специальность 131003 Бурение нефтяных и газовых скважин
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
СТАРООСКОЛЬСКИЙ ФИЛИАЛ
ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ГЕОЛОГОРАЗВЕДОЧНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
имени СЕРГО ОРДЖОНИКИДЗЕ» (СОФ МГРИ – РГГРУ)
ОТЧЕТ
ОБ УЧЕБНОЙ ПРАКТИКЕ по ПМ02.Р2
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, АГРЕГАТОВ И СООРУЖЕНИЙ БУРОВЫХ УСТАНОВОК
специальность 131003 Бурение нефтяных и газовых скважин
Выполнил студент гр. БС – IV – I /_______________________/
Руководитель учебной практики преподаватель /_____________/
Старый Оскол
201__г.
Содержание
1 день Эксплуатация буровых вышек. Эксплуатация талевой системы.
2 день Эксплуатация буровых лебедок.
3 день Эксплуатация вертлюгов. Эксплуатация роторов.
4 день Эксплуатация буровых насосов.
5 день Эксплуатация турбобуров. Эксплуатация электробуров.
6 день Эксплуатация автоматических буровых ключей.
7 день Эксплуатация механизмов АСП-3.
8 день Эксплуатация оборудования для приготовления буровых растворов.
9 день Эксплуатация оборудования для очистки промывочной жидкости.
1 день Эксплуатация буровых вышек
В процессе эксплуатации буровые вышки следует периодически осматривать. Вышку осматривают в следующих случаях: после сборки и подъема вышки, до начала и после окончания передвижения вышки в собранном виде, через каждые два месяца работы вышки, перед спуском обсадной колонны труб, перед началом и после окончания аварийных работ, связанных с расхаживанием прихваченной колонны труб, после сильного ветра (на открытой местности свыше 8 баллов и в лесистой — 10 баллов), после открытых нефтегазопроявлений.
При осмотрах вышки следует обращать внимание на следующее: прямолинейность ног и зазоры в стыках труб, состояние элементов вышки (деформацию, трещины, коррозию и другие дефекты); состояние сварных швов, пальцев, балконов и лестниц, фундаментов, оснований и растяжек.
Выявленные дефекты необходимо немедленно устранять.
Эксплуатация талевой системы
Талевая система является подъемной частью буровой установки и даже незначительные неисправности в ней могут привести к серьезным авариям и несчастным случаям. Для создания условий безопасной и безаварийной эксплуатации талевой системы необходимо обеспечить правильный и своевременный уход за ней.
Перед пуском талевой системы в работу необходимо проверить следующее:
1) плавность вращения канатных шкивов и величину износа канавой;
2) легкость откидывания кожухов и надежность их крепления;
3) плавность проворачивания ствола крюка в стакане;
4) исправность защелок;
5) надежность крепления всех узлов, а также крепления крон- блока к подкронблочным балкам;
6) надежность крепления гаек и болтов;
7) наличие смазки в подшипниках и шарнирах.
Все замеченные неисправности должны быть устранены перед началом работы. Кроме того, при наружном осмотре проверяют состояние щек, штропов и других деталей. В случае обнаружения дефектов (вмятин, трещин и т. д.) неисправные детали талевой системы должны быть заменены. В процессе эксплуатации талевой системы перед началом и во время работы каждой буровой вахты необходимо:
1. Проверять надежность крепления всех узлов, при этом особое внимание необходимо обращать на надежность крепления гаек и болтов.
2. Регулярно смазывать подшипники и шарнирные соединения, руководствуясь картой смазки, следить за чистотой смазки и за тем, чтобы не были загрязнены смазочные каналы.
3. Следить, чтобы канатные шкивы вращались свободно без заедания и шума в подшипниках.
4. Не допускать работу талевой системы при нагреве подшипников выше 70° С.
При обнаружении перегрева подшипников необходимо промыть их при помощи ручного насоса керосином. После промывки подшипники смазывают согласно карте смазки.
5. Следить, чтобы канатные шкивы своими ребордами не задевали за кожух.
6. Следить за износом канавок канатных шкивов.
7. Следить, чтобы талевый канат при прохождении через прорези боковых кожухов талевого блока не задевал за их кромки.
8. Проверять легкость вращения крюка вокруг вертикальной оси и на пальце крепления к стволу.
