Геодезические работы при монтаже оборудования 4 страница
По результатам нивелирования определяют условные отметки точек поверхности объекта. Если референтная плоскость параллельна базовым точкам плоского элемента (обычно принимают 3—4 точки, расположенные по углам детали и не находящиеся на одной прямой), то разность hi = Нi — Hусл определяет неплоскостность текущей точки поверхности. Такая характеристика неплоскостности условная, но она широко распространена в практике, особенно при контроле положения плоских элементов оборудования относительно осей технологических линий.
Рис. 49. Нивелирная рейка на тележке: а — геометрическое нивелирование; б — боковое нивелирование
При изготовлении или сборке из готовых блоков ответственных плоских элементов оборудования (машиностроительных .столов, станов, для формовки материалов — стекла, листовой стали, проката и др.) с целью разработки наиболее рациональной технологии обработки деталей необходимо использовать метод оптимальной плоскости, максимально приближающейся к семейству представительных точек объекта.
1.4.4.10. Выверка кривизны
Криволинейные элементы оборудования занимают особое место в монтажном производстве и подвергаются тщательному контролю при изготовлении и монтаже. Для характеристики кривизны окружности обычно пользуются радиусом. Если же контур конструкции описывается более сложной кривой (эллипсом, параболой или радоидальной спиралью) , то кривизна задается точками в прямоугольной или полярной системе координат.
Для непосредственного измерения внутренних диаметров (лучше радиусов) малогабаритных деталей используют рулетку, нутромер с микрометрической головкой или с индикатором часового типа. В крупногабаритных деталях радиус (диаметр) измеряют либо непосредственно с помощью рулетки, либо получают косвенно из специальных измерений, используя способ "наездника" с помощью Струны и линейки. Струну известной длины хорошо натягивают, прижимают концами к внутренним стенкам цилиндра и при помощи линейки с миллиметровыми делениями измеряют стрелу прогиба- расстояние от стенки до струны в ее середине по перпендикуляру к ней (рис. 51, а) . Искомый внутренний радиус R1, рассчитывают по формуле
, (A)
где l –длина рабочей части струны. Погрешность радиуса получается по формуле
,
где ml и mf — погрешности измеряемых величин. При R =6 м, l=8,5 м, f = 1,76 м, ml =2 мм, mf =1 мм погрешность тR = 4,4 мм, причем доминирующее влияние на нее оказывает погрешность измерения стрелы изгиба. Если ее измерять нутромером с микрометром, то погрешность определения радиуса можно уменьшить до 2 мм. Практически обеспечивается точность радиуса в пределах 0,05—0,1 % и выше. Способ используют, в частности, для контроля кривизны ложемента парогенератора. При этом на ложементе выбирают три пары равноудаленных точек: P1, P3, Р5 и P2 ,Р4, Р6. Измерив стрелы прогиба f1 и f2 в точках Р1 и Р2, вычисляют по формуле (A) два значения радиуса R1 и R2, из которых находят среднее. Если дополнительно включить в нивелирование точки основания ложемента, то можно определить расстояние от оснований до нижней точки ложемента, по которому контролируют высотную размерную цепь оборудования.
Внешний радиус (диаметр) цилиндрической оболочки (рис. 51, б) можно получить из измерений теодолитом угла (f и расстояния l от теодолита по направлению биссектрисы до точки К оболочки. Внешний радиус составит
Контроль измерений производят повторными наблюдениями с других точек, расположенных на взаимно перпендикулярных осях. Погрешность вычисляют по формуле
где 
и 
— погрешности измеряемых величин.
Рис. 50. Способы определения радиуса кривизны оболочки:
а — внутреннего; б — наружного
Измерение внешнего диаметра осуществляется и способом обкатывания цилиндрической конструкции мерным роликом, например в процессе работы вращающейся печи, что отвечает рабочему состоянию деталей. Мерный ролик вводится в контакт с поверхностью детали (корпуса печи, опорного ролика) и вращается вместе с ней. При отсутствии скольжения мерного ролика по поверхности обмеряемой детали искомый диаметр вычисляют по формуле D = (п2/п1)·d, где d -диаметр мерного ролика; п2,п1— число оборотов детали и мерного ролика за время измерения.
1.4.4.11. Установка и выверка подкрановых балок и рельс
Установка
Для окончательной установки подкрановых балок по продольной оси проектную ось подкранового рельса, совпадающую с осью балки, выносят на специальные кронштейны, привариваемые над балками, или смещают ось на боковую поверхность колонны на уровне головки рельса.
