Порядок проведения экспертизы промышленной безопасности
3.1. Проверка наличия требуемой проектной, конструкторской, эксплуатационной, ремонтной документации, паспортов технических устройств, технологических регламентов и другой документации, имеющей шифры или индикацию, актов испытаний, сертификатов и т.п.
3.2. Изучение режимов работы и проверка соответствия их требованиям инструкции по эксплуатации, руководящим указаниям и др. нормативно-технической документации. Выявление факторов, снижающих надежность и экономичность работы системы газоснабжения.
3.3. Визуальный и измерительный контроль.
3.3.1. Осмотр газопроводов осуществляется визуально. При осмотре газопроводов особое внимание уделить участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ вследствие коррозии, эрозии и других причин. К таким относятся участки, где изменяется направление движения газа (колена, отводы, гибы, тройники, врезки), участки газопроводов перед арматурой или после нее, где возможное скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию. При проведении визуального контроля повышенное внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:
- трещин, образующихся чаще всего в местах приварки патрубков, врезки ответвлений, в сварных соединениях и околошовной зоне, в местах приварки фланцев, перехода от основного металла к усилению сварного шва;
- коррозионных и коррозионно-усталостных повреждений металла, наиболее часто встречающихся в местах повреждения окраски, по нижней образующей газопровода и газового оборудования, в местах скопления конденсата;
- эрозионный износ в газопроводах в местах резкого изменения направления потока газа повороты, сужения);
- дефекта сварных соединений: трещины, подрезы, незаплавленные кратеры, пористость, высокая чешуйчатость, несоответствие формы и размера сварного шва требованиям нормативной документации;
- смещение кромок элементов газопровода.
3.3.2. При осмотре арматуры особое внимание обращают на места радиусных переходов наружных и внутренних поверхностей, уплотнительных поверхностей, а также состояние штока, резьбы, прокладок, шпилек, болтов. В результате проверки газопроводов осмотреть фланцевые соединения. При этом особое внимание обращают на состояние уплотнительных поверхностей.
3.3.3. Во время осмотра проверяют наличие коррозии, трещин, уменьшения толщины стенок труб и деталей газопровода. В процессе осмотра назначаются места замера толщины стенки газопровода.
3.4. Толщинометрия
3.4.1. Контроль элементов толщины газопровода выполняется ультразвуковым прибором, отвечающим требованиям ГОСТ 28702-90 «Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования» и в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора.
3.4.2. Контроль толщины стенки газопровода проводится с целью:
- определения количественных характеристик утонения стенки элементов газопровода;
- определения соответствия данных, указанных в сертификате на трубы, с данными, полученными в результате измерений, и сравнения этих данных с проектными. Результаты ультразвуковой толщинометрии используются для определения остаточного ресурса газопровода и газового оборудования (технических устройств).
3.4.3. Замер толщины стенок газопроводов производится на участках, работающих в наиболее сложных условиях. Обязательному контролю подлежат зоны газопровода вдоль нижней образующей.
Места точек замеров толщины стенки наносятся на схему газопроводов. Результаты измерений толщины стенки газопровода следует оформить в виде протокола.
3.5. Измерение твердости.
3.5.1. Измерение твердости металла газопровода неразрушающими методами проводится при помощи переносного твердомера в соответствии с требованиями нормативно-технических документов и инструкции по эксплуатации прибора.
3.5.2. Участки контроля твердости выбираются в местах жесткого крепления элементов оборудования и в местах расположения жестких опор. Результаты измерений твердости газопровода следует оформить в виде протокола.
3.6. Неразрушающий контроль сварных соединений.
3.6.1. Неразрушающий контроль сварных соединений газопроводов проводится ультразвуковым методом в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86. Неразрушающему контролю не менее 10% сварных соединений. При обнаружении недопустимых дефектов в процессе контроля объем контроля может быть увеличен до 100%.
3.6.2. Конкретные сварные соединения, подлежащие контролю, указываются на схеме газопровода
3.7. Неразрушающий контроль поверхности элементов газопровода и газового оборудования.
3.7.1. Контроль наружной поверхности элементов газопровода проводится методом ПВК в соответствии с ГОСТ 18442-80* «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования». Контролю методом ПВК подлежат следующие участки газопровода:
- места, на которых по результатам визуального осмотра или анализа эксплуатационно-технической документации подозревается наличие трещин;
- места вварки отводов, штуцеров, приварки фланцев;
- места, подвергнутые ремонту с применением сварочных технологий, с примыкающей шириной не менее 30 мм.
3.7.2. Результаты контроля оформляются в виде заключения. В случае обнаружения дефектов в сварных соединениях данные соединения указываются на схеме газопровода.
3.8. Испытания на герметичность внутренних газопроводов и газового оборудования котельной.
3.8.1. Организация работ и обеспечение оборудованием для проведения испытаний на герметичность газопроводов, газового оборудования (технических устройств) возлагается на эксплуатационную организацию.
3.8.2. Газопроводы котельной на герметичность следует испытывать воздухом. Испытания проводятся с установленной отключающей арматурой, оборудованием и контрольно-измерительными приборами. Высокая, средняя и низкая стороны испытываются раздельно на соответствующее давление.
3.8.3. Газопроводы и газовое оборудование (технические устройства) следует считать выдержавшими испытание, если в процессе его проведения не обнаружено:
- видимого падения давления в газопроводе по манометру класса точности 0,6, а по манометрам класса точности 0,15 и 0,4, а также по жидкостному манометру падение давления не превышает одного деления шкалы; пропусков испытательной среды (пузырьки воздуха) в сварных швах и основном металле, в разъемных соединениях и уплотнениях; остаточной деформации.