Выбор баз, составление маршрута обработки выбор типов оборудования. Оформление маршрутной карты технологического процесса. Графическое оформление маршрутных эскизов.

⇐ Назад
1
2
3
45

 

 

На этом этапе мы получаем исходную заготовку. За базу принимается наружная цилиндрическая поверхность Æ136(IT14).

 

 

За базу принимается наружная цилиндрическая поверхность Æ136(IT14) и торец заготовки.

 

 

За базу принимается внутренняя цилиндрическая поверхность Æ48(IT12) и торец заготовки.

 

За базу принимается наружная цилиндрическая поверхность Æ124(IT11) и торец заготовки.

 

 

 

За базу принимается наружная цилиндрическая поверхность Æ93(IT8) и торец заготовки.

 

 

 

 

За базу принимается наружная цилиндрическая поверхность Æ93(IT8) и торец заготовки.

 

 

За базу принимается наружная цилиндрическая поверхность Æ124(IT11) и торец заготовки.

 

 

7. Расчёт припусков на обработку и составление расчётной таблицы. Оформление эскиза заготовки.

 

Маршрут обработки поверхности Ø45d9	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2zmin, мкм	Допуск на изготовление Td, мкм	Принятые размеры, мм	Принятые припуски, мкм
Rz	h	∆∑	ε	dmin	dmax	2zmin	2zmax
Качество проката после правки			-	-				-	-
Точение черновое	6.3		17.7	-			90.28	90.68
Точение получистовое	3.2		0.89	-			90.11	90.36
Точение чистовое	3.2		0.045	-	66.5		90.04	90.10
Точение тонкое	1.6	-	-	-	26.4		89.98			-

 

Точность и качество поверхности после отрезки проката определяются по таблицам справочника технолога-машиностроителя. При отрезке на абразивно-отрезном станке квалитет получаемой поверхности IT13 и Rz+h=200 мкм

Минимальный двусторонний припуск при обработке наружных поверхностей:

2z_{i min} = 2 ∙ (Rz_i-1 + h_i-1 + Δ_{Σ i-1} + ε_i), где

Rz_i-1 – высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

h_i-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

Δ_{Σ i-1} – суммарное отклонение расположения поверхности;

ε _i– погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Для стали после термической обработки при расчете припуска слагаемое h из формулы исключают. Отклонение расположения Δ_Σ необходимо учитывать у заготовок под первый технологический переход.

Δ_Σ = , где

Δ_ц – смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования, мкм;

Δ∑_к – общее отклонение оси детали от прямолинейности (кривизна)

Δ_ц = 0.25∙ , где

Т – допуск на диаметральный размер базы заготовки, используемой при центрировании, мм.

Для поверхности Ø 134_-1, используемой в качестве базы при отрезке заготовки Т = 1000 мкм.

Δ_ц = 0.25∙ ; Δ_ц = 0.354 мм = 354 мкм

Δ∑_к = Δк∙l, где

Δ_к – отклонение оси детали от прямолинейности на 1мм

Δ∑_к = 0.1∙152 = 15.2 мкм

ΔΣ = ;

ΔΣ = 354 мкм = 0.354 мм

1. Точение черновое

Квалитет: 12

Rа = 6.3 мкм;

h = 60 мкм

Суммарное отклонение расположения поверхности определим как остаточное отклонение после выполнения обработки по приближенной формуле:

Δ_Σ = Δ_ост = К_у ∙ Δ_Σ, где

К_у – коэффициент уточнения (К_у = 0,05).

Δ_Σ =0.05∙354=17.7 (мкм)

2z_{i min} = 2 ∙ (200 +0+ 354)=1108 (мкм)

Точение получистовое

Квалитет: 11

Rа = 3.2 мкм;

h = 30 мкм

Δ_Σ =0.05∙17.7=0.89(мкм)

2z_{i min} = 2 ∙ (6.3+60+17.7)= 168 (мкм)

2. Точение чистовое

Квалитет: 8

Rа = 3.2 мкм;

h = 10 мкм

Δ_Σ =0.05∙0.89=0.045(мкм)

2z_{i min} = 2 ∙ (3.2+30+0.045)= 66.5 (мкм)

3. Точение тонкое

Квалитет: 6

Rа = 1.6 мкм;

2z_{i min} = 2 ∙ (3.2+10+0)= 26.4 (мкм)

 

Определение размеров после обработки.

Размеры, полученные после тонкого точения:

d_{min i} = 89.978 мм; d_{max i} = 90 мм

Размеры, полученные после чистового точения:

d'_{min i -1} = d_{min i} + 2z_{i min}

d'_{min i -1} = 89.978 +0.0264 = 90.044 мм

d'_{max i -1} = d'_{min i -1} + T_{d i -1}

d'_{max i -1} = 90.044 + 0.054 = 90.098 мм

Принимаем d_{min i} =90.04мм; d_{max i} = 90.10 мм;

Размеры, полученные после получистового точения:

d'_{min i -1} = d_{min i} + 2z_{i min}

d'_{min i -1} = 90.04+0.0665 =90.1065 мм

d'_{max i -1} = d'_{min i -1} + T_{d i -1}

d'_{max i -1} = 90.1065+0.25 = 90.3565 мм

Принимаем d_{min i} =90.11мм; d_{max i} = 90.36 мм;

Размеры, полученные после чернового точения:

d'_{min i -1} = d_{min i} + 2z_{i min}

d'_{min i -1} = 90.11+0.168 = 90.278 мм

d'_{max i -1} = d'_{min i -1} + T_{d i -1}

d'_{max i -1} = 90.278+0.4 = 90.678

Принимаем d_{min i} =90.28мм; d_{max i} = 90.68 мм;

С учетом принятых размеров пересчитаем 2z_{i min} и 2z_{i max} на этапах обработки.

Точение тонкое

2z_{i min}= d_{min i-1} - d_{min i}

2z_{i min}=90.04-89.98 =0.06 мм

Точение чистовое

2z_{i min}= d_{min i-1} - d_{min i}

2z_{i min}=90.11-90.04=0.07 мм

2z_{i max} = 2z_{i min} + T_{d i} - T_{d i+1}

2z_{i max} = 0.07+0.054-0.022 = 0.102 мм

Точение получистовое

2z_{i min}= d_{min i-1} - d_{min i}

2z_{i min}= 90.28-90.11 = 0.17 мм

2z_{i max} = 2z_{i min} + T_{d i} - T_{d i+1}

2z_{i max} = 0.17+0.25-0.054 = 0.366 мм

Точение черновое

2z_{i max} = 2z_{i min} + T_{d i} - T_{d i+1}

2z_{i max} = 1.108+0.4-0.25 = 1.258 мм

 

---

⇐ Назад
1
2
3
45