Инструментальная дефектация агрегатов, узлов и деталей
249. Инструментальная дефектацияагрегатов, узлов и деталей (инструментальная дефектация) проводится с учетом особенностей ВВТ, как правило, в ходе ремонта образца ВВТ с целью определения остаточного ресурса агрегатов, узлов и деталей для принятия решения об их использовании или ремонте.
В процессе инструментальной дефектации определяется пригодность деталей, сборочных единиц и составных частей изделия к дальнейшей эксплуатации, необходимость и возможность их восстановления или замены в соответствии с требованиями руководств по войсковому ремонту, технических требований на ремонт агрегатов, узлов и деталей.
250. Инструментальная дефектация образца вооружения проводится в следующем порядке:
подготовка образца к инструментальной дефектации;
инструментальная дефектация образца в собранном виде, в процессе которой производится внешний осмотр и контроль технического состояния образца и составных частей, согласно перечню проверок технического состояния, помещенного в эксплуатационной документации (частном руководстве по ремонту);
инструментальная дефектация образца в разобранном виде, в процессе которой производится проверка технического состояния составных частей в собранном и разобранном виде согласно указаниям частных руководств по ремонту. Необходимость инструментальной дефектации в собранном и разобранном виде определяется по результатам контроля технического состояния изделия в собранном виде.
При проведении инструментальной дефектации составляется дефектная ведомость образца, в которой указываются марка (тип) образца, заводской номер (при необходимости номер шасси или других составляющих образца), общая наработка изделия (составной части), выявленные неисправности (дефекты, недостатки), возможные причины возникновения неисправности, предлагаемый вариант восстановления.
251. При инструментальной дефектации образцов вооружения должны применяться встроенные системы контроля, испытательная и проверочная аппаратура, измерительные приборы и инструмент общего назначения, диагностические средства. Основные диагностические средства, применяемые при инструментальной дефектации образцов вооружения, приведены в Приложении 24.
252. Дефекты оптических деталей, которые могут быть обнаружены при инструментальной дефектации, разделяют на три группы:
производственные дефекты;
загрязнения различного рода;
повреждения.
К числу производственных дефектов относятся пузырьки воздуха в стекле, свили, заматованные отколы и царапины на внутренней оптике. Крупные пузырьки воздуха видны в виде темных кружков со светлой серединой, а мелкие – в виде темных точек. Свили – это неоднородности стекла, заметные в виде прозрачных включений. Заматованные отколы могут быть обнаружены главным образом у краев деталей. Они обычно имеют небольшие размеры и матовую поверхность. Все производственные дефекты при осмотре оптики во внимание не принимаются и не влияют на оценку состояния оптических систем.
Загрязнения оптики бывают в виде осыпки, налетов, подтеков смазки, пятен и т.д. Осыпка представляет собой посторонние частицы пыли, замазки, металлических стружек, осевшие на поверхностях оптических деталей. Появлению биологических, налетов способствуют хранение приборов при повышенной влажности воздуха и резкие колебания температуры. Затекание смазки на оптические детали чаще всего наблюдается около оправ.
Дефекты оптики, входящие во вторую группу, наблюдают через прибор и определяют, мешают ли они наблюдению. Не допускаются такие дефекты, которые ухудшают видимость через прибор и мешают наблюдению, например сильные налеты и осыпка, сплошное отпотевание и т.п. Незначительный налет, отдельные точки и ворсинки, которые не ухудшают видимость и не мешают наблюдению, считаются допустимыми дефектами.
К числу повреждений оптических деталей относятся отколы, трещины, расклейка, разложение отражающего слоя зеркал и призм, выкрашивание заполнения штрихов сеток, царапины и выколы на наружной оптике и потертость просветляющего слоя на ней.
Трещины в оптических деталях и отколы обнаруживаются по характерному блеску поврежденной поверхности. Приборы с такими дефектами должны быть отправлены в соответствующие ремонтные органы для проведения ремонта.
Расклейка оптических деталей встречается двух видов: механическая и температурная. Механическая расклейка возникает в результате ударов, сжатия и других механических воздействий. Она наблюдается в виде радужных полос и пятен. Температурная расклейка появляется вследствие влияния высоких температур и разложения клея. Она имеет вид звездочек, дубовых листочков, пятен, нитей светлого тона.
Разложение отражающих слоев зеркал хорошо заметно при наблюдении со стороны объектива прибора. Если в приборе имеется выкрашивание заполнения штрихов сеток, то при наблюдении через окуляр такие штрихи будут плохо заметны, так как они становятся прозрачными.
Расклейка оптических деталей, разложение отражающего слоя зеркал и призм, выкрашивание заполнения штрихов сеток, царапины и небольшие выколы на наружной оптике допускаются, если они не ухудшают видимость через прибор, не затрудняют наблюдение и выполнение измерительных работ с помощью сетки. Потертость просветляющего слоя на наружных поверхностях оптических деталей допускается и при осмотре не учитывается.