Количество прокатанных труб до перевалки клетей непрерывного стана
| № клети | ||||||||
| Кол-во труб, т |
6.4 Подготовка непрерывного стана к прокату
Перед началом смены мастер стана горячего проката труб в соответствии с заданием планово – распределительного бюро цеха выдает вальцовщику сменное задание на прокат труб. Перед запуском в работу комплекта оправок вальцовщик обязан:
- проверить скобой диаметр оправок. В комплекте допускается разность диаметров оправок до 0,3 мм;
- проверить количество оправок в комплекте (количество оправок в комплекте - 24 штук, минимальное количество оправок в работе - 12 штук);
- оценить на загрузочном столе печи подогрева оправок состояние поверхности оправок (запрещается запуск в производство оправок, имеющих трещины, задиры, волосовины, навар металла и другие дефекты, которые могут дать отпечатки на внутренней поверхности черновых труб или привести к поломке оправки в процессе работы, допускаются дефекты на расстоянии не более 0,8 м от заднего конца оправки. Отбракованные оправки в прокат не задаются. Кривизна оправок должна соответствовать ТИ 161-ТЗ-1725);
- нагреть комплект оправок в печи подогрева согласно ТИ 161-ТЗ-1723;
- выдавать из печи подогрева 18 оправок, остальные оправки комплекта задавать в работу после нагрева их до заданной температуры по ТИ 161-ТЗ-1723.
Во время работы стана вальцовщик обязан:
- выдерживать соотношения между размерами заготовки, гильзы, черновой и готовой трубы;
- проверять в начале и в середине смены состояние поверхности оправок, износ оправок по диаметру с помощью скобы (величина износа не должна превышать 0,3 мм от номинального размера);
- следить за интенсивным охлаждением валков водой.
Все отброшенные из потока черновые трубы (недокат) режутся газорезчиком с помощью автогена, увязываются и укладываются в специальный карман. Запрещается задавать в непрерывный стан гильзы, имеющие: местные охлажденные участки в виде темных пятен, полос; разорванные концы; видимые дефекты поверхности в виде плен, трещин; по геометрическим размерам несоответствующие ТИ 161-ТЗ-1716.
Температура труб на выходе из непрерывного стана должна быть 1030÷11300С. Замена оправок производится комплектом. Комплект должен иметь бирку с действительными размерами оправок. При наблюдаемом вращении трубы при прокатке снять клети стана и настроить их. При выходе из непрерывного стана труба с оправкой должна быть немедленно направлена к сдвоенному оправкоизвлекателю для извлечения оправки, техническая характеристика которого приведена в табл. 16.
Таблица 16
Техническая характеристика сдвоенного оправкоизвлекателя
| № | Характеристика | Единицы измерения | Величина |
| Длина оправок не более | м | 19,5 | |
| Длина вылета хвостовика оправки из трубы перед извлечением, не менее | мм | ||
| Усилие извлечения оправки в момент срыва, не более | кН | ||
| Усилие извлечения оправки в установившемся режиме | кН | ||
| Масса оправки | кг |
Оператор поста, управления на сдвоенном оправкоизвлекателе обязан прекратить извлечение оправки если:
- на заднем конце трубы образуется "гофр";
- свободный конец оправки выдвигается из черновой трубы менее чем на 0,8 м (об этом немедленно сообщить старшему вальцовщику непрерывного стана, закатанную оправку с трубой отправить на извлечение);
- попытка извлечения оправки из охлажденной трубы производилась два раза.
Кольца люнетов и вставки захвата выбираются в зависимости от диаметра оправок в соответствии с табл. № 17. В случае не снятия трубы с оправки откорректировать настройку непрерывного стана и температуру труб на выходе из стана. Попытка извлечения оправки из охлажденной трубы производится два раза.
После извлечения оправки черновая труба поступает на пилы для обрезки заднего разлохмаченного конца. Перед началом работы резчик горячего металла обязан проверить состояние пильного диска, который не должен иметь трещин, поломанных зубьев. Замена пильного диска производится после проката 6000 тонн труб или при обнаружении дефектов. Длина обрези должна составлять 50÷120 мм.
Таблица 17
Выбор колец и вставок для сдвоенного оправкоизвлекателя
| Диаметр оправок, мм | ||||||||||
| Внутренний диаметр кольца люнета, мм | ||||||||||
| Ширина вставки захвата, мм |
6.5 Контроль геометрии и качества поверхности черновых труб
Во время работы непрерывного стана вальцовщик обязан контролировать качество черновых труб. При приемке смены и обнаружении на поверхности трубы отпечатков от выкрашивания наплавленного слоя на поверхности ручья калибров - остановить прокат, просветить переносной электролампой ручьи калибров клетей, заменить клети с выкрошившимися ручьями калибров. При приемке смены и при переходе на прокат труб с одного размера стенки на другой получать информацию от вальцовщика прошивного стана о геометрических размерах гильзы (диаметр, толщина стенки), температуре гильзы, состоянии поверхности гильзы. Отбирать пробы от труб в начале проката и далее через каждые 200 штук труб.
При взятии пробы осмотреть состояние наружной поверхности трубы и внутренней поверхности пробы. Сомнительные места на поверхности пробы проверить путем зачистки напильником. При обнаружении на поверхности трубы закатов непрерывного стана, рисок и других дефектов прокатного происхождения - визуально проверить заполнения калибров клетей, не допуская, как их переполнения металлом, так и не заполнения. Проверить, соответствие толщины стенки гильзы, стенки черновой трубы согласно ТИ 161-ТЗ-1716.
При обнаружении на внутренней поверхности пробы следов задиров от оправки и других дефектов, связанных с состоянием поверхности оправки, осмотреть поверхность оправок. Дефектные оправки изъять из комплекта или полностью заменить комплект оправок. При неудовлетворительной толщине стенки провести корректировку настройки стана в соответствии. Периодически через каждые 200 (100 для марки стали 12Х1МФ) штук труб получать информацию от вальцовщика редукционного стана о состоянии поверхности и измерения толщины стенки редуцированных труб.
Наличие дефектов определяется путем визуального осмотра образцов, отобранных вальцовщиком от выброшенных из потока труб в начале проката и далее через каждые 200 (100 для марки стали 12Х1МФ) штук труб. Образцы от черновых труб отрезаются газорезчиком с помощью автогена, от середины заднего и переднего концов. Результаты осмотра качества черновых труб на отобранных образцах заносятся в журнал настройки непрерывного стана. Перед прокаткой ответственных видов труб (заказы на экспорт, а также марки стали 20К, 20ПВ, 15ХМ) мастер проката проверяет необходимость замены клетей непрерывного стана путем подсчета количества прокатанных труб. Особенности проката труб из марки стали 12Х1МФ заключаются в следующем: перед прокаткой труб из марки стали 12Х1МФ суммарное количество прокатанных труб не должно превышать для клетей №1-6 – 100÷150 т (марки стали 10, 20, 20ПВ, 20К);№7,8 - 20000 т. Максимальный разовый объем проката труб из ст. 12Х1МФ - 120 т, после чего агрегат останавливается для осмотра и замера износа валков непрерывного стана с принятием решения о дальнейшем их использовании. Величина износа на 1-3 клетях не более 1 мм, на 4-7 клетях не более 0,5 мм. В процессе проката отбирают пробы от черновых труб через 100 штук для оценки качества состояния наружной и внутренней поверхности.
