Разработка рабочих чертежей деталей

Введение

В подготовке специалиста с высшим техническим образованием инженерная графика занимает значительное место ибо умения и навыки, которыми овладевает специалист, необходимы ему в повседневной деятельности. Умение понимать , читать чертежи, умение выполнить эскиз или чертеж – одно из необходимых условий успешной работы на производстве. Эти же навыки необходимы и при изучении специальных дисциплин, выполнении курсовых проектов и т.п.

Умение понимать рисунок и чертеж в огромной степени облегчает изучение инструмента, станка, машины и разных сложных агрегатов.

Цель работы:

-ознакомление с правилами чтения сборочных чертежей;

- привитие умений навыков разработки рабочих чертежей по сборочному чертежу.

Методическое пособие предназначено для студентов заочного отделения при выполнении графической работы по деталированию.

Деталированием называется разработка и выполнение чертежей деталей по сборочному чертежу. С помощью описания сборочной единицы и спецификации прочитать сборочный чертеж, т.е. выяснить устройство и принцип работы сборочной единицы, из каких деталей, в каком количестве состоит сборка, способы соединения деталей между собой.

Разработка рабочих чертежей деталей

По таблице 1выбрать согласно своему варианту номера позиций деталей, рабочие чертежи которых надо выполнить.

Таблица 1

1.1 Клапан обратный(рис.1.1)

Корпус 1 изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050-88. Фланец корпуса имеет четыре проходных отверстия для крепления болтами на рабочее место. На верхнем цилиндре корпуса нарезана наружная резьба М72×4 для навертывания накидной гайки 4; внутренний цилиндр имеет резьбу М50 для ввертывания втулки.

Золотник 2 изготовлен из латуни. Он имеет четыре направляющих, скользящих в проходном отверстии корпуса 1.

Втулка 3 изготовлена из латуни.

Имеет четыре отверстия для специального ключа, которым ее ввертывают в корпус 1 (резьба М50), регулируя давление пружины 7 на золотнике 2 и определяя тем самым рабочее давление клапана.

Гайка накидная 4 (резьба М72×4) изготовлена из стали 65Г ГОСТ 1050-88 Служит для крепления отбортованной трубы (патрубок 5).

Патрубок 5 изготовлен из стали 20 ГОСТ 1050-88.

Служит для присоединения к трубопроводу, по которому рабочая среда идет к аппарату.

Прокладка 6 изготовлена из резины.

Служит для уплотнения соединения патрубка 5 с корпусом 1.

Пружина 7 изготовлена из пружинной проволоки. Сжатием пружины 7 устанавливают определенное рабочее давление, способное открыть золотник 2. Поджатие пружины осуществляется вращением втулки 3. Обратный клапан служит для пропуска рабочей среды к потребителю. В случае падения давления в зоне под золотником 2 пружина 7 закроет отверстие золотником, и проход среды будет перекрыт.

Рис.1.1 Клапан обратный

1.2 Клапан предохранительный(рис.1.2)

Корпус 1 изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050-88. В нижнем фланце корпуса 1 имеются четыре проходных отверстия для крепления корпуса винтами или шпильками к рабочей камере. Фланец рабочей камеры показан на чертеже оборванным и без номера позиции. В сферической части корпуса просверлено четыре отверстия для сброса давления при срабатывании клапана. В верхнем цилиндре корпуса имеется внутренняя резьба для ввертывания специальной втулки 6 (резьба М24).

Седло 2 изготовлено из стали 35 ГОСТ 1050-88. Специальным цилиндрическим выступом седло 2 под давлением корпуса прижимает прокладку 8, обеспечивая плотность соединения с фланцем рабочей камеры.

Золотник 3 изготовлен из латуни.

Имеет три направляющих, которые скользят в проходном отверстии седла 2. В закрытом положении золотник 2 удерживается штоком 4, давление которого на золотник 3 определяется пружиной.

Шток 4 изготовлен из стали 35 ГОСТ 1050-88. Имеет цилиндрический выступ (с лысками, см Б-Б) для опоры нижней тарелки пружины 9. Верхняя часть штока имеет резьбу для гайки и контргайки. Поворотом рукоятки можно поднимать шток 4, сжимая пружину 9 и освобождая золотник 3.

Тарелка пружины 5 (2шт.) изготовлена из стали 35 ГОСТ 1050-88. Служит опорой для пружины 9.

Втулка 6 резьбовая регулирующая (резьба М24) изготовлена из стали 65Г ГОСТ 1050-88. Служит для установки клапана на определенное давление.

Рукоятка 7 изготовлена из стали 20 ГОСТ 1050-88. Служит для ручного сброса давления.

Прокладка 8 изготовлена из резины.

Обеспечивает плотность соединения седла с фланцем рабочей камеры.

Гайка M10 позиция 10 изготовлена из стали 35 ГОСТ 1050-88.

Пружина 9 изготовлена из пружинной проволоки.

Шайба 10 позиция 11 изготовлена из стали 20 ГОСТ 1050-88.

