АНАЛИЗ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ НА КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ ДЕТАЛИ

 

При выполнении этого раздела технические условия (ТУ), согласно выданной детали, следует выбирать из прил. 1 по номеру варианта задания. Необходимо проанализировать и отразить в записке конфигурацию изучаемой детали по следующему алгоритму:

1) определить все элементарные поверхности, из которых состоит деталь, свести эти дан­ные в таблицу (см. табл. 1), присвоив каждой элементарной поверхности детали свой номер;

2) распределить выявленные поверхности на следующие группы (см. табл. 1):

контролируемые, но невосстанавливаемые (I);

контролируемые и восстанавливаемые (II);

неконтролируемые, но изнашиваемые (III);

неконтролируемые и неизнашиваемые (IV).

Результатом анализа ТУ и детали должны стать заполненная таблица и диаграмма структуры элементарных поверхностей детали (рис. 2), а также эскиз детали (рис. 1), на ко­тором должны быть выделены анализируемые поверхности.

Основываясь на классификации Демьюника [2, с. 65], автор предлагает следующий пе­речень видов элементарных поверхностей для классов деталей.

1. Корпусные детали:

1.1. Элементарные поверхности:

1.1.1. Базовая плоскость;

1.1.2. Внутренний или корпусной диаметр отверстия;

1.1.3. Торцевая плоскость;

1.1.4. Образующая рабочей и нерабочей поверх ности;

1.2. Геометрические параметры:

1.2.1. Соосность отверстий;

1.2.2. Перпендикулярность осей;

1.2.3. Межцентровые расстояния отверстий;

1.2.4. Резьба;

2. Круглые стержни:

2.1. Элементарные поверхности:

2.1.1. Торцевые поверхности;

2.1.2. Наружный диаметр;

2.1.3. Внутренний диаметр;

2.1.4. Образующая рабочей или нерабочей поверхности;

2.1.5. Поверхность шлицевого соединения;

2.2. Геометрические параметры:

2.2.1. Межцентровое расстояние отверстий;

2.2.2. Резьба;

2.2.3. Шпоночное соединение;

3. Полые стержни (втулки):

3.1. Элементарные поверхности:

3.1.1. Торцевая плоскость;

3.1.2. Наружный диаметр;

3.1.3. Внутренний диаметр;

3.1.4. Образующая рабочей или нерабочей поверхности;

3.1.5. Поверхность шлицевого соединения;

3.2. Геометрические параметры:

3.2.1. Шпоночное соединение;

3.2.2. Резьба;

3.2.3. Отклонение от цилиндричности;

4. Диски;

4.1. Элементарные поверхности:

4.1.1. Базовая плоскость;

4.1.2. Торцевая плоскость;

4.1.3. Наружный диаметр;

4.1.4. Внутренний диаметр;

4.1.5. Образующая рабочей или нерабочей поверхности;

4.1.6. Поверхность шлицевого соединения;

4.2. Геометрические параметры:

4.2.1. Межцентровое расстояние отверстий;

4.2.2. Резьбы;

5. Некруглые стержни:

5.1. Элементарные поверхности:

5.1.1. Торцевая плоскость;

5.1.2. Наружный диаметр;

5.1.3. Внутренний диаметр;

5.1.4. Образующая рабочей или нерабочей поверхности;

5.1.5. Поверхность шлицевого соединения;

5.2. Геометрические параметры:

5.2.1. Межцентровое расстояние отверстий;

5.2.2. Резьба;

5.2.3. Шпоночное соединение.

Предлагаемая классификация не является полной и может корректироваться, в том числе дополняться, в процессе выполнения работы.

В результате анализа конкретных деталей наборы сочетаний элементарных поверхно­стей могут быть разными, при этом одна деталь может иметь несколько одноименных по­верхностей.

 

Пример. Рассмотрим корпус малого масляного насоса гидромеханической передачи (ГМП) автобуса ЛиАЗ-677, Деталь относится к первому классу — «Корпусные детали». Практика эксплуатации ЛиАЗ-677 показывает, что данный узел является лимитирующим на­дежность ГМП и автобуса в целом вследствие быстрого изнашивания ряда поверхностей корпуса.

На рис. 1 представлен эскиз корпуса малого масляного насоса с выявленными элемен­тарными поверхностями. Результаты анализа сведены в табл. 1. На рис. 2 приведена диа­грамма соотношения анализируемых поверхностей с точки зрения контроля, изнашивания и восстановления.

Далее необходимо определить количество контролируемых элементарных поверхно­стей, соотношение ко всем выявленным элементарным поверхностям и сделать соответст­вующие выводы.

Выводы. В результате анализа технических условий на капитальный ремонт и конфигу­рации корпуса масляного насоса выявлено 26 видов элементарных поверхностей, из которых 12 (46 %) не охватываются техническими условиями и вносят неопределенность при дефектов конкретных деталей. На них необходимо обратить внимание при размерном анализе.