7. УЧАСТОК РЕДУКЦИОННОГО СТАНА И ХОЛОДИЛЬНИКА
Оборудование данного участка предназначено для индукционного нагрева, проката трубы в редукционном стане, охлаждения и дальнейшей транспортировки к участку пил холодной резки.
В состав данного оборудования входят следующие механизмы: ролики тянущие; индукционная установка; стенд для прокрутки скоб; стенд для кантовки скоб; редукционный стан; рольганг за редукционным станом; рольганг с клапанным сбрасывателем; клапанный сбрасыватель; рейки подвижные; рольганг выравнивающий; рольганг отводной.
Труба тянущими роликами транспортируется через индукционные нагреватели и задается в редукционный стан. После выхода из последней клети редукционного стана труба передается подводящими роликами в сторону клапанного сбрасывателя. В таком положении находится труба на рольганге перед началом работы клапанного сбрасывателя.
По сигналу датчика, установленного перед клапанным сбрасывателем, он включается, захватывает трубу с консольных роликов подводящего рольганга и передает ее в приемный желоб. В зависимости от длины поступающей трубы могут включаться две секции клапанного сбрасывателя (длинная труба) или одна секция (короткая труба).
Для повышения надежности захвата трубы клапанами и чтобы избежать удара трубы, в клапан при возможном рассогласовании скорости подъема клапанов 1 и 2 секции, привод второй секции включается с выдержкой времени 0,5 с.
После отключения приводов клапанных сбрасывателей дается сигнал на включение приводов подвижных реек, которые переносят трубу из приемного желоба на приемный желоб неподвижных реек. Отключение привода после поворота вала на 3600. При каждом последующем шаге подвижных реек трубы передаются с позиции на позицию неподвижных реек и охлаждаются.
Трубы, поступающие на ролики выравнивающего рольганга, выравниваются в режиме буксования трубы по роликам и передаются подвижными рейками на позиции неподвижных реек и далее накапливаются на тележке перекладывающего устройства.
После того, как на тележке будет набрано необходимое количество труб (в зависимости от наружного диаметра) трубы в виде плоского пакета перекладывающим устройством укладываются на рольганг за холодильником.
7.1 Редукционный стан агрегата ТПА-80
Станы продольной безоправочной прокатки могут иметь клети с двумя или тремя валками. В состав ТПА-80 входит 24-х клетьевой редукционный стан с трехвалковыми клетями, 22 клети с нерегулируемым положением валков, две последние – с регулируемым.
Техническая характеристика стана представлена в табл. 18.
Редукционный стан состоит из следующих основных узлов и механизмов:
- клетей черновых;
- клетей чистовых;
- скоб в сборе;
- перевалочного устройства;
- дифференциального редуктора;
- раздаточного редуктора, редуктора вспомогательного привода и редуктора клетей №1-3;
- соединительных устройств;
- установки плитовин;
- проводок;
- привода 2-х чистовых клетей.
Таблица 18
Техническая характеристика редукционного стана
| № | Характеристика | Единицы измерения | Величина |
| Идеальный диаметр валков | мм | ||
| Расстояние между осями смежных клетей | мм | ||
| Частота вращения валков до | об/мин | ||
| Мощность двигателей | кВт | ||
| Частота вращения двигателей, до | об/мин | ||
| Скорость редуцирования на входе в стан | м/с | 2,5 |
7.2 Устройство рабочей клети
Клеть рабочая черновая, предназначена для редуцирования трубы по диаметру и по толщине стенки. Клеть - трехвалковая, валки в клети расположены под углом 1200 друг к другу. Клеть имеет овальный калибр. Расточка калибра производится на специальном станке в собранной клети. Калибровка клети приведена в табл. 19.
Таблица 19
Калибровка клети редукционного стана
| Шифр калибра | Средний диаметр калибра Дф ,мм | Частная деформация, % | Половина ширины калибра h, мм | Половина высоты калибра h, мм | Радиус калибра R, мм | Диаметр фрезы Дф ,мм | Установка фрезы, X мм |
| А1Р30 | 90,16 | 46,87 | 44,14 | 50,14 | 98,24 | 34,34 | |
| А2Р30 | 86,1 | 4,5 | 44,68 | 42,19 | 47,64 | 93,52 | 33,2 |
| А3Р30 | 81,62 | 5,2 | 42,61 | 39,86 | 45,97 | 90,1 | 35,51 |
| А4Р30 | 77,38 | 5,2 | 40,4 | 37,79 | 43,59 | 85,44 | 35,07 |
| Н5Р73 | 75,83 | 38,4 | 37,64 | 39,21 | 78,02 | 18,61 | |
| Н6Р73 | 74,55 | 1,69 | 37,75 | 37,01 | 38,54 | 76,69 | 18,4 |
| КН 23-24 Р73 | 0,74 | ||||||
| КН 23-24 Р73 | 0,74 |
Клеть представляет собой стальной литой корпус, в шести расточках которого смонтированы три узла валков. Буксы валков крепятся к корпусу посредством трех литых крышек при помощи девяти болтов.
Буксы представляют собой подшипниковые узлы, собранные в стаканах, причем в каждой буксе смонтированы два конических подшипника с промежуточным калибровочным кольцом и уплотнения.
На каждый из трех валков посредством шлицов, насажаны зубчатые муфты, при помощи которых момент от скобы (привода клети) передается валкам. Корпус имеет специальные захваты для перевалки клетей.
На корпусе крепится труба для подвода охлаждающей воды к валкам, а также питатели для подвода густой смазки к лабиринтным манжетным уплотнениям подшипниковых узлов.
Густая смазка к подшипникам подводится через шариковые масленки перед завалкой клетей в стан (в избежания переполнения полостей подшипниковых узлов и перегрева их, централизованная смазка к ним не подведена).
Завалка клетей в стан производится перевалочным устройством, при этом клеть скользит шлифовальными плоскостями по планкам скобы.
Фиксация клети в направлении прокатки в скобе производится за счет посадки по поверхностям, а фиксация в направлении перпендикулярном оси прокатки – специальным гидравлическим механизмом фиксации, упирающимся в пяту.