Предохранительный клапан устанавливается на рабочей камере. В случае повышения давления в камере выше установленного поджатием пружины 9 золотник 3 поднимается, и давление сбрасывается через отверстия в корпусе 1. При необходимости можно сбросить давление, нажав на рукоятку 7.

Рис.1.2 Клапан предохранительный

1.3 Вентиль запорный(рис.1.3)

Корпус 1 изготовлен из алюминия.

В верхнем торце корпуса имеется четыре отверстия под шпильку M10 для крепления крышки 2. Боковые торцы корпуса имеют также по четыре отверстия М10 для присоединения фланцев трубопровода с помощью шпилек М10 (шпильки кроме четырех, крепящих крышку, на чертеже не показаны).

Крышка 2 изготовлена из алюминия.

В фланце имеются четыре отверстия для прохода крепящих шпилек и два отверстия с резьбой М8 для шпилек, с помощью которых производится подтяжка сальниковой втулки 4.

Стакан 3 изготовлен из кислотостойкой стали обеспечивает изоляцию рабочей полости корпуса 1 от атмосферы.

Втулка сальниковая 4 изготовлена из кислостойкой стали.

Подтяжка сальниковой втулки производится шпильками 15.

Втулка золотниковая 5 изготовлена из кислостойкой стали.

Обеспечивает крепление золотника 6 на головке шпинделя 8.

Золотник 6 изготовлен из кислотостойкой стали.

Обеспечивает перекрытие проходного отверстия корпуса 1, крепится на головке шпинделя 8 подвижно, что дает возможность самоустанова в отверстие и обеспечивает плотность перекрытия.

Втулка резьбовая 7 изготовлена из стали 65Г ГОСТ 1050-88. Ввернута в верхнюю часть крышки 2(резьба М24) и застопорена винтом 11 (резьба М4), обеспечивает твердость резьбовой опоры для шпинделя 8. Алюминий, из которого изготовлена крышка 2 был бы слишком мягким для тех нагрузок, которые возникают при ввертывании шпинделя 8 для закрытия вентиля.

Шпиндель 8 изготовлен из кислотостойкой стали.

Верхняя часть шпинделя имеет резьбу M10 для ввертывания в крышку и резьбу М8 для навинчивания гайки (на чертеже не показана), крепящей маховик.

Прокладка резиновая 9 обеспечивает изоляцию рабочей полости корпуса 1.

Винт М4 позиция II предотвращает проворачивание втулки 7 при вращении шпинделя 8.

Гайка М8 позиция 12 служит для крепления и подтяжки сальниковой втулки 4.

Гайка М10 позиция 13 служит для крепления крышки 2, обеспечивает также зажим прокладки 9.

Набивка сальниковая графитовая 17 обеспечивает герметизацию рабочей полости при вращении шпинделя 8.

Вентиль применяется для перекрытия трубопроводов с азотной кислотой при температуре до 100 °С. Перекрытие осуществляется вращением шпинделя 8. При этом золотник 6 устанавливается в проходном отверстии и перекрывает его.

Рис.1.3 Вентиль запорный

1.4 Клапан обратный(рис.1.4)

Штуцер 1 изготовлен из стали 65Г ГОСТ 1050-88. Имеет резьбовой конец М52×2 для крепления на рабочее место, другой конец штуцера имеет резьбу М42×2. Он ввертывается в отверстие корпуса 2. Вокруг него имеется цилиндрическая канавка для прокладки 8.

Корпус 2 изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050-88.

В верхней и нижней части имеет резьбовые отверстия М42×2.

Отводной патрубок корпуса имеет резьбу М45 для навинчивания накидной гайки 5.

Золотник 3 изготовлен из латуни. Имеет четыре направляющих, скользящих в отверстии штуцера 1, обеспечивает перекрытие проходного отверстия и пропуск рабочей среды.

Крышка 4 изготовлена из стали 45 ГОСТ 1050-88.

Ввернута в корпус 2 на резьбе М42×2. Выступающий цилиндр с отверстием является направляющим для золотника 3 и пружины 9. Небольшое отверстие в верхней части цилиндра служит для выхода и входа воздуха при перемещении золотника 3.

Накидная гайка 5 изготовлена из стали 45 ГОСТ 1050-88.

Служит для крепления отбортованной трубы (патрубка 6).

Патрубок 6 изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050-88.

Служит для присоединения к трубопроводу, по которому рабочая среда идет к аппарату.

Прокладки резиновые 7 и 8 служат для уплотнения соединения корпуса 2 с крышкой 4, штуцером 1 и патрубком 6.

Пружина 9 изготовлена из пружинной проволоки. Пружина рассчитана на определенное давление рабочей среды, способной поднять золотник 3.

Обратный клапан рассчитан на пропуск рабочей среды в трубопровод, идущий к потребителю. В случае падения давления в зоне под золотником 3 пружина 9 опускает его, перекрывая, таким образом, проходное отверстие и не допуская движения рабочей среды в обратном направлении.

Рис.1.4 Клапан обратный

1.5 Клапан предохранительный(рис.1.5)

Корпус 1 изготовлен из стали 35 ГОСТ 1050-88.