9. Проверять легкость вращения штропа крюка на пальцах.
10. Следить за исправностью стопорных устройств и защелок. При выявлении неисправностей или поломок в талевой системе следует прекратить работу и произвести ремонт или замену неисправного узла системы. Производить работы на неисправной талевой системе запрещается.
2 день Эксплуатация буровых лебедок
При помощи буровых лебедок производятся спуско-подъемные операции, которые являются наиболее трудоемкими и опасными работами при проводке скважин. Поэтому незначительные неисправности лебедки могут быть причинами серьезных аварий. Безопасная и безаварийная работа буровых лебедок может быть обеспечена только при условии организации правильного и своевременного ухода за ними и грамотной их эксплуатации.
Перед пуском буровой лебедки в работу необходимо проверить следующее.
1. Правильность монтажа лебедки и сборки ее узлов. Лебедка должна быть прикреплена к фундаменту болтами, а передающие вращение узлы, соединенные с узлами других агрегатов, должны быть отцентрированы. Оси валов должны быть параллельны между собой и горизонтальны. Цепные колеса, работающие в паре, должны быть установлены в одной плоскости.
2. Надежность крепления талевого каната на барабане лебедки. Болты крепления конца каната необходимо затянуть до отказа и законтрить. На барабане должно быть не менее 8—10 витков
талевого каната при самом нижнем положении крюка (когда он лежит на полу буровой).
3. Состояние и регулировку ленточного тормоза. Тормозные шкивы не должны иметь износ выше допустимого (минимальная толщина шкива допускается 15—20 мм) и трещин длиной свыше 80 мм. Тормозные колодки должны быть надежно прикреплены к лентам и иметь износ не свыше допустимого (износ колодок допускается до высоты 12 мм). Фиксатор положения тормозной рукоятки должен надежно удерживать последнюю в заторможенном положении.
Тормозные колодки должны равномерно прилегать к тормозным шкивам, а в расторможенном состоянии не должны прикасаться к поверхности шкивов. При полном торможении барабана лебедки рукоятка должна отстоять от пола буровой на 80—90 см.
4. Состояние гидравлического тормоза и механизма его включения. При этом необходимо уделять особое внимание соосности валов тормоза и барабана лебедки, а также герметичности всех соединений.
5. Состояние шинно-пневматических муфт. Баллоны муфт должны быть герметичны. При отсутствии воздуха зазор между колодками муфт и шкивами должен быть 2—3 мм и равномерным по окружности. Баллоны и шкивы муфт должны быть надежно защищены от попадания масла.
6. Состояние подшипников. Корпуса подшипников необходимо надежно закрепить. Подшипники должны быть чистыми и заполнены соответствующей свежей смазкой.
7. Состояние пневматической системы. Пневматическая система должна быть выполнена в соответствии со схемой и герметичной.
8. Наличие на лебедке всех кожухов и надежность их крепления.
9. Состояние и надежность работы пульта бурильщика. При этом необходимо уделить особое внимание правильности расположения кранов и надежности их работы.
10. Состояние и надежность работы противозатаскивателя.
11. Состояние пневматического цилиндра и его крепления.
12. Состояние вспомогательной лебедки, ее крепления и оснастки, а также регулировку.
13. Работу лебедки и ее узлов без нагрузки. Все выявленные неисправности должны быть устранены до пуска лебедки в работу.
В процессе эксплуатации при приеме и сдаче каждой вахты необходимо внешне осматривать лебедку и опробовать отдельные ее узлы; не реже одного раза в неделю необходимо проверять все узлы: их крепление, износ и регулировку. Выявленные неисправности должны быть устранены до начала работы, а в вахтовом журнале сделаны соответствующие записи.
Уход за лебедкой является повседневной обязанностью обслуживающего персонала.
Правильная эксплуатация лебедки обеспечивает высокую ее производительность и длительную безотказную работу.
В процессе эксплуатации нагружать лебедку следует в соответствии с технической характеристикой. Перегрузка приводит к более быстрому износу деталей, а часто и к поломке отдельных узлов.
Скорости необходимо переключать при остановке валов. Включать лебедку и производить вспомогательные работы следует при пониженных оборотах двигателей.