Для смены изношенных валков на новые необходимо: разблокировать крышки, крепящие узлы валков к корпусу, снять узлы валков, отвернуть гайки осевого крепления валков, после чего спрессовать валок в сторону гладкой буксы.
Распрессовку следует производить без загрузки осевым усилием подшипников. Особое внимание при эксплуатации следует обратить на своевременную смазку подшипниковых узлов и уплотнений, а также на правильность подвода охлаждающей воды к валкам.
7.3 Чистовая рабочая клеть
Рабочая клеть чистовая предназначена для придания сечению трубы правильной геометрической формы и окончательного размера по наружному диаметру. Чистовая клеть – трехвалковая, валки в клети расположены под углом 1200. Клеть имеет три приводных валка с круглым калибром, расточка которых производится в собранной клети на специальном станке.
Клеть чистовая подобно черновой состоит из литого стального корпуса, имеющего проемы для валков, а также шесть расточек для крепления букс узлов валков. Буксы фиксируются на корпусе тремя литыми крышками посредством девяти болтов. Осевая фиксация валка на корпусе производится буксой, в которой смонтированы два конических подшипников, вторая букса с роликовым сферическим подшипником – плавающая.
Радиальная регулировка раствора валков в пределах от -1,5 до +1,5 мм производится за счет эксцентриситета е = 6 мм, с которым расточена внешняя поверхность букс. Поворот букс в расточках корпуса, защищенного от износа бронзовыми втулками, производится на угол 300 механизмом регулировки валков, который крепится шестью болтами к корпусу клети.
Механизм регулировки раствора валков представляет собой круглый литой корпус с отверстием в центре для монтажа проводки. В корпусе имеются три радиальных расточки под углом 1200, являющиеся направляющими для трех цилиндрических кулачков, а также цапфа, вокруг которой вращается диск со спиралью Архимеда.
На диск напрессовано червячное колесо, червяк же смонтирован в литой крышке, крепящейся к корпусу механизма регулировки валков. Червяк имеет квадратный конец 12х12 мм под ключ.
При вращении червяка вращается диск со спиралью Архимеда, и связанные с ними цилиндрические кулачки с зубьями перемещаются в радиальном направлении, аналогично зажимным кулачкам в зажиме токарного станка. Полный ход кулачков – 60 мм соответствует углу поворота буксы 300 и общему радиальному перемещению валков 3 мм.
Смазка подшипниковых букс валков и механизма регулировки валков – густая, закладная. На корпусе клети крепится труба для подвода к валкам охлаждающей воды. Кроме того, имеется подвод воды к проводке, смонтированной на механизме регулировки раствора валков.
Для демонтажа валков, узлы валков отсоединяют от механизма регулировки раствора валков и производится демонтаж крышек крепления букс к корпусу, после чего узлы валков извлекаются из клети. Затем снимается торцевая шайба осевого крепления муфты узла валков, вместе с буксой и муфтой спрессовывается в сторону буксы со сдвоенным коническим подшипником, который с целью упрощения демонтажа установлен на специальной промежуточной втулке, опирающейся на вал и фиксирующийся на последнем посредством шпонки.
Фиксация клети на скобе, а также перевалка производится аналогично черновой клети. Особое внимание при эксплуатации следует обратить на достаточную смазку букс валков, механизма регулировки раствора валков и уплотнений подшипниковых узлов, а также на правильность валков и проводки клети.
7.4 Скоба в сборе
Предназначена для раздачи крутящего момента, полученного от дифференциального редуктора, на три валка каждой из двух рабочих клетей, установленных на рабочей скобе.
Вследствие того, что из клети исключены зубчатые передачи, клети имеют три ввода крутящего момента. На скобе монтируются: все передачи для подвода момента к трем валкам; гидравлические устройства для отключения муфт при перевалке, а также гидравлические устройства для клетей в рабочем положении. Скоба в сборе представляет собой стальную литую раму С-образной формы, на которой посредством болтов и шпинделей крепятся восемь редукторов (по 4 на каждую клеть), а также два гидравлических цилиндра для зажима клетей на линии прокатки.
На скобе в нижней и верхней части проема имеются по две пары рельсов. Облицованных планками износа, для фиксации клетей вдоль оси прокатки во время работы, а также для движения по ним клети во время перевалки.
Скоба устанавливается в линии стана на две плитовины, причем на одной из плитовин она фиксируется в направлении, перпендикулярном оси прокатки посредством калибровочного паза. Фиксация вдоль оси прокатки производится на обоих плитовинах при помощи выступов на плитовине, охватывающих скобу по торцам. К плитовинам, установленным на фундаменте, скоба крепится четырьмя болтами М42. В рабочую линию редукционного стана крепятся двенадцать скоб, причем для исключения деформации скоб вдоль оси прокатки, а также вибрации, скобы стягиваются между собой болтами М42 через проставочные втулки, для чего на станине скобы предусмотрены четыре специальных кронштейна – по два с передней и задней стороны верхней траверсы. Кинематически и конструктивно узлы для вращения валков обоих клетей, обслуживаемых одной скобой, аналогичны, поэтому далее приводится описание схемы привода одной клети.
Для привода трех валков одной клети используются девять зубчатых колес, семь из которых конические, а два цилиндрические. Эти колеса смонтированы в четырех корпусах редукторов, два из которых – тройной конический и цилиндрический, крепятся к скобе вертикально, а два других (двойные конические)- наклонены под углом 300 к горизонту. Через горизонтальный вал тройного конического редуктора подводится момент от дифференциального редуктора на каждую рабочую клеть. Тройной конический редуктор соединяется тремя муфтами, две из которых с промежуточным валом, с цилиндрическим и двумя наклонными одноступенчатыми коническими редукторами. Входные валы цилиндрических и двух наклонных конических редукторов снабжены тремя зубчатыми обоймами, которые соединяются соответственно зубчатыми муфтами на трех валах рабочей клети.
В момент перевалки гидравлические устройства, смонтированные на наклонных конических редукторах, отводят зубчатые обоймы, давая возможность клети войти в проем до упора. При этом в случае попадания зуба обоймы горизонтального приводного вала на зуб муфты клети, подпружиненная обойма отходит назад, сжимая пружину, на величину равную ширине зуба муфты. При вращении обоймы от привода последняя провернется так, что зуб полумуфты придется против обоймы, после чего пружина дожмет обойму вперед, включив муфту. На том же принципе основана работа наклонных муфт, смонтированных на выходных валках конических редукторов, только в этом случае роль пружины выполняет масло в гидроцилиндрах включения и отвода муфт. Тройной редуктор представляет собой литой неразъемный корпус, в котором через отверстия для стаканов смонтированы под углом друг к другу три конических колеса с передаточными числами 1:1. При сборке вначале монтируется узел горизонтального вала с насажанным на него внутренним кольцом правого подшипника, после чего монтируется стакан. Смазка подшипника и зацепления жидкая, циркуляционная, производится через один подвод, причем большая часть масла через отверстие D=16,7 мм подводится к зацеплению, а меньшая часть через отверстие D=6 мм подводится к подшипникам.