Фланец корпуса имеет четыре отверстия М8 для крепления на установку. В корпус ввертываются два штуцера 4 для присоединения к трубопроводу от источника питания (правый) и для вывода в атмосферу (левый). Сверху в корпус ввертывается крышка 3 на резьбе М42×2.

Золотник 2 изготовлен из стали 35 ГОСТ 1050-88.

Имеет специальный цилиндрический выступ для установки пружины 6 и канавку для установки прокладки 5.

Крышка 3 изготовлена из стали 35 ГОСТ 1050-88. Зажим прокладок 8 обеспечивает герметизацию рабочей камеры клапана.

Штуцер 4 (2 шт.) изготовлен из стали 35 ГОСТ 1050-88.

Прокладка резиновая 5 вкладывается в золотник, обеспечивает плотность перекрытия рабочего отверстия клапана.

Пружина 6 изготовлена из пружинной проволоки, рассчитанная на определенное давление.

Шайба 42 позиция 7 изготовлена из стали.

Прокладки резиновые 8 и 9 обеспечивают герметизацию рабочей камеры клапана.

Клапан служит для автоматического сброса газа из работающей системы при сбросе газа из работающей системы при повышении установленных пределов давления.

Рис.1.5 Клапан предохранительный

1.6 Фильтр воздушный(рис.1.6)

Корпус 1 изготовлен из стали 20 ГОСТ 1050-88.

В верхнюю часть корпуса ввертывается крышка 2 (резьба М80×З).

В двух специальных приливах корпуса имеются отверстия для ввертывания штуцеров 5, присоединяемых к трубопроводу.

Крышка 2 изготовлена из стали 80 ГОСТ 1050-88.

Ввертывается в корпус 1, зажимая прокладку 10. В верхней части имеет отверстие для выпуска воздуха в атмосферу. В рабочем положении отверстие перекрыто коническим концом рукоятки 3.

Рукоятка 3 изготовлена из стали 20 ГОСТ 1050-88, ввертывается в крышку 2 (резьба M18), служит для выпуска воздуха в атмосферу.

Штуцер специальный 4 изготовлен из латуни.

Ввертывается в отверстие корпуса 1 (резьба M12×1), служит для вывода воздуха из рабочей полости крышки в трубопровод.

Штуцер 5 (2шт.) изготовлен из стали 35 ГОСТ 1050-88, служит для присоединения к трубопроводу.

Шайба специальная 6 изготовлена из стали 35 ГОСТ 1050-88, служит для прижима прокладки 9, обеспечивающей изоляцию рабочей полости фильтра 7 от рабочей полости крышки 2.

Фильтр 7 изготовлен из специального пористого материала, служит для очистки воздуха, идущего по трубопроводу к работающему аппарату.

Прокладки резиновые 8 (2шт.) обеспечивают плотность присоединения штуцеров 5 к корпусу 1.

Прокладки резиновые 9 (2шт.) обеспечивают герметизацию рабочей полости фильтра 7.

Прокладка резиновая 10 обеспечивает плотность соединения корпуса 1 и крышки 2.

Воздушный фильтр устанавливается на трубопровод и очищает воздух, идущий к работающему автомату. Воздух под давлением подается через правый штуцер и, проходя через фильтр 7. выходит в рабочую полость крышки 2, откуда через специальный штуцер 4 и по системе отверстий через штуцер 5 идет к потребителю.

Рис.1.6 Фильтр воздушный

1.7 Вентиль запорный цапфовый(рис.1.7)

Маховик 1 является армированной деталью. В пластмассовое тело маховика впрессована скоба из ковкого чугуна с квадратным отверстием. Скоба не имеет номера позиции. Она - часть (арматура) армированной детали, являющейся сборочной единицей.

Корпус 2 вентиля стальной (штампованный) (сталь) цилиндрические патрубки корпуса (левый и правый) имеют резьбу G1" для присоединения к трубопроводу.

Шпиндель 3 выполнен из нержавеющей стали. При завальцовке золотника 4 в отверстие шпинделя обеспечено подвижно соединение, позволяющее золотнику самоустановку в отверстии корпуса 2.

Золотник 4 выполнен из нержавеющей стали.

Гайка накидная 5 выполнена из стали 30 ГОСТ 1050-88 и имеет резьбу М36х1,5 для навинчивания на корпус 2.

Втулка сальниковая выполнена из стали 10 ГОСТ 1050-88.

Шайба 7 служит опорой для асбестовой набивки 8.

Набивка 8 асбестовая пропитанная обеспечивает изоляцию рабочей полости вентиля от атмосферы.

Гайка М6 служит для крепления маховика.

Вентиль запорный применяется для перекрытия трубопроводов холодильных установок. Рабочая среда - жидкий и газообразный аммиак с температурой от -70°С до +150°С - подается к левому нижнему патрубку корпуса 2 и через верхний патрубок направляется к установке.