3 день Эксплуатация вертлюгов
Надежная и длительная работа вертлюгов может быть обеспечена только при условии организации правильной их эксплуатации.
Перед началом эксплуатации вертлюга на новой буровой проверяют следующее.
1. Плавность вращения ствола. Ствол должен вращаться от усилия, приложенного одним рабочим к рукоятке ключа длиной в 1 м. Если ствол не вращается, то необходимо ослабить уплотнение внутренней трубы. Если и после этого ствол не проворачивается, то вертлюг должен быть заменен.
2. Состояние ствола и переводника путем внешнего осмотра. В случае обнаружения трещин, износа или повреждений резьбы вертлюг отправляют в ремонт.
3. Надежность крепления горловины, крышки вертлюга и нижнего фланца, при этом обращают особое внимание на крепления гаек во избежание самоотвинчивания.
4. Состояние штропов путем внешнего осмотра, а также его вращение на пальцах.
5. Уровень и качество масла в вертикальном положении вертлюга. При необходимости масло добавляется или заменяется свежим.
6. Состояние нижнего уплотнения. При утечке масла через уплотнение заменяют асбографитовые манжеты и севанитовые кольца. Полость севанитового уплотнения набивается густой смазкой.
7. Наличие смазки в пальцах штропа.
В процессе эксплуатации вертлюга перед началом и во время работы каждой вахты производят следующие работы по уходу за вертлюгом.
1. Проверяют надежность крепления всех узлов.
2. Проверяют состояние масла и его уровень в ванне.
3. Следят за состоянием подшипников. В случае повышения температуры подшипников выше 70° С прекращают работу и устанавливают причины.
4. Следят за состоянием уплотнения. В случае появления течи через уплотнение прекращают работу и устраняют неисправности, так как в процессе работы при неисправном уплотнении может промыть внутреннюю трубу и ствол вертлюга.
5. Следят за состоянием переводника. При появлении течи промывочной жидкости через соединение переводника со стволом или через ведущую трубу останавливают работу и докрепляют резьбовое соединение.
6. Следят за состоянием нижнего уплотнения.
7. Смазывать вертлюг в соответствии с картой смазки.
Эксплуатация роторов
Правильный и своевременный уход за ротором обеспечивают длительную и безотказную его работу.
Перед пуском ротора в работу проверяют следующее.
1. Правильность монтажа ротора.
2. Состояние стопорного устройства стола ротора. Во время пуска и работы ротора стопорное устройство должно находиться в открытом положении, так как включение ротора с закрытым стопорным устройством приведет к поломке отдельных его узлов.
3. Состояние зубчатой передачи и подшипников путем вращения вручную ведущего вала. Ведущий вал должен проворачиваться усилием одного рабочего за цепное колесо плавно, без заеданий и толчков.
4. Состояние защелок крепления вкладышей и зажимов. Защелки должны легко проворачиваться от руки.
5. Состояние пневматических клиньев. При этом особое внимание обращают на крепление клиньев к направляющим и на состояние крепления плашек к клиньям.
6. Работу клиньев без нагрузки.
7. Уровень и качество смазки в роторе, а также смазку трущихся поверхностей клиньев.
8. Состояние и надежность крепления гаек, шпилек и пробок.
В процессе эксплуатации ротора перед началом и во время работы
каждой вахты производятся следующее.
1. Проверяют надежность крепления всех узлов, при этом особое внимание обращают на крепление клиньев к направляющим и плашек к клиньям (выпадение последних может привести к аварии).
2. Промывают поверхность стола ротора во избежание попадания грязи в масляные ванны.
3. Следят за уровнем и качеством смазки в роторе.
4. Регулярно смазывают трущиеся поверхности и заменяют смазку согласно карте смазки.
5. Следят, чтобы через уплотнение ведущего вала не протекало масло.
6. Следят за состоянием подшипников. В случае повышения температуры подшипников свыше 70° С прекращают работу и устраняют причины перегрева подшипников.
7. Следят за исправностью стопорного устройства и защелок. При выявлении неисправностей или поломок ротора необходимо прекратить работу и произвести ремонт.
4 день Эксплуатация буровых насосов
После монтажа насоса производят следующие работы.
1. Проверяют по уровню установку насоса в горизонтальной плоскости. Перекос насоса может привести к выходу из строя крейцкопфа и его направляющих вследствие недостаточного или полного прекращения поступления смазки.