Одноступенчатый цилиндрический редуктор смонтирован в разъемном корпусе. Редуктор имеет передаточное число 1:1 и необходим для реверсирования направления вращения горизонтального вала тройного конического редуктора. В валах редуктора предусмотрены сквозные отверстия для смазки муфты, соединяющие цилиндрический и конические редукторы. Для смазки этих муфт необходимо отвернуть пробки в глухих крышках редуктора, чтобы получить доступ к шариковым масленкам, через которые густая смазка подается в полость муфт. Наклонный одноступенчатый редуктор конический редуктор выполнен в неразъемном корпусе. Передаточное число редуктора i=1, межосевой угол конической передачи – 300. Монтаж передач производится подобно монтажу в тройном редукторе через отверстия под стаканы подшипниковых узлов, которые выполнены аналогично подшипниковым узлам тройного редуктора. При этом в первую очередь монтируется полый вал по аналогии с монтажом горизонтального вала тройного редуктора. Внутри полого вала имеются шлицы, по которым может перемещаться сплошной вал с муфтой на конце. Для соединения с муфтой клети.
Внутренний вал перемещается по шлицам полого вала при перевалке и удерживается в переднем положении при прокатке по средством гидроцилиндра. Шток цилиндра соединяется с внутренним сплошным валом через пару конических подшипников, а корпус цилиндра крепится своим фланцем к корпусу редуктора. Смазка зацепления и подшипника – жидкая, циркуляционная. Для смазки шлицов подвижного и полого валов необходимо снять лист – крышку на муфте, отвернуть пробку в торце подвижного вала, закрывающую осевое отверстие в последнем, предназначенное для подвода густой смазки к шлицам. Смазку шлицов следует производить в крайнем выдвинутом положении подвижного вала. Для подвода густой смазки к подшипникам, соединяющим шток цилиндра с подвижным валом, необходимо ввести подвижный вал в крайнее внутреннее положение, после чего закачивать масло в отверстие для смазки шлицов. Первоначально полость стакана под подшипники следует забить густой смазкой. Желательно забить густой смазкой также полость полого вала вышеупомянутого стакана.
Все четыре редуктора связаны между собой тремя зубчатыми муфтами, две из которых (наклонены под углом 300 к горизонту) – с промежуточным валом. Густая смазка в горизонтальную муфту, соединяющую тройной и цилиндрический редукторы, подается через цилиндрический редуктор.
Смазка в наклонные муфты промежуточным валом (который выполнен полым из трубы) подается через шариковую масленку во втулках верхних полумуфт наклонных муфт, причем в лапах редукторов предусмотрены окна для доступа к указанным масленкам. Для хорошей смазки нижних полумуфт, доступ к которым затруднен, полость трубчатого промежуточного вала и внутренние полости полумуфт необходимо периодически забивать густой смазкой. То же относится и ко всем прочим муфтам, смонтированным на скобе. На скобе в ее прорезях монтируются трубопроводы жидкой смазки и гидравлики. При этом трубопроводы не должны выходить за пределы габарита скобы, что необходимо для обеспечения возможности извлечения скобы из линии стана подъемом ее вверх. Для подъема скобы и ее транспортировки следует использовать те же кронштейны, за которые скобы стягиваются в линии стана. При извлечении скобы из линии стана следует соблюдать осторожность, подъем осуществлять строго вверх, избегая резких толчков и ударов.
7.5 Перевалочное устройство
Перевалочное устройство предназначено для заведения клетей и промежуточных проводок на ось прокатки, а также для извлечения их с оси прокатки с целью замены на новые при перевалке. При этом предусмотрено одновременное выдвижение до шестнадцати черновых клетей и двух чистовых клетей. Перевалочное устройство представляет из себя сварную балку, перемещаемую сварную балку, перемещаемую в направлении перпендикулярном оси прокатки при помощи двух гидроцилиндров. Ход поршня 2000 мм.
Для синхронизации движения штоков двух цилиндров служит синхронизирующее устройство, представляющее собой две зубчатые рейки, шарнирно скрепленную с концами штоков гидроцилиндров. Рейки перемещаются в направляющих стоек и зацеплены с зубчатыми колесами, которые при помощи двух колес передают вращение шестерням, связанным с трансмиссионными валами, синхронизирующими движение реек. Балка лежит на горизонтальных площадках реек и шарнирно ( при помощи пальцев) связана с рейками.
Клети, предназначенные для перевалки, соединяются с балкой посредством пальцев, которые заводятся в соответствующие отверстия балки и захваты клети. Для извлечения клетей из стана перед скобами на плитовине устанавливаются две перевалочные рамы. При этом посредством поперечной и продольной фиксации, осуществляемой посредством специальных шпонок, рамы устанавливаются таким образом, что направляющие планки рамы становятся продолжением направляющих скоб.
Рамы транспортируются краном при помощи двух литых коробов со специальными захватами. При установке перевалочной рамы перед скобами короб опускается на плитовину, не препятствуя движению клетей в направлении перпендикулярном оси прокатки. После установки клетей на направляющих перевалочной рамы кран поднимает короб, захватывающий перевалочную раму своими нижними фланцами. При этом вертикальные стенки короба становятся ограждением, не допускающим соскальзывания клетей с перевалочной рамы в процессе транспортировки к стенду для хранения клетей и обратно.
7.6 Порядок работы перевалочного устройства
Во время прокатки клети, предназначенные для перевалки, соединяются с балкой пальцами; перед скобами устанавливаются на соответствующих местах в зависимости от необходимости одна или две перевалочные рамы; после остановки стана, выключения механизма зажима и отвода наклонных муфт скобы – выключаются гидроцилиндры перевалочного устройства, которые сделав ход 1750 мм, сдвигают клети с оси прокатки на перевалочные рамы, после этого цилиндры выключаются вторично и сдвигают балку от оси прокатки дополнительно на 250 мм, затем краном поднимаются перевалочные рамы и отработавшие клети транспортируются на стен для хранения клетей. Обратным ходом кран приводит рамы с клетями, предназначенными для завалки в стан, и устанавливает их перед скобами стана. Балка подводится к захватам обратным ходом 250 мм и крепятся к ним пальцами цилиндру дается обратный ход 1750 мм.
