Технологические схемы общей и узловой сборки с необходимыми пояснениями
|
| Рис. 4. Технологическая схема общей сборки |
Технологический процесс сборки изделия или сборочной единицы с указанием сборочного оборудования, приспособлений и инструмента с нормами времени по операциям.
005. Комплектовочная
1. Скомплектовать детали, согласно спецификации.
2. Проверить детали внешним осмотром на отсутствие механических повреждений.
3. Проверить наличие бирок на деталях с отметкой ОТК.
010. Сборочная
1. Взять фланец поз. 1, промазать герметиком поверхности, указанные на сборочном чертеже.
2. Взять крышку поз. 2, установить в кольцевой паз фланца.
3. Взять кольцо поз. 3, промазать нижний торец герметиком.
4. Установить кольцо поверх крышки, закрепить его 7 болтами с шайбами поз. 4, поз. 15 и 4 болтами с шайбами поз. 5, поз. 15, посадив болты на герметик, согласно техническому требованию 1 сборочного чертежа.
5. Собрать 4 сборки: шпилька поз. 6, гайка поз. 12.
6. Собрать сборку: шпилька поз. 7, гайка поз. 12.
7. Установить шпильки в сборе, на герметик, согласно техническому требованию 1 сборочного чертежа.
015. Нанесение лакокрасочных покрытий
Нанести лакокрасочные покрытия, согласно сборочному чертежу по технологии малярного цеха.
020. Испытательная
Испытательный стенд, специальное приспособление.
1. Проверить крышку на прочность в соответствии с техническим требованием 2 сборочного чертежа.
2. Проверить крышку в сборе на герметичность в соответствии с техническим требованиям 3 сборочного чертежа.
Контроль качества сборки, эскизы контрольных операций и описание средств и методов контроля.
Контроль качества сборки осуществляется методом визуального контроля и с применением универсальных мерительных инструментов.
Технологический процесс испытания изделия или сборочной единицы, технические требования на испытания, схема испытательного стенда, описание его конструкции
Технологический процесс испытания изделия
Данное изделие испытывается на прочность и герметичность.
Испытание на прочность
1. Гидравлические испытания методом опрессовки проводятся с целью контроля прочности изделия.
2. Метод опрессовки заключается в испытании изделия избыточным давлением жидкости.
3. Перед опрессовкой жидкостью испытуемое изделие следует заполнять технологической жидкостью до тех пор, пока она не будет переливаться через край штуцера, расположенного в верхней точке изделия.
4. Для отделения пузырьков воздуха после заполнения жидкостью испытуемое изделие рекомендуется обстучать снаружи резиновым молотком, при этом деформация изделия не допускается.
5. При испытании изделий больших объемов рекомендуется применять два гидронасоса, один их которых способен обеспечивать быстрое заполнение изделия, а другой – создавать необходимое избыточное давление.
6. Заполнив изделие жидкостью, следует повести предварительную опрессовку всей гидравлической системы установки (стенда) для проверки герметичности ее соединений.
Предварительную опрессовку рекомендуется проводить давлением
но не более 30 кгс/cм2.
7. После выдержки изделия (5-10 мин) под давлением необходимо произвести визуальный осмотр мест соединения гидравлической системы.
В случае обнаружения течений следует снизить давление до нуля, принять меры для устранения негерметичности и произвести проверку гидравлической системы.
8. После предварительной опрессовки изделия следует принять меры для полного удаления следов влаги с его поверхности и с технологической оснастки.
9. Затем необходимо произвести плавное повышение давления до 
, а при давлении произвести выдержку изделия, время выдержки устанавливается конструкторской документацией.
10. После снижения давления жидкости до давления осмотра 
следует произвести осмотр изделия с целью обнаружения дефектов на его поверхности.
11. После гидравлического испытания должна производиться дальнейшая обработка изделия, согласно технической документации. При отсутствии требования в технической документации изделие следует продуть воздухом или обтереть и просушить, согласно ОСТ 92-0019-78.
Испытание на герметичность методом «аквариум»
1. Метод «аквариума» предназначен для контроля герметичности соединений, а также основного материала изделий.
2. Испытываемое изделие, предварительно наполненное контрольным газом до давления 10-20% от испытательного, но не превышающего 2 атм, полностью погружается в ванну с жидкостью на глубину 50-200 мм. Если при погружении изделия образуются воздушные пузыри, их необходимо снять кистью. После этого изделие заполняется газо до давления, равного испытательному, и погружается в жидкость на время, достаточное для осмотра изделия, но не менее 3 час.
Появление газовых пузырьков свидетельствует о наличии течи.
3. При испытаниях с большими давлениями, когда используются манометры с ценой деления шкалы более 2 атм, допускается предварительный продув изделия до первого деления манометра.
4. Для уверенного определения негерметичности изделия необходимо провести наблюдение за образованием не менее трех пузырьков после образования первого пузырька в месте предполагаемой течи.
5. Фиксация мест течи производится путем поворота изделия негерметичным участком к зеркалу рабочей жидкости и отметкой мести, выделяющих пузырьки.
6. Давление в изделии в процессе перемещения изделия в ванне и извлечения его из жидкости должно соответствовать 10-20% от испытательного давления, но не превышать 2 атм (или одного деления при использовании манометров с ценой деления шкалы больше 2 атм).
7. После извлечения испытуемого изделия из жидкости внешние поверхности его необходимо протереть сухой салфеткой или обдуть сухим сжатым воздухом давлением не более 6 атм до полного удаления влаги (контролируется визуально), после чего сбросить давление.
8. Промывка ванны, смена жидкости в ней должны производиться по утвержденному графику или по мере загрязнения, но не реже одного раза в месяц.
|
| Рис. 5. Схема испытательного стенда. |