Перекрытие трубопровода осуществляется золотником 4, который своей конической поверхностью запирает вертикальное отверстие корпуса 2, прекращая доступ рабочей среды из левого патрубка в правый. Вентиль изображен в закрытом положении. Проходимость вентиля регулируется положением золотника 4 в отверстии. Уплотнение набивки 8, предусматривающей утечку аммиака в атмосферу, осуществляется подтяжкой сальниковой втулки 6 и накидной гайкой 5.

Рис.1.7 Вентиль запорный цапфовый

1.8 Указатель уровня жидкости(рис.1.8)

Корпус 1 изготовлен из стали 35 ГОСТ 1050-88. Имеет специальные выступы для установки на кронштейн с четырьмя отверстия под болты М6.

Стакан 2изготовлен из стали 35 ГОСТ 1050-88. Ввернут в корпус 1 (резьба М39×2), служит для установки стеклянной трубки 3, имеет специальное окно для слежения за уровнем жидкости.

Трубка стеклянная 3 служит для показа уровня жидкости через специальное окно стакана 2.

Крышка 4 изготовлена из стали 35 ГОСТ 1050-88, фиксирует через прокладку 8 положение стеклянной трубки 3 в стакане 2.

Гайка накидная 5 изготовлена из стали 10 ГОСТ 1050-88, служит для крепления патрубка 6. Резьба на гайке М30.

Патрубок 6 изготовлен из стали 10 ГОСТ 1050-88, служит для присоединения гибкого шланга, идущего от установки, в которой контролируется уровень жидкости.

Прокладка 7 обеспечивает плотность соединения патрубка 6 с корпусом 1.

Прокладки резиновые 8 (2шт.) обеспечивают установку стеклянной трубки 3 и плотность соединения стакана 2 с корпусом 1 и крышкой 4.

Указатель уровня жидкости построен по принципу сообщающихся сосудов и позволяет контролировать уровень жидкости при проведении опытов па установке. Крепление указателя на кронштейне и отвод с помощью гибкого шланга позволяет устанавливать различные уровни жидкости на установке. В основу конструкции положена конструкция стандартного маслоуказателя.

Рис.1.8Указатель уровня жидкости

1.9 Кондуктор для сверления(рис.1.9)

Корпус изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050-88, имеет три фрезерованных паза для выхода сверла при сверлении отверстий. Верхний цилиндрический поясок служит для установки детали на корпус 1. Контур детали показан тонкой штрихпунктирной линией.

Плита кондукторная 2 изготовлена из стали 45 ГОСТ 1050-88, служит для установки кондукторных втулок и прижима детали.

Втулки кондукторные 3 (3 шт.) изготовлены из стали 45 ГОСТ 1050-88 и закалены, служат для направления сверла при сверлении.

Палец 4 изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050-88, служит для точной установки и зажима кондукторной плиты.

Шайба специальная 5 изготовлена из стали 45 ГОСТ 1050-88. Паз на шайбе позволяет снимать не отвертывая гайки 6 до конца, а лишь ослабив ее, что ускоряет съем обрабатываемой детали.

Гайки М14 позиция 6 служат для установки пальца 4 и для зажима обрабатываемой детали между корпусом 1 и кондукторной плитой 2.

Втулка 7 изготовлена из стали 45 ГОСТ 1050-88, закалена, служит для точной установки кондукторной плиты 2, в которую она запрессована, на палец 4.

Штифт 8 цилиндрический 4x30 служит для фиксирования кондукторной плиты 2, предотвращая ее угловой поворот по отношению к обрабатываемой детали.

Кондуктор для сверления позволяет сверлить отверстия в детали без предварительной разметки. Большая точность сверления обеспечивается точной взаимной установкой детали и кондукторной плиты. Быстрота съема и установки детали обеспечивают высокую производительность труда при обработке большой партии деталей.

Рис.1.9 Кондуктор для сверления

1.10 Клапан выпускной(рис.1.10)

Корпус выполнен из стали 35 ГОСТ 1050-88.

Крышка 2 выполнена из стали 35 ГОСТ 1050-88, имеет резьбу для присоединения к резервуару G1".

Клапан 3 выполнен из латуни ЛК ГОСТ 1020-97.

Имеет резьбу М6 для навертывания специальной гайки 4, зажимающей прокладку 6 и являющуюся опорой для пружины 8.

Гайка специальная 4 выполнена из стали 35 ГОСТ 1050-88.

Рукоятка 5 выполнена из стали 10 ГОСТ 1050-88.

Прокладка резиновая 6. С ее помощью обеспечивается перекрытие системы.

Прокладка резиновая 7.

Пружина стальная 8 служит для прижима прокладки 6, перекрывающей отверстие в корпусе 1.

Шплинт 9 (2 шт.) разводной, стальной, проволочный.

Клапан выпускной применяется для сброса давления из рабочей полости резервуара. Он устанавливается на резервуар с помощью трубы G1". Поворот рукоятки обеспечивает нажим на цилиндрический хвост клапана 3, выступающий из корпуса 1. Клапан 3 поднимается при этом, сжимая пружину 8 и открывая выходное отверстие корпуса 1, имеющего выход в атмосферу через два отверстия 6.