2. Проверяют положение шкива или звездочки трансмиссионного вала насоса относительно шкива или звездочки привода, а также натяжку и состояние клиновых ремней или цепей.
3. Проверяют состояние ограждения клиноременной или цепной передачи.
4. Вскрывают люки насоса, осматривают движущиеся части, проверяют наличие и состояние масла в ванне. Если масло загрязнено, то его сливают и промывают масляную ванну керосином. После этого заливают свежее масло до уровня верхней метки маслоуказателя.
5. Смазывают ручным насосом подшипники трансмиссионного и кривошипного валов согласно карте смазки.
6. Вскрывают цилиндровые крышки и проверяют размер и состояние цилиндровых втулок и поршней, а при необходимости заменяют на нужный размер.
7. Вскрывают клапанные крышки и проверяют состояние клапанов и уплотнения клапанных крышек.
8. Заполняют пневматические компенсаторы азотом или воздухом на давление, указанное в инструкции.
9. Устанавливают в предохранительный клапан диафрагму, соответствующую рабочему давлению, разрешенному для диаметра цилиндровых втулок, которые вмонтированы в насос.
10. Проверяют крепление всех узлов.
После этого производят пробный пуск и обкатку насоса. Перед пуском насоса полностью открывают пусковую задвижку, чтобы жидкость из насоса через выкидную линию поступала в приемную емкость и давление нагнетания было минимальным.
Во время работы насоса следят за показаниями приборов, состоянием и работой его отдельных узлов и деталей.
1. За показанием манометра. Давление нагнетания не должно превышать допустимое для установленных цилиндровых втулок.
2. За состоянием сальников штока и уплотнений крышек клапанов и цилиндров и других соединений гидравлической части насоса и его обвязки.
3. За работой клапанов и поршней по стуку. Появление стука свидетельствует о ненормальной работе клапанов и поршней, а также о нарушении соединения штока с поршнем или крепления цилиндровых втулок.
4. За непрерывной промывкой штоков водой.
5. За состоянием подшипников, пальцев и направляющих крейцкопфов, которые должны работать без стуков. Нагрев этих узлов допускается не свыше 70 °С.
6. За состоянием соединений контрштоков с крейцкопфами и штоков с контрштоками. Ослабление этих соединений недопустимо, так как может привести к повреждению резьбы указанных деталей.
7. За состоянием крепления клапанных коробок к корпусу насоса.
8. За состоянием клиноременных или цепных передач.
9. За содержанием песка в промывочной жидкости, которое не должно превышать 2 - 2,5%.
При появлении неисправностей или поломок в насосе прекращают работу, устанавливают причины и устраняют их.
4. Следят за посадкой шкива или звездочки и по мере необходимости подтягивают болты.
5. Проверяют состояние зубчатого зацепления передачи насоса.
6. По мере необходимости заменяют быстроизнашивающиеся детали насоса.
7. Следят за чистотой насоса и помещения.
При замене сменных деталей гидравлической части необходимо строго соблюдать условия правильной их установки. Незначительные отклонения от правил могут привести к снижению к. п. д. насоса, а также к серьезным повреждениям отдельных деталей!.
5 день Эксплуатация турбобуров
Каждый вновь поступивший на буровую турбобур подвергается наружному осмотру. При этом особое внимание уделяется состоя нию соединительных резьб.
Перед спуском в скважину проверяется легкость запуска и гер метичность резьбовых соединений, определяются осевой люфт турбины и расход промывочной жидкости через ниппель.
Правильно собранный и отрегулированный турбобур запускается при давлении 10—15 кгс/см2, при этом вращение вала должно быть равномерным, без рывков. При прекращении подачи промывочной
жидкости в турбобур вал должен останавливаться плавно. Резкая остановка вала свидетельствует о наличии большого трения в опорах турбобура. В этом случае рекомендуется произвести обкатку турбобура на ведущей трубе под ротором в течение 10—15 мин с целью приработки трущихся деталей.
Для определения осевого люфта турбобур валом ставят на ротор и делают отметку на валу у торца ниппеля. Затем турбобур поднимают с ротора и делают вторую метку на валу у торца ниппеля. Расстояние между метками равно величине осевого люфта, которая не должна превышать 4 мм.
