Основные виды керамического кирпича по ГОСТ-530-2012
| Вид изделия | Обозна- чение вида | Обозначение размера изделия | Номинальные размеры, мм | ||
| Длина | Ширина | Высота | |||
| Кирпич одинарный | КР | 1 НФ | |||
| 0,7 НФ | |||||
| 1,4 НФ | |||||
| 0,5 НФ | |||||
| 1,3 НФ | |||||
| 1,8 НФ | |||||
| 0,8 НФ | |||||
| Кирпич с горизонтальными пустотами | К РГ | 1,4 НФ 1,8 НФ |
Условное обозначение керамических кирпичей должно состоять из обозначения вида: букв р – для рядовых, л – для лицевых, кл – для клинкерных; обозначения размера кирпича; обозначений: по – для полнотелого, пу – для пустотелого кирпича; марок по прочности, класса средней плотности; марки по морозостойкости и номера стандарта ГОСТ 530-2012. Кирпичи камни керамические. Общие технические условия.
Примеры условных обозначений:
Кирпич рядовой (лицевой), полнотелый, размерами 250×120×65 мм, формата 1НФ, марки по прочности М200, класса средней плотности 2,0, марки по морозостойкости F50:
КР-р-по (КР-л-по) 250х120х65/1НФ/200/2,0/50/ ГОСТ 530 - 2012.
Кирпич клинкерный, полнотелый (пустотелый), размерами 250×120×65 мм, формата 1 НФ, марки по прочности М500, класса средней плотности 2,0, марки по морозостойкости F100:
КР–кл-по(КР-кл-пу) 250х120х65/1НФ/500/2,0/100/ ГОСТ 530-2012.
Кирпич с горизонтальным расположением пустот рядовой (лицевой), размерами 250×120×88 мм, формата 1,4НФ, марки по прочности М75, класса средней плотности 1,4, марки по морозостойкости F50:
КРГ-р (КРГ-л) 250х120х88/1,4НФ/75/1,4/50/ ГОСТ 530-2012.
Керамическими называют искусственные каменные материалы, получаемые из глиняных масс, а также из их смесей с органическими или минеральными добавками путем формования, сушки и последующего обжига.
Кирпич глиняный – стеновой керамический материал.
По структуре кирпич различают:
 |
Полнотелый Пористо-пустотелый
Пустотелый Легкий
Грани кирпича имеют следующие названия:
- Постель — рабочая грань изделия, расположенная параллельно основанию кладки (250×120 мм);
- Ложок — средняя по площади грань изделия, расположенная перпендикулярно к постели. (250×65 мм);
- Тычок — наименьшая грань изделия, расположенная перпендикулярно к постели. (120×65 мм).
 |
4.1 Определение качества кирпича по внешним признакам.
Приборы и материалы: металлическая линейка, металлический угольник, образцы кирпича, электроплитка, ванна для кипячения.
Кирпич должен иметь форму прямоугольного параллелепипеда с равными гранями на лицевых поверхностях.
Отклонение от установленных размеров и показателей внешнего вида кирпича не должны превышать на одном изделии значений, указанных в табл. 4.3.
Методика проведения опыта
Линейные размеры, степень искривления граней и ребер, отбитости углов устанавливают с помощью металлического угольника и линейки. Степень обжига кирпича (недожог) устанавливают сравнением образцов с эталоном нормально обожженного кирпича. Признаки недожога: более светлый цвет, при ударе металлическим предметом по кирпичу – глухой звук. Наличие в партии кирпича «недожога» не допускается.
Наличие в кирпиче известковых включений (дутиков) определяют следующим образом: образцы кирпича пропаривают над кипящей водой в течение 1 ч, затем 4 ч охлаждают в закрытом сосуде, после чего вынимают и осматривают. На испытанных образцах не должно быть трещин, повреждений углов, ребер и отколов.
Приемосдаточные испытания партии кирпича осуществляются по следующим показателям:
-внешний вид (наличие недожога, пережога, дутиков);
-размеры и правильность формы;
-масса изделия;
-предел прочности при сжатии и изгибе изделия.