Рис.1.10 Клапан выпускной

1.11 Клапан-ограничитель(рис.1.11)

Клапан 1- узел, состоящий из нескольких деталей (сборочная единица), соединенных между собой неразъемно. На цилиндрический палец приварена специальная шайба, на которую наклеена резиновая прокладка. Клапан под действием пружины обеспечивает перекрытие левого отверстия корпуса, имеющего для более плотного прилегания прокладки выступ треугольного профиля.

Клапан 2 - узел, состоящий из двух деталей - оси и диска. Диск, приваренный к оси, имеет треугольный выступ по окружности. Выступ обеспечивает плотность прилегания диска к прокладке 9. На правом конце оси нарезана резьба М8 для регулирования сжатия пружины 7.

Корпус 3 изготовлен из стали 10 ГОСТ 1050-88, устанавливается на рабочую камеру с помощью шапки, имеющей резьбу М33×1,5 и четыре лыски для удобства завертывания.

Крышка 4 изготовлена из стали 10 ГОСТ 1050-88, имеет резьбу на большом внутреннем цилиндре М60×2 для ввертывания корпуса 3 и резьбу М20 на малом цилиндре для ввертывания специальной гайки 5, имеет два отверстия для выхода газа в атмосферу.

Гайка М20 позиция 5 изготовлена из стали 10 ГОСТ 1050-88, имеет две лыски для удобства завертывания. С помощью гайки 5 регулируется поджатие пружины 8 на определенное давление.

Тарелка 6 пружины изготовлена из стали 10 ГОСТ 1050-88.

Пружины 7 и 8 изготовлены из пружинной проволоки. С помощью пружин устанавливают пределы давления в рабочей камере.

Шайба резиновая 9 обеспечивает плотность прилегания клапана 2 в закрытом положении.

Гайки М8 ГОСТ 5915-70 позиция 10 изготовлены из стали. Одной гайкой регулируют сжатие пружины на определенное давление, другой контрят правую гайку, предотвращая самоотвинчивание во время работы. Клапан-ограничитель устанавливается на рабочую камеру, в которой в определенных пределах поддерживается давление. В случае падения давления ниже установленной нормы правый клапан 2 откроется и воздух через два отверстия в корпусе пойдет в камеру. В случае повышения давления выше установленного предела, откроется клапан 1 и произойдет сброс давления через отверстия крышки 4.

Рис.1.11 Клапан-ограничитель

1.12 Кондуктор для сверления(рис.1.12)

Основание 1 изготовлено из стали 10 ГОСТ 1050-88, имеет три резьбовых отверстия М6 для установки пальца 2.

Плита кондукторная 3 изготовлена из стали 10 ГОСТ 1050-88 и закалена, имеет три отверстия 12 и два отверстия 8, сверление которых производится в детали. Деталь показана на чертеже тонкой штрихпунктирной линией.

Крюк 4 изготовлен из стали 10 ГОСТ 1050-88, служит опорой в момент зажима детали, свободно вращается на винте 6.

Гайка M10 специальная 5 служит для зажима обрабатываемой детали.

Винт специальный 6 изготовлен из стали 10 ГОСТ 1050-88, служит осью для крюка 4.

Гайка M10 ГОСТ 5975-70 позиция 8 изготовлена из стали, контрит шпильку 7 в отверстии пальца 2, не позволяя ей поворачиваться в момент зажима детали.

Шпилька M18 позиция 7 изготовлена из стали.

Винт М6×15 изготовлен из стали, служит для крепления пальца к корпусу.

Кондуктор для сверления позволяет сверлить отверстия в детали без предварительной разметки. Деталь устанавливают на верхний цилиндр пальца 2. Крюк, подведенный под гайку 5, позволяет зажать деталь гайкой, прижимая в то же время кондукторную плиту 3 к детали. Быстрый съем детали обеспечивается ослаблением гайки, крюк 4 при этом откидывается и кондукторная плита снимается, освобождая деталь.

Рис.1.12 Кондуктор для сверления

1.13 Клапан регулируемый(рис.1.13)

Корпус 1 изготовлен из стали 10 ГОСТ 1050-88, имеет трубную резьбу G 1/2 для подключения к рабочей камере.

Штуцер специальный 2 изготовлен из стали 10 ГОСТ 1050-88, вставляется в горизонтальное отверстие корпуса, имеет трубную резьбу G 7/8 для подключения к трубопроводу. Труба показана на чертеже тонкой штрихпунктирной линией.

Игла регулирующая 3 изготовлена из стали 10 ГОСТ 1050-88, позволяет поджать пружину 5 нажатием на шарик 7, что обеспечивает зазор, гарантирующий дозированный постоянный пропуск рабочей среды. Если иглу немного отвернуть, ликвидировав нажим на шарик, клапан будет работать по типу обратного клапана.

Гайка специальная 4 изготовлена из стали 10 ГОСТ 1050-88, имеет трубную резьбу G 1/2, обеспечивает поджатие пружины 5.