Для определения нижнего осевого люфта турбины верхней секции в секционном турбобуре до сборки секций в турбобур в верхней секции замеряется расстояние от торца переводника до верхнего торца вала, затем после сборки секций в турбобур производится второй замер. Разница замеров дает величину нижнего осевого люфта турбины.
В двухсекционном турбобуре осевой люфт верхней секции должен быть 9—11 мм, а в трехсекционных 8—10 мм.
Основной причиной увеличения осевого люфта в процессе работы турбобура является износ деталей пяты (табл. 24).
Увеличение течи промывочной жидкости через ниппель свидетельствует об износе деталей радиальных опор. Радиальный люфт вала не должен превышать 1 —1,5 мм.
Для предохранения турбобура от засорения в муфте верхней бурильной трубы устанавливается фильтр.
Эксплуатация электробуров
При подготовке электробуров к бурению проверяют степень заполнения их лубрикаторов маслом и сопротивление изоляции обмотки. Контактный стержень смазывают касторовым маслом, а электробур опускают в скважину, после чего свинчивают свечи и спускают колонну.
После спуска каждой свечи проверяют сопротивление ее изоляции прибором, установленным на посту бурильщика. Если колонна собирается первый раз, проверяют направление вращения электробура по реактивному моменту.
По мере роста глубины скважины увеличивается длина то- коподвода и уменьшается напряжение на вводном стержне электробура. Для поддержания номинального напряжения на двигателе в зависимости от длины кабеля и режимов его работы применяют трансформаторы с отводами на первичной и вторичной обмотках, которые периодически переключают.
Если на трансформаторе установить такое напряжение, чтобы при номинальной нагрузке двигателя на его зажимах оно было номинальное, то во время холостого вращения напряжение на двигателе будет выше номинального, соответственно будет выше и величина силы тока.
По мере повышения нагрузки двигателя напряжение на его зажимах снижается, падает реактивная и возрастает активная составляющие тока. При спуске электробура потеря напряжения в токоподводе возрастает в соответствии с кратностью пускового тока. В свою очередь кратность пускового тока, и, следовательно, пускового момента двигателя определяется напряжением на его зажимах. Фактическая кратность пускового момента будет ниже расчетной.
Опыт эксплуатации электробуров подтвёрждает, что если установить напряжение трансформатора по номинальной нагрузке двигателя, то его пусковой момент обычно достаточен для вращения долота вхолостую.
После окончания работы электробур извлекают на поверхность, измеряют сопротивление изоляции, заполняют лубрикаторы смазкой и осматривают его. Затем электробур вновь спускают в скважину. Профилактические и ремонтные работы с электробурами производят в специально оборудованных мастерских.
Электробурами бурят скважины глубиной более 5000 м.
6 день Эксплуатация автоматических буровых ключей
После монтажа бурового ключа проверяют:
1) надежность крепления колонны ключа к блочному основанию, а также крепление всех его узлов;
2) правильность выполнения схемы соединения шлангов с пневматическими механизмами ключа путем кратковременных включений механизмов с пульта управления. Монтаж шлангов выполняется в строгом соответствии со схемой на таблице пульта управления, чтобы бурильщик в процессе работы не мог перепутать очередность включения механизмов;
3) параллельность полозьев ключа (в выдвинутом положении) поверхности стола ротора. В случае нарушения параллельности установку колонны ключа регулируют подкладыванием прокладок под болты между плитой основания ключа и плитой фундамента. При этом допускается отклонение от параллельности полозьев ключа от поверхности стола ротора не более 25 мм на 1 м;
4) соответствие размеров челюстей и упоров, установленных в трубозажимное устройство, размерам применяемых труб;
5) наличие смазки;
6) работу всех механизмов ключа при пробных включениях. Кроме того, испытывают ключ на одной из труб проведением пяти — шести пробных циклов завинчивания и отвинчивания бурильного замка.
В процессе эксплуатации автоматического бурового ключа должен быть организован правильный и своевременный уход за ним.
Во время работы ключа на буровой систематически проверяется надежность крепления колонны ключа к фундаменту, исправность отдельных его механизмов, герметичность воздухопроводов. При обнаружении каких-либо неисправностей в ключе необходимо прекратить работу и устранить их.