Клети заводятся на ось прокатки стана и прижимаются к соответствующим пластинам скоб, причем в случае не совпадения зубьев горизонтальных муфт на клетях и подпружиненных зубчатых втулок скобы, пружины сжимаются, не препятствуя заведению клетей на ось прокатки. Следующим этапом производится зажим клетей зажимным устройством и выключение наклонных муфт скоб, после чего производится удаление пальцев, скрепляющих балку с клетями.
Работа с перевалочным устройством требует осторожности и внимательности обслуживающего персонала, т.к. неправильный порядок работы может привести к значительным поломкам. Очень важным является тщательный контроль за отключением наклонных муфт скоб и выключением плунжеров зажима клетей. Необходимо убедиться в том, что все наклонные муфты скоб находятся в отведенном положении, механизмы зажима клетей отключены и только после этого возможно включение гидроцилиндров перевалочного устройства.
7.7 Эксплуатация и уход за оборудованием стана
При эксплуатации узлов и механизмов редукционного стана, независимо от назначения, необходимо придерживаться следующих правил:
- внимательно следить за подачей смазки к каждой смазочной точке;
- подачу смазки, особенно густой в лабиринтные уплотнения клетей и редукторов отрегулировать таким образом, чтобы масло не выдавливалось обильно и не стекало на оборудование и фундамент;
- смазку расцепных муфт производить при каждой перевалке клетей. Муфты не участвующие в работе скоб, лучше всего защитить колпаками;
- систематически проверять все болтовые, шпоночные, шлицевые и др. соединения, а также затяжку фундаментных болтов, в случае ослабления производить подтяжку;
- систематически проверять износ трущихся частей механизмов и не допускать повышенного износа;
- все машины и механизмы стана следует содержать в чистоте и исправленном состоянии;
- каждые три месяца производить профилактические осмотры гидроцилиндров. Манжеты менять только по потребностям;
- рабочие площадки и посты управления содержать в порядке и не загромождать посторонними предметами;
- особое внимание следует обратить на содержание в чистоте и исправности подшипников и следить за их температурой;
- прокатку вести только по вальцетабелю, не допуская произвольных обжатий,
- систематически следить за состоянием муфт и их смазкой;
- периодически осматривать зубчатые зацепления редукторов, следить за правильной подачей смазки в зацепления;
- не допускать износа технологического инструмента стана ниже допустимых пределов;
- строго соблюдать технологический цикл прокатки, от вальцетабеля и работы на холодном металле;
- запрещается работать при неисправном охлаждении рабочих валков;
- не допускать течи масла и попадания его на фундамент;
- не допускается скопление в приемниках скопление случайных вод, мусора и грязи;
- особое внимание обращать на исправность аппаратуры управления;
- для предохранения от поломок деталей перевалочного устройства, механизмов зажима клетей и отключения муфт скобы, включение механизмов производить только в предписанной последовательности;
- необходимо своевременно и качественно производить планово-предупредительные ремонты оборудования.
7.8 Техника безопасности
Каждый человек, поступивший на обслуживание оборудования участка, должен обязательно пройти инструктаж по технике безопасности. Весь персонал, обслуживающий стан. Должен хорошо знать свои рабочие места, оборудование и правила эксплуатации. Необходимо строго соблюдать указания по пуску, остановке, перевалке и обслуживанию стана.
Необходимо помнить, что механизированные операции проходят быстро, и если с ними сочетается ручная работа, то последняя требует внимательности и осторожности. Пред пуском стана необходимо убедиться в наличии обслуживающего персонала на своих рабочих местах, а также в отсутствии посторонних лиц вблизи запускаемых машин.
При работе стана запрещается:
- вынимать из валков застрявшую трубу или очищать валки от окалины и приварившихся частиц металла;
- проходить между оборудованием по пути движения металла;
- ходить по оборудованию.
Самовольно пускать и останавливать машины и механизмы без специальных на то сигналов и оставлять без присмотра и наблюдения работающие механизмы. При приемке оборудования от предыдущей смены необходимо убедиться в полной исправности узлов и механизмов стана и в отсутствии неисправностей, угрожающих опасностью для работающих.
Категорически запрещается:
- начинать работу и вести с неисправным инструментом и приспособлениями;
- начинать и вести работу без специальных ограждений вокруг вращающихся и двигающихся частей узлов и механизмов;
- работать при неисправных схемах управления, особенно при несоблюдении блокировок между отдельными машинами и механизмами.
Необходимо внимательно следить за сигналами и самому своевременно подавать их. При запуске привода стана необходимо соблюдать следующие основные правила безопасности:
- привод редукционного стана разрешается только тогда, когда закончены все работы, связанные с ремонтом механизмов, перевалкой валков или осмотром оборудования;
- перед запуском привода необходимо дать предупредительный сигнал, убедиться в отсутствии людей около движущихся и вращающихся частей стана (валы, муфты, шпинделя и т.п.) и только тогда подать исполнительный сигнал на запуск двигателей;
- двигатели разрешается пускать только после исполнительного сигнала.
Работа двигателей на оборотах превышающих установленный предел не допускается. В случае аварии на стане немедленно остановить двигатели и привода.
7.9 Настройка редукционного стана
Настройка стана заключается в установке частот вращения двигателей стана для получения заданной таблицей прокатки толщины стенки в средней части готовых труб. В процессе работы стана, в зависимости от отклонений толщины стенки в средней части труб и наружного диаметра от заданных значений осуществляется поднастройка частот вращения двигателей и размеров калибров регулируемых клетей.
Частоты вращения валков выбираются на пульте управления редукционного стана в соответствии с таблицей частот вращения валков и рекомендациям по их определению. При работе системы программного управления частотой вращения первых шести клетей стана коэффициенты понижения скорости двигателей применяются одинаковыми для переднего и заднего концов и составляют: для первой клети – 0,85; для второй – 0,87; третьей – 0,90; четвертой – 0,925; пятой – 0,95; шестой – 0,975. выдержка времени для переднего конца должна быть 1500 мс, для заднего 100-120 мс, а пауза между трубами на входе в редукционный стан – не менее 100 мс. Скоростной режим настройки валков редукционного стана наиболее широко производимого в данном цехе размера труб 73х5,5 приведен в табл. 20.
Таблица 20
Частота вращения валков редукционного стана
| № Клети | ||||||||
| Частота, об/мин | 70,7 | 78,6 | 80,8 | 83,3 | 85,2 | 86,5 | 89,7 | 89,7 |
Настройка стана считается правильной, когда:
- наружный диаметр и толщина стенки готовых труб находятся в пределах допусков, установленных соответствующими стандартами или техническими условиями;
- на поверхности труб отсутствуют подрезы, ужимы, риски грубые царапины, штамповка и другие дефекты, не допускаемые требованиями стандартов;
- поднастройка частот вращения двигателей 3-4х первых, либо последних (включая чистовые) клетей стана производится при отклонении толщины стенки средней части трубы от заданного значения из-за стабильного отклонения толщины стенки исходных труб или износа калибров валков редукционного стана, а так же в случае появления возможности прокатки труб в поле минусового допуска по толщине стенки; если необходимо уменьшить толщину стенки в средней части, то увеличивают частоту вращения двигателей последних клетей стана, а при увеличении толщины стенки – повышают частоту вращения двигателей первых клетей;
- заданное значение наружного диаметра поддерживается регулировкой высоты калибра 23 и 24 чистовых клетей с помощью специального механизма.