Пружина обеспечивает определенное давление на шарик 7, перекрывающий проход рабочей среды.

Рис.1.13 Клапан регулируемый

1.14 Вентиль запорный сильфонный, фланцевый(рис.1.14)

Корпус штампованный 1 изготовлен из латуни.

Присоединяется к трубопроводу с помощью фланцев. Для этого каждый фланец имеет шесть отверстий для прохода болтов.

Крышка 2 изготовлена из латуни.

Крепится к корпусу 1 с помощью шести болтов, которые в данном случае используются как винты. Центральное отверстие в крышке для ввинчивания шпинделя 3имеет резьбу M12. Крышка имеет специальный цилиндрический выступ для присоединения сильфона сваркой.

Шпиндель 3 изготовлен из латуни.

Имеет отверстие 2, служащее для предотвращения образования воздушной подушки при сжатии сильфона 6.

Золотник 4 изготовлен из латуни.

Имеет цилиндрическое отверстие для крепления головки шпинделя 3 и выступающий цилиндр с резьбой М8 для крепления прокладки 5. На специальный выступ золотника одевается и приваривается сильфон 6. Таким образом, детали 2, 3, 4, 6 и 10 (крышка, шпиндель, золотник, сильфон и штифты) образуют сборочную единицу, которая должна иметь один номер позиции на этом чертеже. Чтобы иметь возможность вычерчивать рабочие чертежи деталей вентиля, допускаем отступление от ГОСТ и присваиваем номера позиций каждой детали сборочной единицы.

Прокладка 5 изготовлена из вакуумной резины, обеспечивает плотность перекрытия проходного отверстия.

Сильфон 6 изготовлен из полутомпака.

Приваривается к крышке 2 и золотнику 4, обеспечивая изоляцию шпинделя 3 от рабочей среды.

Болты М6×18 позиция 7 (6 шт.) крепят крышку к корпусу, обеспечивая плотный зажим прокладки 11.

Гайка М8 позиция 8 крепит прокладку 5 на золотнике.

Прокладка 11 изготовлена из вакуумной резины, обеспечивает плотность соединения крышки 2 с корпусом 1.

Вентиль применяется на вакуумных установках и на трубопроводах для воздуха при температуре до 50 °С. Рабочая среда поедается слева, под золотник.

Перекрытие осуществляется вращением шпинделя 3, прижимающего прокладку золотника к буртику проходного отверстия.

Рис.1.14 Вентиль запорный сильфонный, фланцевый

1.15 Вентиль запорный цапфовый(рис1.15)

Корпус 1 штампованный изготовлен из стали 10 ГОСТ 1050-88.

Цапки корпуса имеют трубную резьбу G1 для присоединения к трубопроводу. Фланец корпуса имеет четыре резьбовых отверстия M10 для ввертывания шпилек 12.

Крышка 2 изготовлена из ковкого чугуна.

Имеет центральное резьбовое отверстие для ввертывания шпинделя 4 (резьба M14), наружную резьбу на шпинделе для навертывания накидной гайки (резьба М36). На фланце крышки 2 имеется четыре отверстия для прохода шпилек 12, крепящих крышку 2 к корпусу 1.

Золотник 3 изготовлен из стали 10 ГОСТ 1050-88.

Имеет баббитовое уплотнение 10, обеспечивающее плотность прилегания золотника к торцовой части буртика проходного отверстия.

Шпиндель 4 изготовлен из стали 10 ГОСТ 1050-88, ввертывается в крышку 2 резьбовой частью M14.

Накидная гайка 5 изготовлена из ковкого чугуна.

Резьба М33 - для навертывания на крышку 2.

Втулка сальниковая 6 изготовлена из стали 10 ГОСТ 1050-88.

Шайба специальная 7 изготовлена из стали 10 ГОСТ 1050-88. На нее опирается асбестовое уплотнение.

Набивка 8 изготовляется из асбеста с пропиткой специальным составом.

Прокладка 9 изготовлена из паранита, служит для обеспечения плотности соединения крышки 2 с корпусом 1.

Уплотнение 10 изготовлено из баббита.

Вентиль применяется для перекрытия трубопроводов холодильных установок для жидкого и газообразного аммиака при температуре от -70 °С до +150°С.

Рабочая среда подается под золотник. Перекрытие осуществляется вращением шпинделя, который своей головкой прижимает золотник к буртику проходного отверстия, перекрывая доступ рабочей среды.

Рис1.15 Вентиль запорный цапфовый

1.16 Клапан воздушный(рис.1.16)

Ручка 1 армированная деталь. Рифленый цилиндр с проточкой и резьбовым отверстием опрессован пластмассой. В отверстие М5 ввертывается цилиндрический стержень 3. который служит для поворота эксцентрика 4.

Корпус 2 изготовлен из стали 20 ГОСТ 1050-88. Фланец корпуса имеет четыре отверстия для крепления клапана к фланцу вакуумной установки с помощью болтов.

Стержень 3 изготовлен из стали 10 ГОСТ 1050-88. Одним концом ввертывается в ручку, а другой конец входит в эксцентрик 4.

