Литье по выпловляемым моделям
Производство стали
Основной способ получения стали — конвертерные электрические печи и в небольших количествах мартеновские печи. Мартеновская печь по устройству и принципу работы является пламенной регенеративной печью (рис. 1.3). Рабочее плавильное пространство печи 4 снизу ограничено подом 7, сверху сводом 3, с боков передней и задней стенкой. Шихта загружается со стороны рабочей площадки через окна 9. К плавильному пространству примыкают головки 1 и 5 (правая и левая) печи.
Конвертерное производство. Конвертер (рис. 1.5) футерован изнутри 1 термостойким, смолодоломитовым, смолодоломитомагнезитовым или магнезигохромитовым кирпичом. В верхней, шлемной части конвертера расположена горловина, через которую в конвертер загружают шихтуЭлектродуговая печь. Печь имеет стальной сварной кожух 3. Кожух изнутри футерован теплоизоляционным и огнеупорным кирпичом 1. Подина /2 набивается огнеупорной массой. Плавильное пространство ограничено стенками 5, подиной 12 и сводом 6, изготовленным из огнеупорного кирпича и имеющим отверстия для прохода электродов. Современные дуговые печи имеют поворотный свод, что позволяет загружать шихту практически в один прием. В стенках печи имеется рабочее окно 10 для управления ходом плавки и летка для выпуска готовой стали по желобу 2 в ковш. Поворотным механизмом 11 печь может наклоняться в сторону летки. Вместимость дуговых электропечей в металлургии — 6...800 т.Индукционная тигельная сталеплавильная печь состоит из огнеупорного тигля 4, вокруг которого находится водоохлаждаемая индуц. ционная обмотка 3. При прохождении по обмотке тока высокой частоту (500... 1000 кГц) возникает переменный магнитный поток, который, пронизывая металлошихту, наводит в ней вихревые токи (Фуко), интенсивно нагревающие металл 1. Тигель изготавливается из огнеупорных материалов. Вместимость тигля — 25...60 т. Для уменьшения потерь теплоты при плавке можно применять съемный свод.
3. Формовочные смеси. Формовочные материалы — совокупность природных и искусственных материалов, применяемых для изготовления разовых песчанно-глинистых и некоторых других литейных форм. Они разделяются на исходные формовочные материалы, формовочные и стержневые смеси. Исходные формовочные материалы часто называют первичными и подразделяют на основные (пески и глины) и вспомогательные (молотый уголь, древесные опилки, торф, графит и др.). Для формовочных смесей взамен кварцевого песка применяют цирконовый песок (Zr02 Si02, Г л =2000 °С), хромит (хромистый железняк Fe203 Cr203, Т = 1850 °С), которые превосходят кварцевый песок по термохимической устойчивости, но они более дороги и поэтому используются в особо ответственных случаях.Глины, являясь связующим, обеспечивают прочность и пластичность формовочных смесей.Механические, технологические и физические свойства формовочных и стержневых смесей определяют качество литейных форм и стержней, а в конечном счете и качество отливок. К механическим свойствам относятся прочность, поверхностная прочность, пластичность, податливость.
Прочность— способность смеси обеспечить сохранность литейной формы (стержня) при ее изготовлении и использовании. Поверхностная прочность (осыпаемость) — сопротивление истирающему действию струи металла при его заливке. Пластичность— способность формовочной смеси воспроизводить и сохранять полость в литейной форме (стержневом ящике) соответствующего размера и конфигурации. Податливость— способность формы и стержня деформироваться в объеме при усадке отливки.
Модельный комплект
Модельный комплект — это часть литейной оснастки, состоящая из технологических приспособлений, необходимых для получения в форме контуров отливки.
Процесс получения отливки начинается в модельном цеху или отделении, где по чертежам модельно-литейной разработки изготавливается модельный комплект.
Состав модельного комплекта зависит от способа изготовления форм (ручной, машинный), а также сложности получаемых отливок. При ручной формовке в него входят: модель, подмодельный щиток и стержневые ящики, а при машинной формовке —две модельные плиты (или одна двусторонняя) и стержневые ящики количество стержневых ящиков зависит от сложности получаемых отливок. Кроме того, в модельные комплекты могут входить модели элементов литниковых систем и систем питания отливок, а также формовочные, стержневые и контрольные шаблоны, кондукторы. Модель — приспособление, с помощью которого в форме получают отпечаток, соответствующий конфигурации наружной поверхности отливки. Модели изготовляют из дерева, но не из цельного куска, а склеенного заготовки. Стержни изготавливают в стержневых ящиках.
