Современные технологии получения стали высокого качества Внепечная металлургия
Современная техника предъявляет все более высокие требования к качеству стали. В тех случаях, когда проведение операций, обеспечивающих требуемое качество металла, непосредственно в самом агрегате связано с потерей его производительности и недостаточно эффективно, операции переносят в ковш или во вспомогательную емкость. Проведение технологических операций вне плавильного агрегата называют вторичной металлургией (ковшевой металлургией, внеагрегатной обработкой, внепечной обработкой, ковшевым рафинированием).
В настоящее время метод внепечной металлургии стали нашел широкое применение рядом причин:
1.Распространением метода непрерывной разливки стали, требующий точного (и стандартного от плавки к плавке) регулирования температуры и химического состава металла.
2.Непрерывно увеличивающиеся масштабы производства сталей ответственного назначения, которые трудно получить при обычной технологии плавки.
3.Возрастающими масштабами производства сталей и сплавов с особо низким содержанием углерода.
4.Повышением требований к качеству рядовых сталей, выплавляемых в конвертерах и мартеновских печах.
5. Меняется структура и тип потребляемых ферросплавов и раскислителей
6.Наличие в цехе агрегатов, в которых осуществляется внепечная обработка стали, позволяет сократить (или вообще исключить) проведение периода доводки в собственно сталеплавильных агрегатах. Особенно это касается электродуговых и мартеновских печей. Соответственно возрастает производительность этих агрегатов, снижается расход огнеупоров, топлива, электроэнергии и т.д.
7. Можно получать сталь с очень малым ("ультранизким") содержанием
углерода (<0,003%) и азота (<0,003 %). В результате стало возможным появление нового класса сталей, позволяющих исключить наличие свободных атомов внедрения — углерода и азота — в кристаллической решетки и существенно повысить пластические свойства, деформируемость и штампуемость сталей.
Методы внепечной обработки могут быть условно разделены на простые (обработка металла одним способом) и комбинированные (обработка металла несколькими способами одновременно).
К простым методам относятся:
1) обработка металла вакуумом;
2) продувка инертным газом;
3) обработка металла синтетическим шлаком в ковше;
4) введение реагентов в глубь металла;
5) продувка порошкообразными материалами.
Основными недостатками перечисленных простых способов обработки металла являются:
1) необходимость перегрева жидкого металла в плавильном агрегате для компенсации снижения температуры металла при обработке в ковше;
2) ограниченность воздействия на металл (только десульфурация или только дегазация и т.п.).
Наилучшие результаты воздействия на качество металла достигаются при использовании комбинированных способов, когда в одном или нескольких, последовательно расположенных агрегатах, осуществляется ряд операций.
Технологические приемы немногочисленны и по существу сводятся к интенсификации следующих процессов:
1.Взаимодействия металла с жидким шлаком или твердыми шлакообразующими материалами (интенсивное перемешивание специальной мешалкой, продувкой газом, вдуванием твердых шлакообразующих материалов непосредственно в массу металла, электромагнитное перемешивание и т.п.).
2.Газовыделения (обработка металла вакуумом или продувка инертным газом).
3.Взаимодействия с вводимыми в ванну материалами для раскисления и легирования (подбор комплексных раскислителей оптимального состава; введение реагентов в глубь металла в виде порошков, блоков, специальной проволоки; с использованием патронов, выстреливаемых в глубь металла; искусственное перемешивание для улучшения условий удаления продуктов раскисления.
Внеепечная обработка металла комбинированными методами может производиться:
1)в обычном сталеразливочном ковше с футеровкой из шамота и с вертикальным стопором;
2) в сталеразливочном ковше с футеровкой из основных высокоогнеупорных материалов и стопором шиберного типа;
3) в сталеразливочном ковше, снабженном крышкой;
4) в сталеразливочном ковше, оборудованном для вдувания газа или газо-порошковой струи снизу, через смонтированные в днище устройства;
5) в агрегате-ковше с крышкой (сводом), через которую опущены электроды, нагревающие металл в процессе его обработки;
6) в агрегате типа конвертера, с продувкой металла кислородом, аргоном, паром; 7) в агрегате типа конвертера, снабженном оборудованием для вакуумирования расплава и т.д.
. Схемы наиболее распространенных конструкций представлены на рис. 2.30. Самым простым способом является способ вакуумирования в ковше (рис. 2.31).
Рис. 2.30. Различные способы внепечного вакуумирования
Недостатком вакуумирования в ковше является невысокая эффективность метода при вакуумировании относительно больших масс металла (> 50 т) и неравномерность состава металла в ковше после ввода раскислителей и легирующих вследствие слабого перемешивания всей массы металла. Этого можно избежать в том случае, когда предусматривается продувка металла в ковше интертным газом или электромагнитное перемешивание. При продувке металла инертным газом к обычным потерям тепла при выпуске и выдержке в ковше добавляются потери тепла на нагрев газа, продуваемого через металл. При электромагнитном перемешивании этот недостаток ликвидируется, однако электромагнитное перемешивание требует более сложного и дорогостоящего оборудования.
Наиболее распространены следующие способы обработки металла вакуумом в ковше:
1.Ковш с металлом помешают в вакуумную камеру, организуют перемешивание металла инертным газом, раскислители вводят в ковш из бункера, также находящегося в вакуумной камере. Этот метод часто называют ковшевым вакуумированием (рис. 11).
2.Металл вакуумируют при переливе из ковша в ковш или из ковша в изложницу, т.е. обработке вакуумом подвергается струя металла (метод называют струйным вакуумированием или вакуумированием струи).
3.Металл под воздействием ферростатического давления засасывается примерно на 1,48 м в вакуумную камеру и другие
Рис. 2.31. Установка вакуумирования стали в ковше: 1 - вакуум-крышка; 2 - теплозащитный экран; 3 - сталеразливочный ковш; 4 - вакуум-камера