Эксцентрик изготовлен из стали 20 ГОСТ 1050-88. Отверстие для оси 15, на которой вращается эксцентрик, смещено по отношению к центру большого цилиндра, что позволяет осуществлять зажим клапана при повороте ручки вправо и отпускать его при повороте ручки влево.

Колпак 5 изготовлен из стали 10 ГОСТ 1050-88, крепится к корпусу с помощью винта М4. Глубина паза в колпаке определяет границы поворота ручки 1 и стержня 3.

Клапан 6 изготовлен из стали 10 ГОСТ 1050-88, имеет цилиндрическое отверстие для установки резиновой прокладки 11.

Втулка резьбовая 7 сделана из стали 10 ГОСТ 1050-88, имеет наружную резьбу М33 для ввинчивания в корпус 2, служит для создания фильтрующего устройства.

Шайба опорная 8 имеет одно центральное отверстие и шесть отверстий, расположенных по окружности.

Втулка специальная 9 удерживает уплотнительное кольцо при креплении клапана на вакуумную установку.

Прокладка фетровая (или войлочная) 10 служит для фильтрации проходящего воздуха.

Прокладка 11 сделана из вакуумной резины. Прижатая клапаном к буртику отверстия корпуса она создает герметичность при перекрытии клапана.

Кольцо уплотнительное 12 изготовлено из вакуумной резины, обеспечивает герметичность при установке клапана на фланец установки.

Пружина 13 осуществляет отжатие клапана 6 вверх, что открывает проход воздушной среде.

Винт М4 позиция 14 крепит колпак 5 к корпусу 2.

Штифт цилиндрический позиция 15 8×60 является осью эксцентрика. Воздушный клапан устанавливается на специальном фланце вакуумной установки. При повороте рукоятки (ручка 1 и стержень 3) вправо клапан 6 плотно прижимается резиновой прокладкой 11 к буртику вокруг проходного отверстия корпуса 2, обеспечивая полную изоляцию рабочей полости установки от атмосферы. При повороте рукоятки влево клапан 6 отпускается и пружина 13 поднимает его, открывая доступ воздушной среде. Фильтрующее устройство, образованное резьбовой втулкой 7, опорной шайбой 6 и фетровой прокладкой 10 не позволяет проникать в рабочую полость парам и взвешенным в воздухе частицам.

Рис.1.16 Клапан воздушный

1.17 Кондуктор для сверления(рис.1.17)

Основание 1 выполнено из стали 10 ГОСТ 1050-88.

Стойка 2 выполнена из стали 10 ГОСТ 1050-88, приварена к основанию. Согласно ГОСТу 2.109-73 сварное изделие на сборочном чертеже и чертеже общего вида имеет один номер позиции. Здесь же на сборочном чертеже общего вида допущено отступление от ГОСТа и номера позиций присвоены каждой детали сварного узла - основанию и стойке. Это сделано для того, чтобы можно было вычерчивать рабочие чертежи деталей кондуктора, минуя выполнение сборочного чертежа сварного узла - корпуса кондуктора.

Ось 3 выполнена из стали и подвергнута закалке. При установке оси в отверстие стойки 2, для того чтобы предотвратить проворачивание оси 3 при затягивании гайки 7 сверлят отверстие для штифта 10 и устанавливают его в •это отверстие. Ось 3 имеет резьбовой конец M10 для навинчивания гайки 7.

Плита кондукторная 4 выполнена из стали 10 ГОСТ 1050-88 установлена и закреплена на стойке 2 с помощью трех винтов М6×18 позиция 12 и двух цилиндрических штифтов 11.

Втулка кондукторная 5 выполнена из стали 45 ГОСТ 1050-88 и подвергнута закалке, запрессована в отверстие кондукторной плиты 4, служит для направления сверла при сверлении.

Шайба специальная 6 выполнена из стали 10 ГОСТ 1050-88. Для того чтобы ее удобнее было держать при съеме, на ее наружной поверхности сделано рифление.

Гайка специальная 7 выполнена из стали 10 ГОСТ 1050-88 с ее помощью осуществляется зажим детали, в которой сверлят отверстие.

Штифт 8 цилиндрический 10×18 установлен в отверстии гайки 7, является осью вращения ручки 9.

Ручка 9 служит для завинчивания гайки 7.

Штифт цилиндрический 10 6×18 предотвращает проворачивание оси 3 при навинчивании гайки 7.

Штифты 11 цилиндрические 8×18 (2 шт.) служат для точной установки кондукторной плиты 4 .

Винты 12 М6×18 (3 шт.) служат для крепления кондукторной плиты 4 к стойке 2.

Кондуктор для сверления приспособление, позволяющее сверлить в детали отверстия без предварительной разметки. Деталь зажимается между правым торцом стойки 2 и шайбой 6 с помощью гайки 7. Для установки и съемки детали достаточно ослабить гайку 7 и снять специальную шайбу 6.