Для изменения диаметра на 0,1 мм необходимо повернуть червяк регулировочного механизма на 3,5 оборота.
7.10 Прокатка труб на редукционном стане
Во время прокатки валки непрерывно охлаждаются водой. Температура труб перед задачей их в стан должна быть в соответствии с ТИ 161-ТЗ-1704.После редуцирования трубы поступают на охладительный стол. При перемещении труб по охладительному столу в каждом звене его должно находиться не более одной трубы. Разделение труб по размерам, маркам стали, плавкам проводится согласно ТИ 161-ТЗ-1701.При прокатке передельных горячедеформированных труб, предназначенных для изготовления насосно-компрессорных труб группы прочности "К" исп. А,Б по ГОСТ 633 из стали марки 37Г2С после редукционного стана осуществляется ускоренное регулируемое охлаждение труб в спрейерах. Скорость прохождения труб через спрейера должна быть стабилизирована со скоростью редукционного стана. Контроль за стабилизацией скоростей осуществляет оператор пост управления №9 согласно эксплуатационной инструкции "По согласованию скорости рольганга со скоростью редукционного стана". При изготовлении НКТ группы прочности К по ГОСТ 633 из стали марки 37Г2С с целью исключения попадания воды внутрь трубы производится отсекание воды в момент прохождения трубы через спрейера.
7.11 Контроль геометрии и качества поверхности труб после редукционного стана
Контроль геометрии и качества поверхности труб производится при настройке стана, после перевалки, а также в процессе работы на охлажденных пробах. Геометрические размеры и качество поверхности труб должно отвечать требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ, СТП.
Пробы отбираются вальцовщиком каждые 200 (100 для марки стали 12Х1МФ) штук труб при установившемся процессе. Одновременно ведется визуальный контроль качества наружной поверхности труб на широком рольганге перед пилой пакетной резки №1. при выявлении дефектов делается отбор 2-3-х дополнительных проб длиной до 2000 мм для установления характера дефектов и их допустимости для данного вида труб; принимаются меры к их устранению. Пробы отбираются вальцовщиком от концов и середины труб на пилах пакетной резки. Взятая проба тщательно осматривается вальцовщиком по наружной и внутренней поверхности, с помощью микрометра контролируется наружный диаметр. Толщина стенки замеряется микрометром не менее чем в 8 точках по периметру
8. СИСТЕМА МОНИТОРИНГА
8.1. Назначение системы мониторинга
СМ предназначена для защиты электроприводов прошивного стана от перегрузки. Система позволяет отслеживать следующие параметры. Токовая нагрузка на электродвигателе отслеживается системой, при превышение заданного значения система отключает электродвигатели, дальнейшее её поведение описано выше. Также система представляет график зависимости оборотов двигателя от времени прокатки.
Система мониторинга (СМ) предназначена для наблюдения, регистрации и анализа электрических переменных электроприводов прошивного стана ТПА – 80. Системой предусматривается сохранение предыстории аварии в случае аварии. Это позволяет диагностировать состояние механической части и электрооборудования, косвенно оценивать качество настройки стана, установить природу и причины аварии. Хранение информации на магнитных носителях позволяет накапливать статистику аварийных ситуаций и сопоставлять идентичные переменные в графическом и числовом виде для различных периодов эксплуатации стана.
8.2. Состав оборудования СМ
В комплект оборудования входят:
- адаптер ввода аналоговых сигналов в компьютер IC539 – AI;
- мультиплексор аналоговый IC538MA;
- ленточный кабель (для соединения мультиплексора с адаптером).
8.3. Общая структура системы
СМ работает на базе персонального компьютера IBM PC. Управление со стороны оператора сосредоточено на верхнем уровне (среда управления и графическая среда), где поддерживается диалог оператора и системы. Нижний уровень представлен устройствами сбора и кодировки аналоговых сигналов, снимаемых с датчиков электропривода.
Адаптер ввода аналоговых сигналов предназначен для их преобразования в цифровой код и записи этого кода в буфер оперативной памяти. Адаптер работает по принципу прямого доступа в память и задействует 2 канала ПДП в шине компьютера.
Мультиплексор обеспечивает многоканальность СМ путём коммутации входных сигналов в заданном порядке с заданной частотой. Выходы датчиков подключаются к клеммам мультиплексора в соответствии со схемой (рис.1) .
Для подготовки СМ к работе необходимо соединение устройств СМ с компьютером и установка на жёстком диске программного обеспечения. Ниже перечислены минимальные требования к компьютеру, на котором устанавливается СМ:
- процессор Intel 80386 или более мощный;
- оперативная память не менее 4 Мбайт;
- видеоадаптер – VGA;
- системная шина ISA и наличие свободного разъёма расширения.
Желательно наличие математического сопроцессора. В качестве дополнительного устройства ввода (кроме стандартной клавиатуры) СМ поддерживает манипулятор мышь.
8.4. Принцип работы системы в системе измерения
Оператор в начале сеанса работы с СМ запускает режим измерения посредством команды в среде управления. Под измерением первичный процесс записи информации – кодирование сигналов (в двоичный код) и запись их в буфер оперативной памяти. Дальнейших действий по управлению измерением от оператора не требуется. Кодирование сигналов осуществляется через механизм аппаратных прерываний, поэтому одновременно с ним возможно решение какой – либо другой задачи, например работа с файлами и т.д. В режиме измерения каждые 5 мс происходит аппаратное прерывание, по которому производится один замер. Замер представляет собой последовательность отсчётов (отсчёт – приём одного кода по одному каналу). Число отсчётов за один замер равно установленному числу каналов измерения плюс ещё 3 отсчёта по каналам, на которые поступают управляющие аналоговые сигналы. Число каналов измерения устанавливается в среде управления один раз на всю последующую работу вплоть до изменения требуемого числа каналов. Управляющие сигналы выдаются следующими устройствами:
- фотодатчиком, расположенным на входной стороне объекта (ФД1);
- фотодатчиком, расположенным на выходной стороне объекта (ФД2);
- системой контроля аварийных ситуаций (сигнал аварии).