После этого следует приступить к изучению рабочего чертежа детали и отразить и по­яснительной записке:

материал детали;

твердость поверхностей;

вид термической обработки;

основные размеры, точность и чистоту обработки рабочих поверхностей для контролируемых и восстанавливаемых (табл. 1);

точность возможного положения рабочих поверхностей детали;

установочные (базовые поверхности) при ремонте (отразить на рисунке в пояснитель­ной записке).

Затем можно приступать к графической части курсовой работы и, пользуясь рабочим чертежом детали, выполнить ремонтный чертеж детали согласно ГОСТ 2.604—68 «Единая система конструкторской документации. Чертежи ремонтные».

 

 

 

Таблица 1

Сводная таблица распределения элементарных поверхностей корпуса малого масляного насоса по группам

 

  Группы поверхностей
п/п Наименование поверхности
        I II III IV
   
Базовая плоскость      
Рабочая внутренняя поверхность — основание      
Рабочая боковая внутренняя поверхность (2 шт.)      
Торцевая поверхность корпуса под ось ведомой шестерни      
Торцевая поверхность корпуса под ось ведущей шестерни      
Торцевая плоскость под крепление насоса (2 шт.)      
Нерабочая поверхность корпуса      
Отверстие под ось (2 шт.)      
Отверстие впускное      
Отверстие выпускное      
Отверстие под крепление (5 шт.)      
Наружный диаметр центрирующего пояска   »    
Отклонение от соосности отверстий под оси шестерен     с  
Резьба (6 шт.)      
  ВСЕГО (шт.)
  ВСЕГО (%)

 

Чертежи ремонтные выполняются в соответствии с требованиями стандартов Единой системы конструкторской документации. На ремонтных чертежах указываются только раз­меры, предельные отклонения, зазоры и другие данные, которые должны быть выполнены и проверены в процессе ремонта и сборки изделия.

На ремонтных чертежах изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необ­ходимы для проведения ремонта детали или сборочной единицы.

Как правило, предельные отклонения линейных размеров указывают либо числовыми значениями, либо условными буквенными обозначениями с последующим в скобках цифро­вым значением.

На ремонтных чертежах поверхности, подлежащие обработке при ремонте, выполняют основной сплошной толстой линией, остальная часть изображения — сплошной тонкой ли­нией. Если у отдельных элементов ремонтируемой детали меняется конфигурация, то уменьшенную часть детали показывают на чертеже основной сплошной толстой линией, а переменную часть — сплошной тонкой линией.

На чертеже детали, ремонтируемой сваркой, нанесением металлопокрытий и т. д., ре­комендуется выполнять изображение подготовки соответствующего участки детали к ремон­ту, а также указывать наименование, марку, размеры материала, используемого при ремонте, а также номер стандарта на итог материал.

Если при ремонте удаляют изношенную часть и заменяют ее новой, то удаленную часть изображают тонкой шрнхпунктирной линией с двумя точками.

На ремонтном чертеже детали, для которой установлены пригоночные размеры, при необходимости указывают установочные базы для пригонки детали «по месту», категорийные и пригоночные размеры. Размеры детали, ремонтируемой снятием минимального необ­ходимого слоя материала, проставляют буквенными обозначениями, а их числовые величи­ны и другие данные указывают на линиях-выносках или в таблице. Таблицу помещают в правой верхней части чертежа.

На ремонтных чертежах в сопряженных деталях с категорийными размерами сохраня­ют класс точности и посадку, предусмотренные в рабочих чертежах.

На ремонтных чертежах детали и сборочных единиц для определения способа ремонта помещают технологические требования и указания, которые являются единственными для восстановления эксплуатационных характеристик изделия. Технологические требования, от­носящиеся к отдельному элементу детали или сборочной единицы, помещают на ремонтном чертеже, как правило, рядом с соответствующим элементом или участком детали или сбо­рочной единицы.

Надписи, таблицы, а также технические требования на ремонтных чертежах деталей и сборочных единиц ремонтируемых изделий выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 2.4316—68.

На ремонтном чертеже одновременно допускается указывать несколько вариантов ре­монта одних и тех же элементов детали с соответствующими разъяснениями на чертеже. На каждый принципиально отличный вариант ремонта детали или сборочной единицы вы­полняют отдельный чертеж. Если же при ремонте детали в нее вводят дополнительные дета­ли (втулку, стопорный винт и т. п.) или монолитную деталь заменяют деталью, состоящей из нескольких частей, то ремонтный чертеж выполняется как сборочный.

Содержание графы «Материал» основной надписи должно соответствовать содержа­нию аналогичной графы рабочего чертежа детали. Номера отмененных стандартов на мате­риал не указывают. Предельные отклонения размеров 14—17-го квалитетов проставляют на ремонтных чертежах с округлением до десятых долей миллиметра.

В случае если на ремонтном чертеже одной детали дано исчерпывающее указание об изготовлении другой (сопряженной) детали по рабочей конструкторской документации и последняя включена в комплект документов для ремонта изделия, то отдельный ремонт­ный чертеж на сопряженную деталь не выполняется.

Обозначение ремонтного чертежа получают добавлением к обозначению детали или сборочной единицы буквы Р (ремонтный).

Пример оформления ремонтного чертежа приведен в прил. 3.