Описание и назначение конструкции

Содержание

1. Введение ………………………………………………………………2
2. Основная часть ………………………………………………………..4
	2.1. описание, назначение конструкции
	2.2. описание процесса изготовления конструкции
	2.3. выбор способа сварки
	2.4. инструмент, приспособления и оборудование, используемое при изготовлении конструкции и выполнении работ 2.5. материалы, применяемые при изготовлении конструкции;
	2.6. контроль качества выполняемых работ
	2.7. техника безопасности и охрана труда при выполнении работ 2.8. расчёт режимов сварки для изготовления гаражных ворот.
3. Заключение …………………………………………………………...25
4. Список использованных источников ……………………………….26

Введение.

Сваркой называется процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого

Сварка может быть выполнена с применением или без применения механического сжатия свариваемых деталей.

Прочность сварного соединения обеспечивается атомными или молекулярными связями. Важное значение имеет при этом взаимная диффузия атомов свариваемых материалов.

Современная сварочная техника располагает большим разнообразием способов сварки. Наибольшее распространение получила электрическая дуговая сварка, при которой местный нагрев свариваемых кромок осуществляется теплом электрической дуги.

Явление электрического дугового разряда впервые было открыто в 1802г. Русским ученым, профессором физики Петербургской медико-хирургической академии Василием Владимировичем Петровым. В своих трудах он не только описал явление электрической дуги, но и предсказал возможность использования тепла, выделяемого дугой, для плавления металлов. Таким образом, В.В Петров первым указал на возможность электрической плавки металлов. Однако это открытие не нашло практического применения и развития в условиях низкого уровня техники.

Только спустя 80 лет, в 1882г. талантливый русский изобретатель Николай Николаевич Бернардос разработал и предложил практический способ использования электрической дуги для сварки металлов. По этому способу сварка производилась электрической дугой, возбуждаемой между угольным электродом и изделием.

Несколько позже, в 1888г. Русский инженер-изобретатель Н.Г. Славянов разработал способ сварки при помощи металлического электрода. Этот способ в настоящее время широко применяется в сварочном производстве. Кроме того, Н.Н Бернардос и Н.Г. Славянов разработали также основные положения и других методов сварки: с несколькими электродами, в среде защитных газов, контактной сварки.

Развитие истории сварки особо активно продолжалось в ХХ столетии. Большинство изобретений в данной сфере, которые были придуманы и разработаны ещё в начале века, используются и по сей день. Единственная разница «наших» сварочных аппаратов от аппаратов прошлого столетия — это технологический уровень. Принцип работы остался точно таким же.

В 1903 году французскими учеными Эдмоном Фуше и Шарлем Пикаром была сконструирована первая ацетиленокислородная сварочная горелка. Конструкция, которая была предложена ими, принципиально не изменилась до наших дней. В 1906 году появились первые надежные ацетиленовые генераторы, после чего началось промышленное использование данного вида сварки для создания газопроводов, технологического оборудования и других конструкций.

В 1912 году было создано толстое электродное покрытие, которое представляло собой обертку из синего асбеста. Электроды с толстым покрытием, которые были пропитаны жидким стеклом, нашли свое применение в военной промышленности и кораблестроении. Толстое флюсовое покрытие использовалось благодаря тому, что оно не только обеспечивало защиту от загрязнения, но и стабилизировало горение электрической дуги благодаря ионизируемым компонентам. Благодаря этому стало возможно создавать сварочные швы без дефектов, а плотность шва впервые стала такой же, как и плотность самого металла.

В 1940 году был впервые применен вольфрамовый электрод, электрическая дуга которого поддерживалась в гелии. Инертный газ обеспечивал самый высокий уровень стабилизации дуги и защиты от загрязнения. В связи с потребностью более чистых инертных газов для сварки реактивных металлов и алюминиевых конструкций в 1946 году стал использоваться аргон, который зарекомендовал себя как наиболее чистый и безопасный для работы инертный газ.

В 1960 году была разработана новая технология сварки, которая предусматривала использование нескольких электродов. Технология заключалась в следующем: две или более сварочные проволоки под флюсом подаются в одну сварочную ванну, причем они могут использоваться как в качестве присадки, так и находится под напряжением. Данный технологический процесс позволяет существенно увеличить скорость плавления металла и улучшить эксплуатационную гибкость.

В 60-е годы ХХ столетия отметились наибольшим количеством новейших разработок в области процесса сварки. Именно тогда впервые были изобретены, а впоследствии распространились по всему миру процесс сварки металлов с помощью порошкового электрода в инертном газе и без него, электрогазосварка.
История сварки, по моему мнению, будет писаться ещё очень долго.

Основная часть.

Описание и назначение конструкции

Ворота – это символичное сооружение, с которым связаны самые разнообразные обычаи и обряды. Перекладина, поддерживаемая двумя столбами, являлась священным местом для многих народов мира, задолго до появления церквей и храмов. Самые известные из них это столбы Мелькарта в Финикии, ворота Иштар и Мардука в Вавилоне и Золотые Ворота в Иерусалиме.

Около четырех тысячелетий назад ворота приобрели привычный для нас вид. Хотя сама идея создать ворота и ограждения возникла намного раньше. Исследования историков и археологов показывают, что, кроманьонцы и неандертальцы заваливали вход в пещеру бревнами и большими камнями, тем самым, защищая свое жилище от хищников.

Изготовление ворот изначально происходило из наиболее доступного материала – дерева. Железными были только ручки и петли. Затем ворота в декоративных целях стали оббивать железом. Однако позволить себе такую роскошь могли далеко не многие – железо было дорогим материалом – первыми заказчиками были церковь, феодалы, гильдии купцов, а позже и обычные богатые люди. Позже на смену деревянным пришли полностью металлические ворота – чаще всего, литые медные. Затем появились более надежные и прочные стальные ворота.

Для своей письменной работы «Сварка гаражных ворот» я брал стальные листы толщиной 2 мм. Перед началом работы я поставил цель: разработать технологический процесс сварки и сборки гаражных ворот

Гаражные ворота различных типов применяются для установки в гараж для обеспечения сохранения внутреннего пространства гаража и безопасности хранения различной техники и прочего.
Стандартные гаражные ворота: размер 2500х2000, рама выполняется из профиля 40х40х2 и 40х20х2, каркас створок 40х20х2, зашивается листом толщиной 2мм, возможно использование листа 3мм, стандартная установка подразумевает крепеж рамы в проеме посредством 6 стержней по боковым стойкам рамы.
Также в стандартную комплектацию входит два вертикальных засова и проушины под навесной замок. Каждая створка имеет два петельных навеса.

Ворота могут быть выполнены любого размера и комплектации.
Для тех, кто относится к защите своего "железного коня" более серьезно, можно рассмотреть варианты по улучшению конструкции, в целях повышения защитных и потребительских свойств ворот.

Двусторонняя окраска ворот и рамы - защищает от коррозии, улучшается внешний вид. (возможно порошковое покрытие)
Изготовление калитки, врезаемой в одну из створок по желанию заказчика, калитка может фиксироваться как навесным замком, так и врезным замком, который устанавливается в специальный карман
При установке врезного замка на калитку можно порекомендовать защитную скобу, которая фиксирует калитку и одновременно защищает скважину врезного замка
Для защиты петлевых навесов рекомендуется установить противосъемные штифты
Для повышения удобства пользования и защитных свойств возможно установить второй комплект засовов на вторую створку
Возможна проклейка внутренней поверхности ворот пенофолом толщиной 5-10мм

Далее ⇒