При установке подкрановых путей допускается смещение оси рельса с оси балки в пределах 15 мм, а отклонение расстояния между осями подкрановых рельсов одного пролета 
10 мм. Разбивку осей подкрановых балок (осей подкрановых рельсов) производят с обязательным соблюдением следующих условий:
а) независимо от длины подкранового пути выноска и закрепление осевых точек должны быть произведены не менее чем в трех местах на равных расстояниях;
б) при длинном подкрановом пути выноски оси производят через 100 м;
в) закрепленные осевые точки должны быть проконтролированы наблюдением их створности; от осевого створа закрепляют ось на кронштейнах или смещенную ось на колоннах не реже чем через 25 м;
г) вынесенные и закрепленные оси проверяют непосредственным промером подкранового пролета; отклонение расстояния между осями подкрановых рельсов одного пролета допускается 10 мм;
д) после разбивки осей подкрановых рельсов второй исполнитель проверяет правильность начальной и конечной выносок створа оси в подкрановой плоскости и выборочно - пролета между осями.
Для проверки установки балок по высоте на горизонт верха балок передают снизу через 50 - 60 м по направлению ряда колонн отметки. Рекомендуется для лучшей увязки по высоте рельсов в пролете высоту выносить на уровень балки первого ряда, затем через 60 м - на второй ряд, через 60 м снова на первый и т. д. Окончательную установку балок проверяют постановкой реек на верхней поверхности балок у стыков, на плече колонны и в промежутках через 5 - 7 м.
Основные отметки должны быть переданы с нижнего горизонта с точностью 2 мм. После исправления положения балок по высоте (допуск 5 мм) производят контрольную нивелировку и балки, установленные по осям и высоте, закрепляют окончательно.
При тяжелых конструкциях балки укладывают не непосредственно на плечо колонны, а на специальные балансиры, которые нивелируют перед укладкой балок.
На выверенные балки по осям, вынесенным на кронштейны, или по смещенным осям, закрепленным на боковой поверхности колонн, укладывают рельсы. После укладки положение рельсовых путей окончательно проверяют в плане и по высоте.
Плановую выверку производят, устанавливая инструмент на подкрановой плоскости в створе осевых креплений. Ось уложенного подкранового рельса привязывают к этому створу, визируя с помощью теодолита на специальную рейку-шаблон (рис. 150, а). Эту рейку накладывают на головку рельса, ее нуль-пункт совмещают с осью рельса. Отсчеты по рейке производят вертикальной нитью сетки теодолита через 5 - 10 м длины пути, определяя смещение рельса от осевого створа.
По полученным данным составляют график смещений оси рельса (см. рис. 150, б). График составляют в горизонтальном масштабе 1: 500 и вертикальном 1: 1.
Одновременно измеряют рулеткой или светодальномером типа МСД-1 расстояние между осями подкрановых рельсов также через 5 - 10 м по длине пути. Результаты контрольных измерений показывают на сводном графике положения путей (см. рис. 150, в). Головку рельсов нивелируют, устанавливая рейку в местах опорных поверхностей колонн и на середине балки между колоннами. Исполнительный профиль пути также составляют в горизонтальном масштабе 1: 500 и вертикальном 1: 1. Разность отметок головок подкрановых рельсов в одном разрезе пролета зданий на плечах колонн допускается 15 мм, а в пролете - 20 мм. Разность отметок подкрановых рельсов на соседних колоннах при расстоянии между колоннами l допускается - l/1000, при l< 10 м - можно допустить 10 мм.
При соответствии зафиксированных отклонений указанным выше допускам разбивки для монтажа подкрановых путей считаются законченными.
Для периодических наблюдений за состоянием подкрановых путей в процессе эксплуатации цеха отнаблюденные точки (1) - (5) (см. рис.1 в) закрепляют кернами и краской на нижней части рельса. Дальнейшие наблюдения отклонений производят указанным выше способом с привязкой в плане и по высоте одних и тех же точек.
Методика и точность работы по разбивкам подкрановых путей на железобетонных балках аналогичны разбивкам для металлоконструкций, но для выноски оси пути кронштейны в этом случае не применяют. Параллельно смещенную ось пути закрепляют на боковой поверхности колонн и от нее устанавливают балки и рельсы. Установку теодолита в створе при контрольной съемке производят по точкам оси на балке или рельсе, полученным обратным отмером от параллельно смещенной оси.
Рисунок 150 - Положение подкрановых рельсов в плане