Таблица 4.3
| Наименование показателей | Допустимые значения отклонений | Фактические значения отклонений | |
| для лицевых | для рядовых | ||
| Отклонение от размеров: - по длине - по ширине - по толщине Не прямолинейность граней и ребер, не более: - по постели - по ложку - по тычку Отбитости углов глубиной более – 15 мм Отбитости углов глубиной от 3 до 15 мм Отбитости ребер глубиной более 3 мм и протяженностью более 15 мм Отбитости ребер глубиной не более 3 мм и протяженностью от 3 мм до 15 мм Трещины шириной более 0,5 мм, протяженностью до 30 мм: - по постели - на ложковых гранях - на тычковых гранях Недожог, % Известковые включения (дутик) |
 4 мм
3мм
2 мм
3мм
2мм
2мм
не допускается
1 шт.
не допускается
1 шт.
не допускаются
не допускаются
не допускаются
не допустимо
не допустимо
|
5 мм
4 мм
3 мм
3мм
4мм
-
2 шт.
4 шт.
2 шт.
4 шт.
2 шт.
2 шт.
2 шт.
допустимо
допустимо
|
4.2 Определение марки кирпича по прочности на сжатие.
Приборы и материалы: пресс гидравлический, линейка, чаша и лопатка для приготовления цементного теста, кирпичи.
Методика проведения опыта
Каждый из пяти кирпичей распилить или разделить на две равные половинки. Половинки кирпича наложить постелями одна на другую поверхностями раздела в противоположные стороны и соединить цементным тестом. Верхнюю и нижнюю поверхности образцов выровнять тем же цементным тестом.
Толщина шва в образцах должна быть не более 5 мм, а выравнивающего слоя – не более 3 мм. Выровненные цементным тестом поверхности образца должны быть параллельными.
Образцы выдерживать перед испытанием в течение 3–4 суток в закрытом помещении при температуре (20 2) оС. При необходимости ускорения испытаний допускается добавлять в портландцемент в качестве ускорителя твердения СаСl2 массой 2 % массы цемента с выдерживанием образцов перед испытанием в сушильном шкафу при температуре 80…90 0С в течении 6 ч.
Рис. 4.1 Схема испытания кирпича на сжатие
| |
Предел прочности при сжатии отдельного образца вычислить с точностью до 1 % по формуле:
, (4.1)
где P – разрушающая нагрузка, кН; F – площадь поперечного сечения образца, м2 (см2).
Результаты определения записать в табл. 4.4 и дать заключение о марке кирпича.
Таблица 4.4
| Номер образца | Площадь образца F, м2 | Разрушающая нагрузка P, кН | Предел прочности при сжатии |
4.3 Определение прочности кирпича при изгибе
Приборы и материалы: пресс гидравлический, приспособление к прессу для испытания на изгиб, металлическая линейка, образец.
Методика проведения опыта
На постелях кирпича выровнять по уровню три полоски шириной 2-3 см и толщиной не более 3 мм. Выравнивание полосок произвести цементным тестом с последующим выдерживанием образцов в помещении 3–4 сут или гипсом 1-го сорта с выдерживанием не менее 6 ч.
Допускается вместо цементных или гипсовых полосок производить прошлифовку постелей в местах опирания образца на опоры и приложения нагрузки. Образцы в виде целых кирпичей уложить плашмя на две опоры с расстоянием между опорами 20 см (рис. 4.2). Испытания провести сосредоточенной нагрузкой, приложенной посредине пролета.
 | |||||||||
 |  |  | |||||||
 |
Рис. 4.2. Схема испытания кирпича на изгиб
Предел прочности при изгибе образца вычислить по формуле
, (4.2)
где P – наибольшая нагрузка, Н (кгс); 
-- расстояние между осями опор (20 см), м (см);
b – ширина образца, м (см); h – высота образца без выравнивающего слоя, м(см).
Результаты определения записать в табл. 4.5
Таблица 4.5
| Номер образца | Расстояние между опорами, м (см) | Размер кирпича м (см) | Разрушающая нагрузка P, Н, кгс | Предел прочности при изгибе, кгс/см2 | |
| b | h | ||||
4.4 Определение качества кирпича по средней плотности и водопоглощению
Приборы и материалы: сушильный шкаф, весы с разновесами, металлическая линейка, кирпич, ванна с водой.
Методика проведения опыта
Кирпич высушить, взвесить с точностью до 1 г, а затем определить его размеры с точностью до1 мм. По формуле определить среднюю плотность.
