Пример расчета показателей эффективности проекта совершенствования технологического процесса изготовления детали

Глава 4. Экономическая часть

Введение

Организация производственного процесса предусматривает рациональное сочетание в пространстве и во времени вех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов обеспечивающих наименьшее время его осуществления.

Главная цель организации производственного процесса – возможная экономия времени, обеспечение высокого качества и эффективности продукции.

Технологические процессы обработки корпуса промежуточного относятся к среднесерийному типу производства.

В данном разделе проведено сравнение технико-экономических показателей технологических процессов изготовления головки в условиях ОАО «Алнас» и проектного варианта.

Спроектированный вариант технологического процесса изготовления корпуса промежуточного предлагает:

1) исключение слесарных операций и сокращение времени на обработку, вспомогательного времени, что дает сокращение трудозатрат за счет применения специального режущего инструмента и совмещения токарных операций;

2) замена проката на штамповку, это позволит снизить трудоемкость и себестоимость детали;

3) повышение точности обработки (уменьшение погрешности базирования заготовки) и сокращение вспомогательного времени за счет применения специальной оснастки.

Экономический расчет

1. Определение трудоемкости изготовления одной детали (головки) и всей программы выпуска:

а) вариант 1 – проектный технологический процесс изготовления головки

(см. табл.9).

Трудоемкость изготовления программы выпуска головки:

Тдет = (В×Тшт.к)/60 = (6000×45,49)/60 = 4549 ст×ч/год

б) вариант 2 – базовый технологический процесс (ОАО «Алнас») изготовления аппарата верхнего (см. табл.10).

Трудоемкость изготовления программы выпуска корпуса промежуточного:

Тдет = (В×Тшт.к)/60 = (6000×57,68)/60 = 5768 ст×ч/год

Таблица 9. Трудоемкость изготовления головки (проектный вариант)

№ Операции	Наименование операции	Штучно-калькуляционное время (Т_ш.к.)
	Токарная-револьверная	8,45
	Токарная-револьверная	4,01
	Токарная	5,79
	Токарная	8,17
	Вертикально-сверлильная	11,24
	Вертикально-фрезерная	7,58
	Токарно-винторезная	0,25
Всего:		45,49

Таблица 10.Трудоемкость изготовления головки (базовый вариант)

№ Операции	Наименование операции	Штучно-калькуляционное время (Т_ш.к.)
	Токарная-револьверная	13,43
	Токарная-револьверная	8,22
	Токарная	5,79
	Токарная	8,17
	Вертикально-сверлильная	14,24
	Вертикально-фрезерная	7,58
	Токарно-винторезная	0,25
Всего:		57,68

2. Расчёт потребности в оборудовании:

где Ni – потребное количество станков (расчетно), шт.;

Q – количество обрабатываемых деталей, шт.;

Тш.к. – трудоемкость изготовления одной детали, мин;

Fэ – эффективный годовой фонд времени работы одного станка, ч;

к_н – коэффициент выполнения норм (1,2).

Количество станков берем из расчета механосборочного цеха:

а) Ni = 5 станка;

б) Ni = 5 станка.

3. Численность основных рабочих:

а) Рпр1 = 3 чел;

б) Рпр2 = 3 чел.

4. Расчет капитальных затрат:

Таблица 11. Стоимость оборудования

№	Наименование станка	Модель	Мощность, кВт.	Стоимость тыс.руб.
1.	Токарно-револьверный	1П426ДФ3
2.	Токарно-винторезный	16К20Ф3
3.	Вертикально-сверлильный	2Н125	2,3
4.	Вертикально-фрезерная	6Р12	7,5
5.	Токарно-винторезный	16К20
	Всего:		53,8

;

Коэффициент загрузки станков в проектном варианте (только с учетом детали, рассматриваемой в данном дипломе):

Суммарная стоимость станков, учитываемая в расчетах:

а) Σ Сст1 = 1130000 · 0.37=418100 руб.;

б) Σ Сст2 = 1130000 · 0.47=531100 руб.

Суммарная стоимость приспособлений, принимаем 10% от стоимости оборудования:

а) Σ С_пр1 = 41810 руб.;

б) Σ С_пр2= 53110 руб.

5. Расчет стоимости производственных площадей:

С_пл_i=С_х× S_об.пл.,

где: С_х – стоимость 1 м ² участка;

S_об.пл. – общая площадь участка цеха, м ²:

а) С_пл1 = 3000х442 = 1326000 руб.;

б) С_пл2 = 3000х442 = 1326000 руб.

