Ремонт узлов, агрегатов, технология изготовления, инструмент и оборудование, используемое при изготовлении

Техническое обслуживание и ремонт троллейбусов выполняются согласно заводской эксплуатационной и ремонтной документации. Для их проведения организация ГЭТ оснащается технологическим, контрольным, измерительным и диагностическим оборудованием, а также комплектуется квалифицированным ремонтным персоналом.
Основная цель технического обслуживания и ремонта состоит в поддержании троллейбусов в технически исправном состоянии, т. е. в способности выполнять перевозку пассажиров при условии, что все параметры, характеризующие их безопасность, особенно электро- и пожаробезопасность, соответствуют требованиям нормативно-технической документации и обеспечивают безопасность дорожного движения и пассажиров.

Техническое обслуживание (ТО) является средством уменьшения интенсивности износа деталей и предотвращения всякого ром неисправностей и повреждений механического и электрического оборудования троллейбусов. Нормы, правила и процедуры технического обслуживания и ремонта в соответствии с Законом о безопасности дорожного движения устанавливаются заводами-изготовителями троллейбусов. Однако по традиции, сложившейся с начала эксплуатации троллейбусного транспорта, транспортные организации корректируют заводские инструкции по эксплуатации и ремонту троллейбусов, предварительно согласовав их с изготовителем.

Необходимо применять такие формы обслуживания, которые при минимальных трудовых и материальных затратах и минимальном времени простоя троллейбусов при техническом обслуживании обеспечивают максимальную вероятность выявления и устранения всех его неисправностей.

Снижение времени, потребного на ремонт, зависит главным образом от предварительной подготовки ремонта. Наиболее рациональной технологией ремонта, обеспечивающей решение только этой задачи, была бы такая, которая предусматривала бы разборку ремонтируемой машины, её дефектовку, замену дефектных узлов и деталей заранее подготовленными запасными (с минимальным восстановлением и подгонкой деталей), регулировку, отладку отремонтированной машины со сдачей ее заказчику. Система организации труда при ремонтах направлена на отыскание оптимального варианта, позволяющего максимально сократить сроки ремонта без его удорожания. Это может быть осуществлено за счет:

1) тщательной дефектации намечаемой к ремонту машины с максимальным выявлением деталей, подлежащих замене при предстоящем ремонте, и подготовкой чертежей на эти детали;

2) выявления деталей, подлежащих восстановлению при ремонте, и определения процессов восстановления;

3) подготовки механизмов, необходимых для ускорения разборки;

4) подготовки промывочных средств;

5) подготовки деталей и узлов взамен изношенных;

6) комплектования бригад и смен в соответствии с реальным фронтом ремонтных работ;

7) обеспечения материальной заинтересованности ремонтного персонала в сокращении сроков ремонта.

Высококачественное выполнение ремонтов обусловливается:

- уточненной дефектной ведомостью, разработанной на основании предварительной;

- наличием типового технологического процесса, определяющего методы выполнения основных слесарно-сборочных работ, технических условий на каждую выполненную операцию и технологической оснастки, которой следует пользоваться при выполнении ремонтов;

- наличием проверенной оснастки для выполнения контрольных операций (как для проверки базовых деталей, так и движения и взаиморасположения узлов машины);

- при ремонте станков наличием приспособлений, позволяющих компенсировать получившуюся неточность замыкающего звена размерной цепи обработкой определенной поверхности на полностью собранном станке. Удешевление стоимости ремонта достигается за счет экономии материальных и трудовых затрат на ремонт каждой машины.

В снижении затрат на ремонт играют большую роль:

1) приспособления, облегчающие выполнение физически трудных работ — передвижные краны, рольганги, приспособления для монтажа и демонтажа тяжеловесных деталей;

2) приспособления-станки, позволяющие заменить ручную обработку при ремонте нетранспортабельных деталей или таких деталей, для обработки которых нет оборудования; сюда относятся станки для обработки плоскостей, растачивания отверстий и многие другие;

3) вспомогательные приспособления, обеспечивающие удобство выполнения отдельных операций;

4) применение клеев, акрипластов, резко снижающих трудоемкость ряда работ;

5) наличие инструмента и вспомогательного инвентаря (инструментальных стационарных и переносных ящиков, стеллажей, сборных стеллажей, шкафов, верстаков, сумок для инструмента при работе на высоте и т.д.;

6) наличие в цехе универсальных и универсально-сборных приспособлений, обеспечивающих быстрое выполнение попутных в процессе ремонта операций по обработке деталей.

Ремонт оборудования по возможности следует выполнять не среди действующих машин, а в ремонтных цехах или на ремонтных участках, где условия для выполнения работ более благоприятные. Ремонтные участки в цехах, не говоря уже о центральном ремонтном цехе, должны быть оборудованы производственной мебелью и оргтехоснасткой в соответствии с требованием выполняемой работы. При ремонте следует обращать внимание на узлы, создающие шум во время работы.