Кирпич помещают в ванну (эксикатор) и кипятят в течение 1-2 ч. Насыщенный кирпич взвешивают; по формуле 
определяют водопоглощение и сравнивают его с ГОСТ 7025-91 ( не менее 8 % по массе для полнотелого кирпича и не менее 6 % по массе для пустотелого кирпича).
4.5 Определение марки керамзита по насыпной плотности
Керамзит - это пористый строительный материал, который производится из специальной легкоплавкой глины путем обжига в печи. Керамзит выпускается в виде овальных гранул либо в виде керамзитового песка. Внутри гранулы керамзита содержатся поры, заполненные воздухом, благодаря чему материал обладает исключительно низкой плотностью и обладает отличными теплоизоляционными свойствами.
1) 2)
Рис. 4.3. 1) общий вид керамзита; 2) дробленый керамзит фракция 1,5-3,0мм.
В зависимости от применяемой технологии обжига можно получить керамзит с удельной плотностью в диапазоне от 250 до 1100 кг/м3. Керамзит производят в специальных наклонных барабанных печах. Барабаны установлены под небольшим углом наклона. Сверху засыпается исходный материал. За счет вращения барабана под действием силы тяжести глина приобретает форму гранул и скатывается в нижнюю часть барабана, где происходит обжиг материала. Длительность цикла производства керамзита составляет 45 минут.
Таблица 4.5
Марки керамзита по насыпной плотности
| Марка керамзита | Насыпная плотность, кг/м3 |
| До 250 включительно | |
| Свыше 250 до 300 | |
| Свыше 300 до 350 | |
| Свыше 3500 до 400 | |
| Свыше 400 до 450 | |
| Свыше 450 до 500 | |
| Свыше 500 до 600 | |
| Свыше 600 до 700 | |
| Свыше 700 до 800 | |
| Свыше 800 до 900 | |
| Свыше 900 до 1000 | |
| Свыше 1000 до 1100 |
Приборы и материалы: весы с разновесами, мерный сосуд 5 л, сушильный шкаф, воронка ЛОВ.
Методика проведения опыта.
Высушенный до постоянной массы керамзит засыпают в воронку, под нее ставят предварительно взвешенный мерный сосуд, открывают задвижку и высыпают заполнитель, чтобы над верхним краем сосуда образовался конус. После чего закрывают задвижку, выравнивают по краям сосуда керамзит и взвешивают его.
Насыпная плотность керамзита рассчитывается по формуле:
, (4.3)
где m1 – масса мерного сосуда с керамзитом, кг; m2 – масса мерного сосуда, кг, (г); V – объем мерного сосуда, м3, (см3);
Рис. 4.3 Воронка ЛОВ
1)воронка; 2)задвижка; 3)мерный цилиндр объемом 1000 см3
Результаты испытаний занести в табл. 4.6.
Таблица 4.6
| Номер опыта | Вид материала | Масса материала с сосудом, m1, г | Масса сосуда, m2, г | Объем сосуда, V, см3 (л) | Насыпная
плотность
 ,г/см3
|
4.6 Определение прочности керамзита сдавливанием в цилиндре
Приборы и материалы: гидравлический пресс, стальной составной цилиндр, весы, сушильный шкаф, металлическая линейка, совок.
Методика проведения опыта
      |
Прочность при сдавливании керамзита в цилиндре (Rсд) в МПа (кгс/см2) вычисляют по формуле
, (4.3)
где P – нагрузка при сдавливании керамзита, соответствующая погружению пуансона до верхней риски, Н (кгс); F – площадь поперечного сечения цилиндра, равная 0,0177 м2 (177 см2).
Контрольные вопросы по лекционному курсу
1. Что такое пластичность глин, какими факторами она определяется?
2. Что такое воздушная и огневая усадки? Физико-химическая природа воздушной и огневой усадок.
3. Для каких целей применяют отощающие, выгорающие добавки и какие материалы относятся к ним?
4. Что такое глазури и ангобы? Для чего их наносят?
5. В каких агрегатах производят обжиг? Какие физико-химические процессы происходят при обжиге глины и какие свойства приобретает она в результате этих процессов?
6. Какие методы формования применяют при изготовлении керамических изделий? Что каждый из них представляет и какие машины при этом используются?
7. Сырье, технология производства и свойства керамзитового гравия. Область его применения.
8. Особенности технологии изготовления дорожного кирпича. Его свойства и применение.
9. Сырье для получения и применение кислотоупорного кирпича.
Лабораторная работа № 5