По мере загрязнения ключ очищается, в особенности трубозажимное устройство в месте установки челюстедержателей и полозья каретки. Периодически спускается конденсат из пневмоцилиндров и двигателя ключа.
Обслуживающий персонал должен следить за тем, чтобы при работе ключа не было чрезмерного повышения температуры подшипников, для чего необходимо периодически проверять наличие смазки в подшипниках и уровень масла в редукторе и пневмодвигателе.
Последовательность включения отдельных механизмов ключа выполняется в строгом соответствии с правилами пооперационного включения механизмов, разработанными в инструкциях завода- изготовителя.
Запрещается подводить блок ключа к колонне бурильных труб до момента окончательной посадки колонны на клинья, подводить и отводить блок ключа, а также вращать трубозажимное устройство, если рабочие находятся в непосредственной близости к движущимся и вращающимся узлам ключа.
Включать вращение трубозажимного устройства разрешается только после обхвата бурильного замка нижними челюстями.
После выполнения каждой операции свинчивания или развинчивания блок ключа отводится от колонны труб, а рукоятки на пульте управления ставятся в нейтральное положение и фиксируются для предотвращения от случайных включений.
Ключ должны смазывать в соответствии с указаниями, приведенными в карте смазки.
7 день Эксплуатация механизмов АСП-3
При помощи механизмов АСП-3 производятся спуско-подъемные операции, которые связаны с подъемом и перемещением труб на высоте и поэтому являются наиболее трудоемкими и опасными работами при бурении скважин.
После монтажа перед пуском в работу механизмов АСП-3 производят следующие работы.
1. Проверяют центровку вышки и центратора, центровка центратора должна соответствовать центровке вышки.
2. Тщательно осматривают все болтовые и сварные соединения, особенно те, нарушения которых могут привести к падению отдельных узлов и деталей с высоты.
3. Смазывают подшипники и другие трущиеся детали и заправляют маслом редукторы.
4. Проверяют и производят при необходимости регулировку механизмов.
Механизмы АСП-3 регулируют следующим образом.
Вначале проверяют регулировку механизма расстановки свечей. При этом обращают внимание на зазор между верхним блоком роликов тележки и рельсом, установку концевых выключателей, натяжение цепей, расположение в исходном положении стрелы и тележки. Затем проверяют регулировку муфты предельного момента и тормоза.
Зазор между верхним блоком роликов тележки и рельсом регулируют прокладками, устанавливаемыми под блок роликов. Зазор должен составлять 2—5 мм по всей длине рельса.
Концевые выключатели регулируют прокладками, устанавливаемыми под корпуса выключателей так, чтобы при прохождении планок ролики рычагов выключателей поднимались на высоту 16—20 мм и размыкали соответствующую цепь управления.
Цепи натягиваются регулировочными винтами таким образом, чтобы в полном выдвинутом положении стрелы и крайнем положении тележки провисание цепей было 10—20 мм.
Исходное положение стрелы определяется таким положением механизма захвата, которое обеспечивает достаточный зазор между механизмом захвата со свечой и магазином при движении тележки вдоль палатей. Исходное положение тележки должно обеспечивать совпадение оси стрелы при ее выдвижении с осью симметрии магазинов и центратора.
Затем регулируют механизм захвата свечи. Механизм захвата устанавливают в исходное положение, и длину подъема каната регулируют рейками так, чтобы подвижная часть захвата находилась на высоте 120—170 мм от верхнего ролика неподвижной части. После этого механизм захвата перемещают посредством механизма расстановки свечей из исходного положения в сторону, а затем до упора в свечу, установленную на подсвечнике, и свечу поднимают на полную высоту. При этом высота подъема свечи от подсвечника должна быть равной 930—1020 мм для 168-мм труб и 860—960 мм для 114- и 146-мм труб. Затем механизм захвата со свечой выносят посредством механизма переноса свечи из магазина и опускают в крайнее нижнее положение. В этом положении нижний конец свечи должен быть ниже уровня подсвечника не менее 230 мм для 168-мм труб и 270 мм для 114- и 146-мм труб.
Далее проверяют работу центратора — поднятием и спуском его талевым блоком. Движение центратора по направляющим канатам должно быть свободным, без заеданий. В нижнем положении центратор должен садиться на конусные опоры подвески центратора.