Машинная формовка.
Песчано-глинистая формовочная смесь, внутри которой образуется полость для заливки металла, приобретает необходимую прочность в результате уплотнения. Для этого предназначены формовочные машины. Кроме того, при машинной формовке механизируется операция удаления модели из формы. Машинная формовка позволяет получать отливки с более точными и стабильными размерами, уменьшает брак.В современных формовочных машинах применяют различные способы уплотнения смеси. Основными способами считают встряхивание, прессование, прессовстряхивание, пескометный, пескодувный (пескострельный). Уплотнение смеси при встряхивании осуществляют за счет энергии удара. Встряхивание не отличается высокой производительностью, сопровождается шумом, но позволяет изготавливать формы больших габаритов, высоты, а также формы для сложных отливок с высокими ребрами и глубокими «карманами». Встряхивание осуществляют впуском сжатого воздуха в нижнюю полость цилиндра. При этом встряхивающий поршень поднимается в верх. Прессование -более высокая производительность, бесшумность.При пескометном способе применяются пескометы для уплотнения смеси. Методы машинной формовки развиваются.
10. Заливка металла. Заливка форм металлом непосредственно из печи не производится.Обычно металл выдается в ковши, из которых расплавленный металл заливается в литниковую чашу формы. Разливомный ковш представляет собой стальной футерованный внутри высокоогнеупорным материалом сосуд, предназначенный для транспортировки и заливки расплава в форму. Ковши изготавливают из листовой стали, а изнутри футеруют глинистой массой или шамотным кирпичом. Литниковая система-система каналов, служащая для заливки расплава в форму, задержания шлака и подпитки полости литейной формы жидким металлом. Состоит: литниковая чаша, стояк, шлакоуловитель, питатели. К питающим элементам литниковой системы относятся: выпоры, прибыли, питающие бобыщки..
15. Литье в кокиль.Литье в кокили применяют в условиях массового и крупносерийного производства для несложных по конфигурации отливок с толщиной стенок 3...100 мм и массой до 5 т из чугуна, стали и цветных сплавов. Кокиль — постоянная металлическая форма, многократно используемая для получения отливок простой или сложной формы из различных сплавов. Жидкий металл заполняет рабочую полость формы под действием гравитационных сил. Технологический процесс изготовления отливок в кокили состоит из следующих операций:
1.подготовка кокилей (очистка, нанесение противопригарных красок и облицовки);
2.сборка и установка кокиля (установка стержней, закрытие, подключение охлаждения);
3.предварительный подогрев;
4.заливка и охлаждение формы;
5.удаление отливок после охлаждения;
6.обрубка, очистка.
Преимущества литья в кокиль перед литьем в песчано-глинистые формы:
1) кокиль используется многократно;
2) возможно существенное уменьшение припусков на механическую обработку за счет повышения точности размеров отливок и снижения шероховатости поверхности литой детали. Размеры отливок достигают 5-го класса точности, а шероховатость поверхностей R — 10...80 мкм;
3) можно получать отливки с повышенными физико-механическими свойствами;
4)увеличивается выход годного литья;
5)стоимость отливок снижается на 25 %;
6)трудоемкость уменьшается на 60 %;
Недостатки литья в кокиль:
1 . высокая трудоемкость изготовления кокилей;
2. ограниченная стойкость. Например, число заливок при получении мелких отливок из серого чугуна составляет в среднем 1000...8000 шт., средних - 1000...3000, крупных - 200... 1000 шт.;
3. отсутствие податливости формы, что создает возможность появления в отливках усадочных напряжений, деформаций и трещин;
4. трудность получения сложных по конфигурации отливок.
Центробежное литье
Центробежным литьем называется заливка расплавленного металла во вращающуюся форму, в которой под действием центробежных сил формируется отливка. Центробежное литье осуществляется на специальных машинах. Расплав, дозировано заливаемый в специальную форму, вращающуюся со скоростью 150...3000 мин1, центробежными силами плотно прижимается к внутренним стенкам формы и воспринимает ее конфигурацию. Форма вращается до тех пор, пока расплав не затвердеет. Ось вращения может быть вертикальной (рис. 4.3, а), горизонтальной (рис. 4.3, б) и реже наклонной. Наиболее распространены машины с горизонтальной и вертикальной осями вращения. Методом центробежного литья, как правило, получают отливки, представляющие собой тела вращения (втулки, трубы, диски). К центробежному литью относится также способ центрифугирования .