Назначение сигналов ФД1 и ФД2 – управление записью преобразованных в код сигналов в буфер оперативной памяти. Не смотря на то, что замеры производятся каждые 5 мс, не каждый замер будет записан в буфер памяти. Такая запись нужна только во время прокатки, а в интервалы времени (могущие быть довольно значительными), когда стан работает вхолостую (время паузы) замеры сохранять не нужно. Поэтому запись в буфер памяти осуществляется кадрами. Кадр представляет собой массив отсчётов проведённых от условного момента начала прокатки до условного момента окончания прокатки одной заготовки. Условный момент начала прокатки распознаётся по срабатыванию ФД1 , что происходит несколько раньше начала прокатки в клети. По этому сигналу запускается запись кадра. Условный момент окончания прокатки распознаётся по срабатыванию ФД2. По этому сигналу запись кадра прекращается. Кроме управлением запуском записи кадра ФД1 и ФД2 управляет появлением информационных сообщений (в специальной информационной строке) о текущем процессе в стане (прокатка или пауза) и номере обрабатываемой заготовки от начала работы. Если сигнал от ФД2 не поступит в течение 15 секунд, после того как сработал ФД1, запись кадра будет остановлена, поскольку это время соответствует максимальной длине буфера памяти. Таким образом система в принципе может работать и без ФД2. Сигналы ФД1 и ФД2 в случае необходимости могут быть поданы с клавиатуры. Действия системы в этом случае полностью аналогичны случаю прихода этих сигналов от реальных датчиков.
8.5. Принцип временного и постоянного сохранения информации
исходя из требований технического задания, СМ обеспечивает хранение последних восьми кадров, которые помещаются на виртуальном диске компьютера в виде временных файлов. Название временный означает, что записанная информация после прокатки последующих труб будет стёрта, для освобождения в памяти места для новой информации. После записи первых восьми кадров девятый будет записан на место первого и т.д. Таким образом, СМ имеет возможность вспомнить до семи кадров предшествующих текущему. Запись постоянных файлов возможна в двух случаях:
- при возникновении аварии на жёстком диске в текущем каталоге сохраняются все имеющиеся временные файлы виртуального диска (предаварийный кадр) и сам аварийный кадр;
- по усмотрению оператора в любое время в режиме измерения могут быть сохранены в нужном каталоге на жёстком диске или на дискете от одного до семи временных файлов. Среда управления и графическая среда имеют средства диалога с оператором с помощью которых он вводит в систему данную команду.
Файл созданный на жёстком диске представляет собой копию временного файла с дописанной областью параметров. Параметры файла – это данные позволяющие правильным образом интерпретировать закодированную в нём информацию. Имя файла несёт информацию о дате его создания и порядковом номере файла за сутки. Средствами среды управления можно получить дополнительную информацию, например, о времени создания файла, о номере кадра за сутки.
Все записанные файлы на любом носителе представляют собой архив информации о работе стана за период с начала запуска СМ в работу. В виду важности информации о дате и времени создания файла, который помещается в архив, на оператора возлагается обязанность контроля правильности показаний системных часов компьютера. Вследствие ряда ситуаций при работе на компьютере, в показания часов может быть внесена ошибка. Для удобства, текущее время постоянно отображается в среде управления. Сама же установка даты и времени выполняется средствами операционной системы.
8.6. Особенности графической среды и режим эхо – просмотра
Конечной целью преобразования информации от датчиков является её представление в графическом виде. В СМ реализовано два режима работы с графической средой отличающиеся по назначению и возможностям. Режим эхо – просмотра обеспечивает просмотр графиков последнего записанного кадра в течение ограниченного интервала времени. Режим работы с архивом обеспечивает просмотр графиков (а также некоторые другие функции) для любого записанного на диск файла, независимо от происходящего в тоже время процесса измерений.
Здесь существенно расширяются возможности анализа графиков. Графики представляют собой зависимость уровня измеренного сигнала одного из каналов измерения от времени, рисуются отдельными точками.
Ось времени проходит горизонтально и является общей для всех графиков. Каждому графику выделяется отдельная область экрана (окно). Окна располагаются друг под другом. Поскольку процесс измерения дискретен во времени основной единицей измерения времени считается один отсчёт, а положение во времени каждой точки определяется номером отсчёта от начала записи кадра (для получения реального времени нужно время отсчёта умножить на 5 мс).
Одновременно на экране может быть выведено 4 графика (максимум). В любое из окон может выводиться график любого канала. Помимо графиков в графической среде присутствуют элементы вывода дополнительной информации (индикаторы), дающие оператору сведения об измеряемой величине и (или) номере канала, а также элементы управления.
На графиках обязательно рисуется линия нулевого уровня и может рисоваться пороговая линия. Величина порога задаётся в числе прочих параметров в среде управления. Условием появления на графике пороговой линии является превышение (хотя бы в одной точке) установленного порога.
Режим эхо – просмотра имеет следующие особенности:
информация для графиков берётся из буфера оперативной памяти;
сигналом к выводу графиков является окончание записи кадра. Графики сохраняются на экране до окончания записи следующего кадра, т.е. в течение времени паузы и всего времени прокатки следующей заготовки;
манипуляции с графиками, рисование меток, распечатка графиков не поддерживается;
время сохранения графиков не велико, но позволяет визуально оценить процессы, происходящие в стане и их отклонение от нормы.
Кроме возможности быстрого просмотра графиков по всем каналам последнего кадра графическая среда в данном режиме предоставляет следующие возможности:
- имитация сигналов фотодатчиков от клавиатуры и мыши;
возможность записи в дисковый файл одного последнего кадра, графики которого в данный момент выведены на экране;
присутствие информационной строки для вывода сообщений о процессе.
8.7. Обработка аварийных ситуаций
В случае поступления от системы контроля аварийных ситуаций сигнала аварии в системе происходят следующие действия. В момент прихода сигнала аварии в информационной строке появляется сообщение об аварии (за исключением режима просмотра графиков из архива, где отсутствует информационная строка).
Динамик компьютера начинает издавать непрерывный звуковой сигнал. Процесс записи кадра продолжается до окончания 15 секунд от начала записи кадра. По окончании записи кадра:
- если СМ находится в режиме эхо – просмотра, то на экран будут выведены графики аварийного процесса;
- останавливается измерение;
- записываются все имеющиеся на виртуальном диске временные файлы на жёсткий диск, причём имя файла с аварийным процессом получает отличительный символ «а».
8.8. Возможности системы при работе с архивом
Подготовка к работе с архивом происходит в среде управления, где оператору следует выбрать требуемое количество дисковых файлов. В среде управления также возможно посмотреть параметры выбранных файлов. Данный режим в отличие от режима эхо – просмотра предоставляет оператору ряд дополнительных возможностей в графической среде.
