Производственный процесс и его организация
Организация производства
И менеджмент в машиностроении.
Организация производства
И управление предприятием
Рабочая тетрадь к практическим занятиям
Для студентов технических специальностей
Часть 1
Выбор оптимального варианта обновления оборудования в цехе (хозяйственная ситуация)
Исходные данные
Цель работы – выработать у студентов навыки принятия решения в конкретных управленческо-организационных ситуациях.
Экономическая целесообразность приобретения токарного автомата или проведения модернизации решается на основе исходных данных (таблица 2.1).
Кроме того, известно, что действующие станки проработали пять лет, ликвидационная стоимость станка, т. е. стоимость металлолома составляет 1 200 ден. ед. Норма амортизационных отчислений установлена 13,3 % от стоимости оборудования. Затраты на модернизацию станка с применением специального инструмента составляет 4 750 ден. ед.
Годовая программа выпуска изделий = 12500 + 100 j =
Таблица 2.2 – Расчет количества оборудования и рабочих
| Метод обработки | Оборудование | Норма штучного времени, мин | Годовая программа выпуска, шт. | Действительный годовой фонд времени 1 станка, ч | Коэффициент выполнения норм | Количество станков, шт. | Действительный годовой фонд работы рабочего, ч | Количество рабочих, чел. | |||
| расчетное | принятое | расчетное | принятое | ||||||||
| Существующий | |||||||||||
| Черновая обработка | |||||||||||
| Чистовая обработка | |||||||||||
| Итого: | |||||||||||
| Модернизация | |||||||||||
| Черновая и чистовая обработка | |||||||||||
| Новый метод | |||||||||||
| Полная обработка на токарном автомате | |||||||||||
Таблица 2.3 – Расчет амортизационных отчислений и расходов на содержание и ремонт оборудования
| Метод обработки | Количество оборудования, шт. | Оптовая цена, ден. ед. | Затраты на транспортировку и монтаж, ден. ед. | Балансовая стоимость оборудования, ден. ед. | Норма амортизационных отчислений, ден. ед. | Годовая сумма амортизационных отчислений, ден. ед. | Амортизационные отчисления на 100 деталей, ден. ед. | Расходы на содержание и ремонт оборудования, ден. ед. | |||
| всего | на 100 деталей | на 100 ден. ед. стоимости оборудования | всего | на 100 деталей | |||||||
| Существующий | |||||||||||
| Черновая обработка | |||||||||||
| Чистовая обработка | |||||||||||
| Итого: | |||||||||||
| Модернизация | |||||||||||
| Черновая и чистовая обработка | |||||||||||
| Новый метод | |||||||||||
| Полная обработка на токарном автомате |
Таблица 2.4 – Себестоимость производства 100 деталей
В денежных единицах
| Статья затрат | Метод | ||
| существующий | модернизация | новый | |
| 1 Основная зарплата с премией | |||
| 2 Дополнительная зарплата (10 % от основной зарплаты с премией) | |||
| 3 Отчисления на социальные нужды (35 % от 1 ст. + 2 ст.) | |||
| 4 Расходы на инструмент | |||
| 5 Расходы на электроэнергию | |||
| 6 Амортизация оборудования | |||
| 7 Расходы на содержание и ремонт оборудования | |||
| Итого |
5 Определить экономическую эффективность проведения модернизации и приобретения автоматического оборудования.
Необходимо определить величину потерь на недоамортизованной стоимости оборудования.
Сначала определяется амортизированная часть стоимости действующих станков
=
Недоамортизированная стоимость 
действующих станков при их замене на 100 деталей составляет:
=
Удельные капитальные вложения по новому методу определяются по формуле
=
Стоимостная оценка затрат по существующему методу
=
Стоимостная оценка затрат по методу модернизации
=
Стоимостная оценка затрат по новому методу
=
Далее определяется годовая экономия от снижения затрат на модернизацию или приобретение нового оборудования по формуле
=
=
7 Определяется количество высвобождаемых рабочих 
=
=
Вывод:
Производственный процесс и его организация
Задачи для решения
Задача 1. Определить длительность технологического цикла обработки 20 деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения в процессе производства. Построить график обработки деталей по каждому виду движения. Технологический процесс обработки деталей состоит из пяти операций, длительность которых соответственно составляет t1 = 10 мин, t2= 12 мин, t3= 6 мин, t4= 2 мин, t5= 8 мин. Четвертая операция выполняется на двух станках, а каждая из остальных на одном. Величина передаточной партии 4 шт.
Задача 2.Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей, состоящей из восьми штук, при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения.
Построить графики процесса обработки деталей, которые состоят из шести операций. Детали передаются с одной операции на последующую транспортными партиями, p = 2 шт.
Технологический процесс обработки шестерни представлен в таблице 3.4.
Таблица 3.4 – Технологический процесс обработки шестерни
| Операция | Норма времени, мин | Количество станков на операциях, шт. |
| 1 Сверлильная | 2 + j | |
| 2 Расточная | 4 + j | |
| 3 Протяжная | 5 + j | |
| 4 Токарная | 1 + j | |
| 5 Зубофрезерная | 4 + j | |
| 6 Шлифовальная | 1 + j | |
| Приложение – j – номер варианта, заданного преподавателем |
Задача 3.Определить длительность технологического цикла аналитически и графически партии деталей из 30 шт. Детали обрабатываются параллельно. Размер транспортной партии р = 6 шт. Технологический процесс обработки представлен в таблице 3.5.
