История внедрения системы ХАССП
Введение
В настоящее время предприятия пищевой промышленности активно внедряют новые системы управления качеством и безопасностью продукции. Одной из программ, призванных устранить риски для здоровья, связанные с употреблением пищевых продуктов, является Система анализа рисков и критических контрольных точек – ХАССП.
Система ХАССП обеспечивает контроль на всех этапах пищевой цепи, в любой точке процесса производства, хранения и распределения продукции, где могут возникнуть опасные ситуации. При этом особое внимание обращается на критические точки контроля, в которых все виды риска санитарно-гигиенического характера могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля.
В соответствии с Федеральным законом «О техническом регулировании» при введении добровольных технических требований, ответственность за безопасность выпускаемой продукции ложится на производителя. Поэтому особенно актуально внедрение систем качества и безопасности на предприятиях.
Современные подходы к обеспечению безопасности пищевой продукции, требования рынка, интеграция страны в Европейское сообщество и вступление в ВТО могут привести к тому, что продукция большинства российских компаний окажется неконкурентоспособной из-за несоответствия международным требованиям. Удержаться на рынке, а тем более выйти на международный рынок будет возможно только при наличии современных подходов к производству и управлению качеством. Для предприятий пищевой промышленности это в первую очередь наличие на этом предприятии системы качества, основанной на принципах ХАССП.
Для внедрения системы ХАССП мы обязаны не только исследовать и описать свой собственный продукт и методы производства, но и применить эту систему к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также системе оптовой и розничной торговли.
Следует отметить, что разработка и внедрение системы управления качеством на предприятии затрагивает все службы и весь персонал производства. Этот процесс не ограничивается оформлением документации и созданием внешнего подобия порядка. В складывающихся условиях актуальна выбранная нами тема.
Цель работы: изучить приемы управления качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП.
Для достижения цели были решены следующие задачи:
- ознакомиться с историей внедрения системы ХАССП;
- определить цели внедрения и использования ГОСТ 51705.1 – 2001;
- выделить этапы разработки ХАССП;
- установить формы официального подтверждения системы ХАССП;
- ознакомиться с технологической схемой производства кондитерских изделий;
- рассмотреть схему контроля и программу наблюдения при производстве сахарного печенья;
- изучить разработку документации;
- проанализировать внедрение системы ХАССП на кондитерскую фабрику «Карон»;
- изучить виды опасностей контролируемых системой ХАССП и документирование действий по их преодолению на кондитерской фабрике «Карон».
Система ХАССП
История внедрения системы ХАССП
Система "Анализ Опасностей и Критические Контрольные Точки" (Hazard Analysis and Critical Control Points) была разработана в 70-х годах в условиях строжайшей секретности компанией Пиллсбери (the Pillsburry Company), работавшей на NASA. Было жизненно важно гарантировать безопасность пищи для американских астронавтов. В то время большинство систем контроля безопасности и качества продуктов питания базировались на контроле конечного продукта [4].
При таком подходе 100%-ная уверенность в безопасности продукта могла бы быть обеспечена только его 100%-ным контролем. Стала очевидна необходимость превентивной системы, обеспечивающей твердую уверенность в безопасности пищевых продуктов.
Для этого и была создана концепция НАССР. В 1971 году она была впервые представлена на закрытой Национальной конференции по защите пищевых продуктов. Материалы этой конференции стали доступны широкой общественности лишь в 1992г., т.е. более 20 лет спустя.
На сегодняшний день в странах Европейского Союза, США, Канаде внедрение и применение метода HACCP в пищевой промышленности, сертификация систем HACCP являются обязательными [20].
В основе современной методики НАССР лежит семь принципов, последовательная реализация которых позволяет разработать, внедрить и успешно управлять НАССР на предприятии:
Принцип 1. Проведение анализа рисков. Сюда входят изучение всех факторов, связанных с производством пищевой продукции (от сырья до хранения готового продукта на складе), способных оказать влияние на ее безопасность для потребителя;
составление перечня производственных операций, при которых эти риски возможны;
разработка перечня предупредительных мероприятий для контроля этих рисков.
Принцип 2. Определение Критических Контрольных Точек (ККТ). Предусматривается определение критических стадий технологического процесса, влияющих на безопасность пищевой продукции (например, приготовление, охлаждение, фасовка, контаминация тяжелыми металлами и т.п.).
Принцип 3. Определение критических пределов для каждой ККТ. Определение профилактических мероприятий с установлением пределов колебаний технологических параметров для каждой ККТ.
Принцип 4. Установление системы мониторинга ККТ. Создание системы мониторинга значений технологических параметров в ККТ.
Принцип 5. Установление корректирующих действий. Разработка мероприятий по коррекции технологического процесса, если мониторинг указывает на то, что параметры той или иной ККТ не соблюдаются.
Принцип 6. Установление процедуры ведения записей. Внедрение системы ведения и хранения документации, относящейся ко всем процессам, методикам и действиям в рамках системы НАССР.
Принцип 7. Установление процедур проверки системы HACCP. Внедрение процедуры верификации на соответствие системы НАССР своему назначению [23].
Управление качеством пищевых продуктов на базе нормативов ХАССП является вариантом международного стандарта, адаптированного к нашим условиям. Введение системы сертификации продиктовано необходимостью обеспечения безопасности выпускаемой продукции, а также более эффективному содействию предприятиям международной торговли.
В странах ЕС работы по внедрению ХАССП начались с Директивы по гигиене пищевых продуктов 93/43/ЕС. Затем в странах-членах ЕС были разработаны национальные документы, регламентирующие требования системы ХАССП и процедуры ее разработки.
К 2000 году наличие системы ХАССП стало обязательным в США, Канаде и Евросоюзе. В 2004 году Европейский парламент и Совет Европы взамен Директивы 93/43/ЕС приняли Постановление 852/2004 "О санитарно-гигиенических правилах производства пищевых продуктов". Согласно статьи 6 этого постановления, исполнительные учреждения европейских стран признают сертификацию системы ХАССП, проведенную компетентными органами, то есть уполномоченными правительствами стран, на территории которых они расположены.
В России 1 июля 2001 года был введен в действие разработанный ВНИИС государственный стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 "Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования". В том же году Госстандартом была разработана и введена в действие Система добровольной сертификации "ХАССП", в рамках которой сегодня действуют 11 органов по сертификации.
Накопленный опыт по разработке и внедрению систем ХАССП на базе национальных стандартов позволил разработать соответствующий документ на международном уровне. В 2005 году утвержден стандарт ИСО 22000 "Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции".
В целом стандарт ИСО 22000 обеспечил унификацию требований к системам ХАССП на международном уровне и их сближение с требованиями других международных стандартов на системы менеджмента [24].
После консультаций со специалистами Голландии - основными разработчиками ИСО 22000 - проведенных с целью более точного понимания содержания стандарта, ВНИИС подготовил проект национального стандарта, утвержденного и введенного в действие. Стандарт имеет номер ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Теперь наши предприятия могут выбирать вариант разработки системы ХАССП по ГОСТ 51705.1-2001 либо по ГОСТ Р ИСО 22000-2007. При этом они начинают отдавать предпочтения ИСО 22000 [21].