Манипуляции с графиками:
- изменение масштаба по времени. В случае самого большого масштаба выводятся точки графика по каждому отсчёту. Для меньших масштабов – каждая вторая, третья и т.д. точки;
- изменение количества графиков и их размера по вертикали. Чем меньше на экране графиков, тем больше их размер;
- скроллинг длинных графиков (не помещающихся на экран) по горизонтали, как с большим, так и с меньшим шагом.
Возможна одновременная работа с графиками из четырех различных файлов (поддерживаются режимы работы с одним, двумя и четырьмя файлами) и вывода информации об именах файлов. Визирование точек графиков ( в указанный с помощью графической линейки – визира момент времени), заключающееся в выводе в индикаторы числовой информации о координатах данных точек с указанием единиц измерения.
Расстановка меток на графиках с сохранением координат отмечённых точек. В среде управления имеется возможность вывода этих координат в специальную таблицу и её распечатка на принтере.
В отличие от режима эхо – просмотра при работе в графической среде с файлами из архива нет информационной строки, нет возможности имитировать сигналы фотодатчиков и записывать файлы на диск. Звуковой сигнал при аварии подаётся в любом случае. Технические характеристики сведены в табл.21.
Таблица 21
Технические характеристики СМ
| Количество каналов измерения | от 2 до 24 |
| Уровень входных измеряемых сигналов | (-10 . . +10) В |
| Количество управляющих сигналов | |
| Уровень входных управляющих сигналов | 0 . . 8 В |
| Интервал времени между двумя отсчётами | 5 мс |
| Время одного отсчёта | 12 мкс |
| Разрядность АЦП | |
| Входное напряжение соответствующее одной дискрете АЦП для каналов измерения | 6,041544 мВ |
| Входное напряжение соответствующее одной дискрете АЦП для управляющих каналов | 2,4101112 мВ |
| Максимальная продолжительность записи одного кадра | 15 с |
| Количество отсчётов по каждому каналу за 15 секунд | |
| Количество сохраняемых на виртуальном диске временных файлов | |
| Количество файлов записываемых на диск по одной команде оператора | От 1 до 7 |
| Количество файлов архива для одновременной работы | 1,2 или 4 |
| Количество графиков одновременно выводимых на экран | 1,2 или 4 |
| Максимальное количество меток на 1 канал | |
| Разрешение экрана в текстовом режиме (в среде управления) | 80 / 25 символов |
| Разрешение экрана в графическом режиме | 640 / 480 точек |
Приложение 1
Таблица 22
Нарушения процесса прошивки, виды брака гильз и способы их устранения
| № | Нарушения процесса | Причины | Способ устранения |
| Незахват | Чрезмерно большое выдвижение оправки за поясок пережима | Настроить стан в соответствии с вальцетабелем | |
| Малое обжатие заготовки в пережиме валков. | Настроить стан в соответствии с вальцетабелем | ||
| Уменьшенная установка линеек | Настроить стан в соответствии с вальцетабелем | ||
| Большой износ вводной проводки | Заменить вводную проводку | ||
| Заталкивание заготовки с ударом | Отрегулировать подачу воздуха к толкателю заготовок | ||
| Заполировка конуса прошивки | Произвести располировку валков | ||
| Большая овальность, смятие переднего торца заготовки | Проверить износ ножей ножниц горячей резки при необходимости заменить и отрегулировать зазор между ножами | ||
| Большой износ валков | Сделать перевалку | ||
| Закат оправки на переднем конце заготовки | Малое обжатие перед носиком оправки | Настроить стан в соответствии с вальцетабелем | |
| Малое расстояние между линейками | Настроить стан в соответствии с вальцетабелем | ||
| Чрезмерно большой угол подачи | Настроить стан в соответствии с вальцетабелем | ||
| Высокая частота вращения валков | Снизить частоту вращения валков | ||
| Перегрев или недогрев заготовки | Установить правильный режим нагрева | ||
| Износ оправок, линеек | Заменить оправку, линейку | ||
| Заполировка конуса прошивки | Произвести располировку валков | ||
| Большая выработка валков | Сделать перевалку | ||
| Плохой рез, смятие торца заготовки | Сменить изношенные ножи | ||
| Закат заготовки при установленном процессе прошивки | Большая установка оправки | Проверить настройку стана | |
| Недогрев металла | Установить правильный режим нагрева | ||
| Износ оправок, линеек | Заменить оправку, линейку | ||
| Мало давление воды | Поверить истечение воды через носик оправки | ||
| Большой угол подачи | Произвести располировку валков | ||
| Мал раствор центрирующих роликов центрователей | Отрегулировать раскрытие центрирующих роликов центрователей | ||
| Заполировка валков | Произвести располировку валков |
Продолжение таблицы 22
| Закат оправки на заднем конце гильзы | Мала установка оправки | Настроить стан в соответствии с вальцетабелем | |
| Мало обжатие в пережиме валков | Настроить стан в соответствии с вальцетабелем | ||
| Мало расстояние между линейками | Настроить стан в соответствии с вальцетабелем | ||
| Износ оправки, линеек | Заменить инструмент | ||
| Заполированность конуса раскатки | Располировать валки | ||
| Перегрев или недогрев заготовки | Установить правильный режим нагрева | ||
| Чрезмерно большой угол подачи | Снизить угол подачи | ||
| Низкая стойкость оправки | Малое обжатие перед носиком оправки | Настроить стан в соответствии с вальцетабелем | |
| Слабое охлаждение оправки | Поверить и установить необходимое охлаждение оправки | ||
| Перегрев или недогрев заготовки | Установить правильный режим нагрева | ||
| Не работает клапан автоматического отключения наружного охлаждения оправки в момент прошивки | Восстановить работу клапана | ||
| Разностенность переднего конца гильзы | Большая эксцентричность центрового отверстия | Проверить настройку зацентровщика | |
| Косой срез или чрезмерное смятие конца заготовки | Проверить износ ножниц горячей резки и при необходимости заменить | ||
| Большой износ вводной проводки | Заменить вводную проводку | ||
| Неравномерный нагрев заготовки по сечению | Установить правильный режим нагрева заготовки |
| Разностенность по всей длине гильзы | Работа на изогнутом стержне, большой изгиб стержня во время прошивки | Заменить изогнутый стержень, произвести настройку центрователей | |
| Неравномерный нагрев заготовки по сечению, неравномерное охлаждение заготовки, вызванное длительным пребыванием в вводном желобе | Отрегулировать режим нагрева заготовки, не допускать длительного пребывания заготовки в вводном желобе | ||
| Смещение фактической оси прошивки | Произвести проверку установки валков и линеек | ||
| Эксцентрическая оправка | Заменить оправку | ||
| Свободная посадка оправки на стержень | Проверить наконечник стержня, при большом износе наконечника стержень заменить |
Продолжение таблицы 22