6. Капитальные вложения:

Кмi = Cобi + Cпрi + Cплi,

где: Соб – стоимость оборудования, руб.;

Спр – стоимость приспособлений, руб.;

Спл – стоимость площадей, руб.

а) К_м1 = 418100 + 41810 + 1326000 = 1785910 руб.;

б) К_м2 = 531100 + 53110 +1326000 = 1910210 руб.

7. Расчет текущих издержек:

Заработная плата станочников:

З_ст_i = α · Т_дет_i · n_c · к_м · ст.с.,

где: α – коэффициент, учитывающий премии и другие доплаты, фактический заработок по сравнению с тарифной ставкой (α = 1,2¸1,4);

n_c – коэффициент социального страхования;

к_м – коэффициент многостаночности;

ст.с. – часовая тарифная ставка рабочих 4-го разряда на операции, руб.

а) З_ст1 = 1,3 · 4549 · 1.3 · 1 · 31.74 = 244011 руб.

б) З_ст2 = 1,3 · 5768 · 1.3 · 1 · 31.74= 309399 руб.

Стоимость электроэнергии:

Расход силовой энергии в рублях:

С_э.с._i = N_ц_i · F_э · К₁ · К₂ · Ц_э,

где N_ц - установленная мощность электродвигателей, кВт;

F_э- эффективный годовой фонд времени работы одного станка, ч;

К₁– коэффициент загрузки станков по времени:

К₂ – коэффициент, учитывающий использование электродвигателей по мощности;

Ц_э – стоимость 1 кВт·ч электроэнергии, руб.

а) руб.;

б) руб.

S С_э.с.= 481633 руб.

Затраты на текущий ремонт оборудования (10% от стоимости оборудования):

З_р_i = 0,1 · С_об_i,

а) З_р1 = 0,1 · 418100 = 41810 руб.;

б) З_р2 = 0,1 · 531110 = 53111 руб.

Затраты на закупку заготовок:

С_з_i = В_г · Ц_з,

где В_г – годовой выпуск, шт.;

Ц_з – цена заготовки, руб. (из технико-экономического обоснования заготовки).

а) С_з1 = 6000 · 414= 2484000 руб.;

б) С_з2 = 6000 · 674,6 = 4047600 руб.

Текущие издержки за год:

И = З_ст_i + С_э.с._i + З_р_i + С_з,

а) И₁ = 244011 + + 41810 + 2484000 = 2981969 руб.;

б) И₂ = 309399 + + 53111+4047600= 4679595 руб.

8. Расчет себестоимости:

Амортизация оборудования (N_a = 10%):

Аобi = Nрmin · Cобi,

а) Аоб1 = 0,1 · 418100 = 41810 руб.;

б) Аоб2 = 0,1 · 531100 = 53110 руб.

Амортизация приспособлений (N_a = 10%:

Аобi = Nрmin ·Cпрi,

а) Апр1 = 0,1· 41810= 4181 руб.;

б) Апр2 = 0,1 · 53110 = 5311 руб.

Производственная себестоимость деталей:

С_i = И_i + А_об_i+ А_пр_i,

а) С₁=2981969+41810+ 4181 =3027960 руб.

б) С₂=4679595 +53110+5311=4738016 руб.

9. Расчет экономического эффекта:

Стоимостная оценка результатов (выручка):

где – цена изделия (основание), руб.

Ц рассчитываем по формуле:

Принимаем Ц = 900 руб.

а) Р_с= 6000×900=5400000 руб.

Далее – рекомендуется производить расчет в электронных таблицах.

10. Технико-экономические показатели:

Результаты расчета и сводные технико-экономические показатели за 6 лет с момента внедрения новых технологических процессов изготовления основания погружного насоса.

Таблица12

Показатели	Значение показателей
Базовый технологический процесс	Спроектированный технологический процесс
1. Инвестиции, тыс. руб.	1910,21	1785,91
2. Цена единицы продукции, руб.
3. Производственная себестоимость изготовления 1 детали, руб.	789,7	504,7
4. Текущие затраты, тыс. руб.	4679,59	2981,96
5.Чистый дисконтированный доход за 6 лет, тыс. руб.	847,416	5178,142
6. Срок окупаемости инвестиций	3 года	1 год
7. Индекс доходности инвестиций	1,44	3,90

Спроектированный вариант технологических процессов изготовления головки погружного насоса дает чистый дисконтированный доход за 6 лет 5178,14 тыс. руб., что в 6,11 раза больше, чем базовый технологический процесс.