Преимущества центробежного литья:
1) получение внутренних полостей без применения стержней;
2) экономия металла за счет отсутствия литниковой системы;
3) возможность получения двухслойных заготовок путем поочередной заливки различных сплавов (сталь и чугун, чугун и бронза и т. д.);
4) металл отливки получается плотным, мелкокристаллического строения, с высокими механическими свойствами;
5) возможна автоматизация процесса.
Недостатки центробежного литья:
1. возможность возникновения ликвации;
2. необходимость больших припусков под механическую обработку: наружных поверхностей — 1,5...2,5 мм, внутренних — 2,5...3,5 мм;
3. ограничения по сложности конфигурации отливок;
4. невозможность получения отверстий, оси которых не совпадают с осью вращения;
5. необходимость точного дозирования металла.
Серийно выпускаются полуавтоматические и автоматические центробежные машины.
Литье под давлением
При литье под давлением металлическая форма (пресс-форма) наполняется под давлением жидким металлом. Давление передается на расплав сжатым воздухом (газом) или поршнем и обеспечивает хорошую заполняемость формы и высокую точность размеров с высокой чистотой поверхности. Литье под давлением целесообразно применять в массовом и крупносерийном производстве сложных отливок из алюминиевых, медных, цинковых и других сплавов цветных металлов массой до 50 кг с разнообразной конфигурацией при наличии тонких стенок (толщиной от 1 мм и более), литых отверстий диаметром не менее 1 мм, а также литой резьбы. Если размеры поверхности не обеспечивают работоспособности детали, то назначается механическая обработка, припуск на которую не превышает 0,8 мм. При литье под давлением можно получить отливки 4...5-х классов точности. Схема литья под давлением в машине с вертикальной камерой представлена на рис. 4.4. Дозированный расплав, полученный вне машины прессования, заливают в прессовый цилиндр 1 (рис. 4.4, а). Верхний поршень 2, опускаясь, давит на порцию расплава, который передает давление на нижний поршень.?. Поршень, передвигаясь, открывает литниковый канал, и расплав заполняет полость формы (рис. 4.4, б). После затвердевания полуформа отходит в сторону (рис. 4.4, в), нижний поршень выталкивает излишек металла (пресс-остаток) 5 из камеры прессования, а толкатели 6 выталкивают отливку вместе с литником.
Основные преимущества литья под давлением:
1. применение металлических форм исключает использование формовочных и стержневых смесей;
2. достижение высокой точности размеров отливки с минимальной шероховатостью поверхностей;
3. возможность получения отливок с малой толщиной стенок и минимальным размером отверстий;
4. высокая производительность метода (200...400 отливок в час).
К недостаткам литья под давлением следует отнести:
1. высокую стоимость пресс-форм;
2. возможность образования газовой пористости и подкорковых раковин в массивных местах отливок, что является следствием недостаточной вентиляции формы, большой скорости прессования расплава и других причин;
3. ограничение типоразмеров отливок по массе и габаритам;
4. ограничение номенклатуры применяемых сплавов.
Литье по выпловляемым моделям.
Литье по выплавляемым моделям осуществляется с применением неразъемных форм, которые получают с использованием разовых выплавляемых моделей, изготавливаемых из смеси легкоплавких материалов. После изготовления формы модель из ее полости удаляется путем выплавления модельного материала.
Литье по выплавляемым моделям применяется при производстве отливок сложной конфигурации, требующих многооперационной механической обработки (лопатки газовых турбин, фрезы и др.).В качестве легкоплавких компонентов для изготовления моделей обычно используют парафин, церезин, стеарин, буроугольный и торфяной воск и другие вещества, плавящиеся при температуре 50...90 'С. Технология получения отливок по выплавляемым моделям включает
следующие основные этапы:
1) изготовление модели (рис. 4.5, а, б);
2) сборка модельного блока (рис. 4.5, в);
3) изготовление корковой формы (рис. 4.5, г);
4) изготовление неразъемной литейной формы (рис. 4.5, д);
5) заливка формы;
6) извлечение отливки, ее обрезка и очистка.
Технологический процесс литья состоит из следующих основных операций:
1) производство модели:
а) изготовление пресс-форм из стали или алюминиевых сплавов;
б) приготовление модельного состава;
в) изготовление моделей детали и литниковой системы;
2) монтаж модельного блока:
а) сборка на металлической оправке литниковой чаши и звеньев легкоплавких моделей;
б) закрытие дна стояка;
3) изготовление корковой формы:
а) чаще всего огнеупорную обмазку наносят многократным окунаний ем с просушкой на воздухе каждого слоя. Суспензия для окунания может состоять из смеси пылевидного кварцевого песка с раствором этил- силиката. После каждого окунания модельный блок обсыпается сухим кварцевым песком;
б) модельный состав выплавляется из корковой формы при температуре 80...85 °С горячим воздухом, горячей водой или паром в специальных камерах. В результате получают керамические корковые формы (рис. 4.5, г; рис. 4.6).
