунок 2.Пневмонагнетательная установка для торкретирования готовыми бетонными смесями
1 — патрубки для сжатого воздуха; 2 — рукоять затвора; 3 — рукав для воздуха; 4 — рукав для подачи материалов; 5 — насадка; 6 — корпус нагнетателя; 7 — готовая бетонная смесь
Торкретирование (рисунок 2) готовой смеси выполняют без подачи в насадку воды. Этот метод обеспечивает более высокую производительность, однако наносимый торкретный слой имеет менее высокие физико-механические характеристики.
Разновидностью метода "торкретирования является шприц-бетон или набрызг-бетон. Суть его сводится к тому, что с помощью набрызг-установки по рукаву для подачи материалов к насадке под давлением 0,4...0,5 МПа подают отдозированную бетонную смесь с гравием или щебнем крупностью до 25...30 мм. В насадку по второму рукаву подают воду. Перемешанную в смесительной камере увлажненную смесь со скоростью 100,..120 м/с наносят на торкретируемую поверхность. Сменная производительность набрызг-установки 18...20 м3 (рисунок 3).
Этот метод применяют для обделки туннелей, замонолйчивания швов, заделки крупных каверн в бетоне, бетонирования тонкостенных конструкций.
При торкретировании как сухими, так и готовыми смесями теряется 10...30% смеси за счет отскока ее от торкретируемой поверхности.
При снижении скорости подачи смеси отскок уменьшается, однако при этом ухудшаются и физико-механические свойства торкрета. Величину отскока регулируют составом смеси и расстоянием между насадкой !и обрабатываемой поверхностью. При использовании цемент-пушек эта величина (при которой потери смеси наименьшие) составляет 0,7...1 м, а при набрызг-бетоне— 1...1.2 м.
Для исправления дефектов и бетонирования легкобетонных конструкций и различного рода изоляционных футеровок металлургических печей, конвекторов, котельных установок и т. и. применяют торкретирование на легких заполнителях (аглопорит, керамзит, вермикулит, шамот и др.).
Рисунок 3. Установка для набрызг-бетона
1-смеситель; 2 - наклонный элеватор; 3, 5 - бак для воды; 4 - расходной бункер- 5 -набрызг-машииа; 7 — выходной штуцер; 8 — рукав для подачи, воздуха от компрессора- 9 — рукав для подачн1 материалов; 10 — рукав для воды; 11 — насадка- 12 — опалубка- 13 — арматура; 14 — набрызг-бетон
При подборе составов смеси торкрет-бетона на пористых заполнителях следует иметь в виду, что состав смеси в процессе торкретирования претерпевает существенные изменения. Поэтому подбору составов бетона должны предшествовать опытное нанесение и испытание смеси. Что касается отскока при торкретировании смесями на легких заполнителях, то он на 20...30% ниже, чем в смесях с обычным заполнителем. Это объясняется низким модулем упругости легких заполнителей.
5. Работы выполняемые на практике
Во время прохождения производственной практики выполнялись различные работы: Разбивка осей здания, доработка грунта основания вручную после экскаватора обратная лопата 100 мм. , опалубочные, арматурные, бетонные работы, демонтаж полов, установка евро панелей ограждения, гидроизоляционные работы и т. д.
Заключение
В процессе прохождения летней производственной практики я получил знания о производстве строительных работ, смог участвовать в процессе выполнения работ, ознакомился с принципами организации строительных работ, источниками обеспечения строительства материалами, изделиями, энергетическими ресурсам и т.д. Получил практические навыки по строительной профессии.
Достоинством практики является возможность закрепить теоретические знания, и овладеть рабочей специальностью.
Литература
1. “Технология строительного производства” С.С. Атаев, Н.Н. Данилов и др. – М. Высшая школа, 1987. - 560с.
2. Каменные и бетонные работы И.В.Новиков Мн. Современная школа, 2008 - 480с.
3. http://srbu.ru/stroitelnye-materialy/76-vidy-uteplitelej.html
4. http://армопласт.рф/stati/stroitelnye-materialy/naznachenie-i-vidy-uteplitelej
5. http://www.stroy-master.by/articles/vidy-teploizolyatsionnyh-materialov
6. http://www.teplotek24.ru/teploizol.html