В процессе подъема или спуска центратора раструб талевого блока должен полностью входить в воронку центратора, а нижние плоскости центратора должны опираться на резиновые амортизаторы талевого блока.
После окончания проверки регулировки механизмы АСП-3 испытывают проведением трех-пяти циклов подачи свечи с подсвечника к центру скважины и установки ее обратно на подсвечник.
В процессе эксплуатации механизмов АСП-3 необходимо систематически следить за их состоянием, чистотой и смазкой.
В начале каждой вахты в механизме расстановки свечей проверяют работу концевых выключателей и тормоза, натяжку цепей стрелы и тележки, следят за состоянием электропроводки и чистотой нижнего рельса. Периодически проверяют работу муфты предельного момента и надежность крепления болтовых соединений.
В механизме захвата свечи каждую вахту проверяют регулировку механизма и следят за состоянием поверхности губок и трущихся поверхностей клиновых пазов в скобе и клиньях. Поверхности должны быть чистыми и смазанными. Особенно тщательно проверяют надежность захвата свечи устройством, при этом следят, чтобы в захваченном положении клинья не доходили в нижней части скобы до упора. Большое внимание уделяют также состоянию заделки концов подъемного каната и надежности крепления болтовых соединений.
В механизме подъема периодически проверяют надежность фиксации собачкой цилиндра в нижнем положении, следят за состоянием каната и его длиной. В зимнее время регулярно сливают конденсат из пневматической системы.
Каждую вахту проводят наружный осмотр центратора, направляющих и страховых канатов и проверяют надежность крепления болтовых соединений и крепления тяг с вышкой.
Ежедневно проверяют крепление и страховку магазинов для свечей, а также состояние узлов, сварных и шарнирных соединений подсвечника.
Механизмы АСП-3 смазывают в соответствии с картой смазки.
8 день Эксплуатация оборудования для приготовления буровых растворов
После монтажа и перед началом работы глиномешалки проверяют надежность крепления лопастей, центровку ременной передачи, исправность ограждений ременной и зубчатой передач, состояние и надежность крепления решетки на загрузочном люке. Проверяют также состояние сальниковых уплотнений валов и наличие смазки в подшипниках.
В процессе эксплуатации ежедневно наблюдают за состоянием трущихся поверхностей, сальниковых устройств и ограждений.
Систематически следят за наличием смазки в подшипниках. Подшипники смазываются солидолом УС-1 не реже одного раза в неделю.
После монтажа гидромешалки и гидравлического смесителя проверяют состояние трубопроводов и испытывают их на полуторакратное максимальное рабочее давление.
Перед началом работы гидромешалки и гидравлического смесителя большое внимание уделяют состоянию всех трубопроводов (особенно трубопроводов высокого давления), а также гидромониторов и гидроциклонной установки.
Во время обследования гидромониторов сетка очищается от твердых включений, щепок и других посторонних предметов, контролируется состояние штуцера, у которого наиболее интенсивному абразивному износу подвергается поверхность отверстия. При значительном износе поверхности диаметр отверстия увеличивается, что приводит к снижению давления нагнетания буровых растворов, а следовательно, и к снижению производительности гидромешалки и гидравлического смесителя.
Перед началом приготовления буровых растворов в гидромешалке или в гидравлическом смесителе на буровых насосах, которые используются для приготовления раствора, устанавливаются предохранительные диафрагмы на давление, соответствующее максимальному рабочему давлению гидромешалки или смесителя.
После окончания приготовления буровых растворов гидромешалка или гидравлический смеситель тщательно промывают чистой водой.
После монтажа и перед пуском в работу фрезерно-струйной мельницы проверяют плотность прилегания крышки к корпусу мельницы, положение предохранительной плиты, состояние резиновых прокладок, натяжение ремней привода и чистоту бункера (наличие комьев глины и других предметов недопустимо). Затем ротор проворачивают вручную, чтобы убедиться в правильности сборки мельницы.
Систематически следят за наличием смазки в подшипниках и состоянием сальниковых уплотнений.