Р

Рис.1.17 Кондуктор для сверления

Методические указания

Для получения полного представления о геометрической форме каждой детали нужно помнить о проекционной связи, помнить, что каждая деталь на всех изображения имеет одинаковую самостоятельную штриховку, а смежные детали штрихуются иначе. Необходимо установить, какие изображения будут даны на чертеже и определить положение плоскостей для разрезов и сечений. Рекомендуется, прежде чем начать чертить рабочий чертеж детали, предварительно выполнить эскиз этой детали (эскиз не сдается с контрольной работой, а служит необходимым вспомогательным этапом в разработке чертежа детали).

Прочитав сборочный чертеж, следует:

1. Определить и выбрать количество видов, разрезов, сечений для каждой детали. При этом количество изображений детали не должно быть обязательно таким же, как на сборочном чертеже, так как назначение сборочного чертежа - показать конструкцию сборочной единицы (количество деталей, способы их соединения между собой, их взаимодействие в работе), а назначение чертежа детали для ее изготовления (форму внешнюю и внутреннюю, размеры),

2. Деталь на чертеже располагают соответственно расположению ее заготовки при обработке, литейные детали соответственно положению в изделии

3. Размеры, необходимые для выполнения чертежа детали определяют по сборочному чертежу Масштаб в основной надписи по техническим причинам часто не соответствует масштабу чертежа, поэтому по одному из указанных размеров определяют коэффициент уменьшения. Например, на сборочном чертеже стоит размер 50 мм, а измерение дает 33 мм. Разделите 50 на 33 и получите коэффициент 1,5, Затем, измерьте элемент детали полученную величину нужно умножить на 1,5. Это и будет истинный размер, Можно определить размеры графически, пользуясь шкалой пропорционального деления (рис. 2.1)

На миллиметровой бумаге построить прямой угол, на вертикальной стороне отложить указанный истинный размер 50 мм, а по горизонтали - замеренный по чертежу размер 32 мм. Из концов этих отрезков восстановить перпендикуляры до пересечения в точке М. Соединив точки О и M₁ получим линию, дающую возможность перейти от масштаба данного на чертеже, к масштабу 1:1. Для определения истинных размеров чертежа достаточно отложить размер, взятый с чертежа на горизонтальной стороне от точки О. Из конца отрезка восстановить перпендикуляр на вертикальную сторону. Расстояние отрезка от основания перпендикуляра до точки О определяет истинную величину размера. Увязать размеры сопрягаемых поверхностей.

4. Перечертить деталь с эскиза на чертеж, заранее выбрав формат листа и продумав композиционное расположение изображений.

Заполнить основную надпись.

Вентиль запорный угловой

Маховик 1 является армированной деталью.

В пластмассовое тело маховика впрессована скоба из ковкого чугуна с квадратным отверстием. Скоба не имеет номера позиции. Она - часть (арматура) армированной детали, являющейся неразборной сборочной единицей.

Корпус 2 выполнен из латуни.

Нижняя часть имеет коническую резьбу R 3/8 для присоединения к системе питания. Левая цапка имеет резьбу М24×1,5 для накидной гайки 8.

Шток 3 выполнен из нержавеющей стали. Коническим концом штока 3 осуществляется перекрытие прохода.

Крышка 4 выполнена из стали 10 ГОСТ 1050-88. На крышке имеется кольцевой выступ треугольного сечения, который при установке крышки вдавливает мембрану 9 в проточки на корпусе (см. выносной элемент). Угол при вершине выступа равен 90 °, а угол при вершине проточки равен 60 °. Это обеспечивает плотный зажим мембраны.

Шпиндель 5 выполнен из стали 10 ГОСТ 1050-88. Резьба на шпинделе (дл ввертывания его в крышку) M14.

Подпятник 6 выполнен из стали 10 ГОСТ 1050-88, соединен с головкой шпинделя подвижно с гарантированным зазором.

Гайка накидная 7 (резьба М52) выполнена из стали 10 ГОСТ 1050-88 прижимает крышку 4 к корпусу 2, обеспечивает герметичность их соединения.

Гайка накидная 8 (резьба М24) выполнена из стали 10 ГОСТ 1050-88, служит для зажима отбортованной трубы трубопровода (на чертеже не показано).

Мембрана 9 выполнена из алюминия.

Обеспечивает изоляцию внутренней полости от внешней среды. Для увеличения упругости мембрана 9 имеет полукруглый кольцевой изгиб (отмечен на чертеже буквой «Г»).

Пружина 10 выполнена из стальной пружинной проволоки с антикоррозионным покрытием обеспечивает подъем штока 3 при открытии вентиля.

Гайка М8 позиция 11 служит для крепления маховика на шпинделе 5.

Вентиль применяется для перекрытия трубопроводов холодильных установок, работающих на фреоне с температурой до 120 °С. Рабочая среда подается снизу на шток 3 и через отверстие в левой цапке по трубопроводу направляется к установке. Перекрытие трубопровода осуществляется вращением шпинделя 5, который через подпятник 6 нажимает на мембрану 9 и через нее на шток 3, перекрывающий проход рабочей среды.

Рис.2.1 Вентиль запорный угловой