4) изготовление неразъемной литейной формы:
а) готовую корковую форму (рис. 4.5, д) помещают в специальные опоки и засыпают кварцевым песком;
б) в специальных печах формы отжигают при температуре 900...950 °С;
5) сразу после обжига осуществляют заливку формы. В некоторых случаях заливку производят методом центробежного литья;
6) после остывания отливки извлекают, производят обрубку и очистку (остатки огнеупорного покрытия удаляют путем выщелачивания в специальных ваннах). Недостатки: многооперационность и длительность процесса. Высокая стоимость этилсиликата.
Литье в оболочковые формы
При заливке расплава в песчано-глинистую литейную форму только верхние ее слои участвуют в физико-химическом взаимодействии с расплавленным металлом При этом вследствие небольшой прочности смесиее толщина во много раз превышает толщину прогреваемого слоя. Проблему уменьшения потребности в формовочных материалах при изготовлении литейных песчано-глинистых форм частично удалось разрешить путем создания прочной оболочковой формы, с толщиной стенок 15 мм.
Оболочковые формы представляют собой две скрепленные тонко- стенные рельефные полуформы Такие формы изготавливают из песчанно-смоляной смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и фенольно-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы (пульвербакелита ), которую используют в качестве связующего.
Технологический процесс изготовления оболочковых форм состоит изследующих операций: приготовление смеси, подготовка модельной плиты, формирование корки, сборки и заливка формы. Существуют два способаполучения оболочки: свободной засыпки и пескодувный.
Последовательность получения оболочки способом свободной засыпки такая (рис. 4.9):
1.очистка металлической модельной плиты /и покрытие ее из пульверизатора термостойким разделительным составом;
2.нагревмодельной плиты в электрической печи или иным способом до температуры220 .250
3.установка и закрепление нагретой модельной плиты на поворотном бункере, содержащем песчано-смоляную смесь;
4.формирование оболочки при повороте бункера с моделью на 180° и нанесение песчано-смоляной смеси на нагретую модельную плиту (рис. 4.9, б);
5.возврат бункера с модельной плитой в исходное положение, удаление излишней песчано-смоляной смеси с модельной плиты (рис. 4.9, в);
6.поворот модельной плиты на 180° и ее установка в электрическую печь для окончательной полимеризации оболочки 2 при 300...350 °С в течение 90...180 с) (рис. 4.9, г);
7.снятие оболочки с модельной плиты с помощью толкателей 3 и толкательной плиты (рис. 4.9, Э);
8.оболочковыеформы при изготовлении методом свободной засыпки имеютпредел прочности при растяжении 200...250 МПа (рис. 4.9, е).
При использовании этого способа достигается снижение величины припусков примерно в 2 раза, уменьшается расход формовочных материалов до 0.5...1 т на 1 т отливок, уменьшается потребность в транспортных средств. Преимущества литья в оболочковые формы наиболее проявляются вусловиях крупносерийного и массового производства, создающих условияширокого применения механизации и автоматизации. недостатков: ограниченность номенклатуры отливок по массе, необходимость усиленной вентиляции, вызванной выделением до 5,5 % фенола призаливке и спекании корок, дефицитность и дороговизна пульвербакелита.
Непрерывное литье
Непрерывное литьепроцесс получения отливок большой протяженности перемещением затвердевающего металла по отношению к постоянной зоне кристаллизации. Устройство, в котором происходит формирование затвердевающей заготовки, называют кристаллизатором Кристаллизатор выполняется из металла или композиционного материала на основе графита и в процессе работы охлаждается водой. В начале процесса кристаллизатор закрывается затравкой 4. Существуют различные схемы конструкций кристаллизаторов (рис.4.10, а, б, в). Валки 2 способствуют перемещению застывшей части отливки Мерные заготовки получают с помощью пил различной конструкции или газовой резкой. Благодаря подпитке расплавом и направленной кристаллизации, отливки отличаются высокой плотностью металла, малой ликвационной неоднородностью, значительным уменьшением неметаллических и газовых включений, чистой поверхности и высокой точностью размеров.
Этот вид литья применяется для получения профилированных отливок из стали, чугуна, медных и алюминиевых сплавов. Это могут быть трубы (рис.4.10, а) или квадрат, шестигранник и другие профили простой геометрической формы.