Пуск мельницы в работу осуществляется в следующей последовательности: включают электродвигатель, открывают задвижки на трубопроводе, подводящем воду или глинистый раствор, регулируют задвижкой количество подаваемой в мельницу жидкости, пускают питатель и загружают твердую фазу (глину, химические реагенты) в количестве, соответствующем требуемым параметрам глинистого раствора.
В случае появления стука, который может быть вызван задеванием лопастей за предохранительную плиту, мельницу немедленно останавливают и устраняют неисправности.
Мельницу останавливают следующим образом: прекращают загрузку твердой фазы в бункер, промывают водой корпус и отключают трубопровод, подводящий воду, отключают электродвигатель.
Подшипники смазывают солидолом УС-1 не реже 2—3 раз в неделю.
9 день Эксплуатация оборудования для очистки промывочной жидкости
После монтажа и перед началом работы сито-конвейера проверяют состояние и натяжение сетки и приводного клиновидного ремня, надежность крепления опор барабана, гидравлического колеса и шкивов, наличие и исправность кожухов на гидравлическом колесе и ременной передаче, уклон подводящего и отводящего желобов, наличие и состояние смазки в подшипниках.
Натяжение приводного ремня осуществляется смещением гидравлического колеса, а натяжение сетки — смещением ведомого барабана.
Уклон подводящего желоба должен быть не менее 1 : 20 а отводящего — не менее 1 : 10 на длине 1 м от корыта сито-конвейера, на остальном участке желоба до приемных емкостей не менее 1 : 75. Общая длина отводящего желоба должна быть не менее 15 м.
В процессе эксплуатации сито-конвейера ежедневно проверяют натяжение и состояние приводного ремня и сетки, надежность крепления шкивов ременной передачи.
Систематически во время работы сито-конвейера следят за промывкой сетки водой, которая должна производиться непрерывно, и очищают желоба гидравлического колеса от осевшего шлама.
Смазка подшипников производится солидолом УС-1 не реже одного раза в месяц.
После монтажа сито-конвейера проверяют правильность его установки, при этом он должен быть смонтирован таким образом, чтобы обеспечивалась равномерная подача промывочной жидкости на обе сетки вибросита, а уклон подводящего желоба был не менее 1 : 10 и отводящего — не менее 1 : 20.
Перед началом работы ситогидроциклонной установки обращают внимание на исправность вибросита, гидроциклонов, шламовых насосов и их обвязки.
В вибросите проверяют надежность крепления болтовых соединений, состояние и натяжение сетки и приводных ремней, наличие и состояние смазки в подшипниках. Контролируют направление вращения вала двигателей. Если во время работы вибросита шлам перемещается по сетке вверх, то изменяют направление вращения вала электродвигателя.
В гидроциклонах проверяют соответствие размеров установленных питающих и Песковых насадок и сливных патрубков количеству жидкости, поступающей на установку, и требуемой степени очистки жидкости. Для обеспечения одинаковых режимов работы во всех четырех гидроциклонах устанавливают насадки и сливные патрубки одних размеров. При меньших размерах питающих насадок и сливных патрубков получается лучшая очистка промывочной жидкости.
Размеры песковых насадок подбираются в зависимости от процентного содержания твердых частиц породы в промывочной жидкости, поступающей на установку.
Для промывочных жидкостей с содержанием до 4% твердых частиц устанавливаются песковые насадки с отверстиями диаметром 10—20 мм. При большем содержании твердых частиц размер песковых насадок увеличивают.
С целью уменьшения потерь промывочной жидкости через песковые насадки подбором размера отверстия последних устанавливают режим работы гидроциклона, который обеспечивает вытекание через песковые насадки густой массы шлама удельного веса не менее 1,6 гс/см3.
Периодически проверяют износ деталей, подвергающихся интенсивному абразивному износу: питающие и песковые насадки и сливные патрубки. По мере износа их заменяют новыми.
Перед началом работы установки, до заполнения емкости установки жидкостью, проверяют наличие сетки на всасывающем отверстии шламового насоса, наличие смазки в подшипниках насоса и двигателя и направление вращения вала (вал должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть со стороны электродвигателя).
Пуск ситогидроциклонной установки производится в следующей последовательности: открывают заслонку на подводящем желобе, включают вибросито и затем, когда емкость установки наполовину наполнится промывочной жидкостью, включают шламовый насос.
Останавливают установку, производя все указанные операции в обратном порядке.