Как изменится технологический цикл, если размер партии удвоить? Определить аналитически и графически.
Как изменится длительность технологического цикла, если операция 2 будет разделена на две (трёхминутную и четырёхминутную), каждая из которых выполняется на одном станке? Определить аналитически.
Таблица 3.5–Технологический процесс обработки изделия
| Номер операции | |||||||
| Норма времени, мин | |||||||
| Число станков |
Задача 4. Собирается механизм, состоящий из двух узлов и деталей. Исходные данные представлены в таблицах 3.6 и 3.7, а также на рисунке 3.1.
Таблица 3.6 – Длительность цикла изготовления деталей
| Деталь | Д-1 | Д-2 | Д-3 | Д-11 | Д-12 | Д-21 | Д-22 | Д-23 |
| Длительность цикла изготовления деталей, дн. |
Таблица 3.7 – Длительность производственных циклов сборки узлов
| Узел | М | СБ-1 | СБ-2 |
| Длительность цикла сборки, дн. |
Рисунок 3.1 – Схема сборки механизма
Построить цикловой график и определить общую продолжительность изготовления сборочных единиц, а также установить сроки запуска в производство всех деталей и узлов, если срок окончания изготовления изделия 1 ноября.
Поточное производство
Задачи для решения
Задача 1.На поточной линии обрабатывается ведущая шестерня. Необходимо:
- определить такт линии, потребное число рабочих мест на операциях и их загрузку;
- составить план-график работы оборудования и рабочих на линии;
- определить штат рабочих на линии, учитывая возможность совмещения, и установить регламент работы для рабочих-совместителей;
- рассчитать величину оборотных заделов и составить график их движения.
Суточная программа для линии 400 шт.; линия работает в две смены; период комплектования задела – смена. Технологический процесс представлен в таблице 4.1.
Все расчеты свести в таблицу 4.2.
Таблица 4.1 – Технологический процесс
| Операция | Норма времени, мин |
| 1 Фрезеровать торец | 6,7 |
| 2 Предварительно обточить | 2,9 |
| 3 Обточить конус | 1,8 |
| 4 Окончательно обточить | |
| 5 Нарезать зубья шестерни | 11,4 |
| 6 Предварительно шлифовать шейки | 2,4 |
| 7 Фрезеровать резьбу | 0,6 |
Таблица 4.2 – План-график работы оборудования и рабочих на прямоточной линии
| Номер операции | Штучная норма времени ti, мин | ср | спр | Номер станка | Загрузка станка, % | Время работы станка | Испол- нитель | Период комплектования задела R, мин |
Рассчитаем заделы для план-графика линии:
Движение оборотных заделов на линии может быть показано графически в виде эпюр в таблице 4.3.
Таблица 4.3 – График движения межоперационных оборотных заделов
| Номер операции | Период комплектования задела R, мин |
 Задел между операциями 1 и 2
| |
 2
| |
Задача 2. Рассчитать и построить план-график работы прерывно-поточной линии, определить количество рабочих с учётом совмещения профессий, рассчитать величину межоперационных оборотных заделов и построить график их движения.
Сменный фонд времени работы линии 480 мин, время регламентированных перерывов 30 мин за смену. Сменная программа выпуска 90 шт. Период комплектования задела – смена. Нормы времени по операциям представлены в таблице 4.4.
Таблица 4.4 – Нормы времени по операциям
| Операция | ||||
| Нормы времени, мин | 7 + 0,2j | 3 + 0,2j | 12 + 0,2j | 2 + 0,2j |
| Примечание – j – номер варианта, указанного преподавателем |
Таблица– План-график работы оборудования и рабочих на прямоточной линии
| Номер операции | Штучная норма времени ti, мин | ср | спр | Номер станка | Загрузка станка, % | Время работы станка | Испол- нитель | Период комплектования задела R, мин |
Таблица 4.3 – График движения межоперационных оборотных заделов
| Номер операции | Период комплектования задела R, мин |
| Операция 1
Задел между операциями 1 и 2
| |
| Операция 2
| |
| Задел между операциями 2 и 3 | |
| Операция 3 | |
| Задел между операциями 3 и 4 | |
| Операция 4 |
Задача 3. На рабочем конвейере собирается коробка передач. Суточная программа выпуска изделий 150 шт. Режим работы двухсменный, продолжительность смены – 8 ч. Регламентированные перерывы – 30 мин за смену. Шаг конвейера – 2 м. Нормы времени по операциям представлены в таблице 4.5.
Определить такт линии, число рабочих мест по операциям, длину и скорость конвейера.
Таблица 4.5 – Нормы времени по операциям
| Операция | |||||||||
| Норма времени, мин | 2,5 | 7,4 | 2,3 | 2,6 | 5,0 | 7,45 | 5,1 | 5,0 | 1,3 |
Сетевое планирование и управление
5.1.2 Задачи для решения.
Задача 1. Построить сетевую модель комплекса работ по технологической подготовке производства опытного образца изделия. Произвести расчет параметров сети графическим методом.
Задача 2. Построить сетевую модель комплекса работ и произвести расчет параметров сети графическим методом.
Таблица 5.2 – Исходные данные для построения сетевого графика