Выбор и обоснование организационной формы сборки.

⇐ Назад

Вся сборка выполняется в одном приспособлении, на стапеле, он имеет большие габариты и двигать его не целесообразно, а так как производство серийное, поэтому целесообразно применять не поточную стационарную сборку.

Не поточная стационарная сборка характеризуется тем, что весь процесс сборки изделия и его сборочных единиц выполняется на одной сборочной позиции: стенде, рабочем месте, полу цеха. Все детали, сборочные единицы (узлы) и комплектующие изделия поступают на эту позицию.

Этот вид сборки может выполняться без расчленения сборочных работ, когда вся сборка изделия производится бригадой последовательно, то есть от начала до конца. Применяется концентрированный технологический процесс сборки, состоящий из небольшого числа сложных операций.

3.5 Производственная программа:

Таб. 3.1:

Номенклатура изделий	А₁	А₂	А₃	А₄	А₅
Программа П_i,
Коэффициент сложности, к_i.	1,0	0,9	0,84	0,78	0,69

На основании годовой программы выпуска рассчитывается программа запуска

где П_i – годовая программа выпуска А_i-го изделия

b - коэффициент, учитывающий возможности потери в процессе производства на наладку оборудования, проведение контрольно-выборочных испытаний, возможный брак (b=0,3¸3%), принимаем 2%.

принимаем П_1з=15

принимаем П_2з=11

принимаем П_3з=13

принимаем П_4з=10

принимаем П_5з=9

Приведення программа запуска находится по формуле:

П_з.пр.=14,98×1+10,98×0,9+12,98×0,84+9,98×0,78+8,98×0,69=49,746

Принимаем П_з.пр.=50.

Определение фондов времени оборудования

При определении величины фондов времени работы оборудования, необходимо различать следующие виды фондов:

- номинальный годовой фонд времени работы – количество часов работы в году в соответствии с режимом работы и характеристикой производства,

- действительный годовой фонд времени работы оборудования – номинальный фонд времени, определяемый расчетом для принятых условий эксплуатации и затрат времени на расчет и другие неизбежные потери.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования и рабочих мест (при 41-часовой неделе и 8 праздничных днях) в одну смену принимаем 2070 часов.

Выбор типа производства

Тип производства определяется в зависимости от значения коэффициента закрепления операций.

Коэффициент закрепления операций – отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течении месяца к числу рабочих мест

О – общее количество технологических операций (выполненных или тех, которые необходимо выполнить в течении месяца)

Р – количество рабочих мест, на которых выполняются указанные выше операции.

Коэффициент закрепления операций не может быть меньше единицы.

Так как на каждом рабочем месте при переходе от одной технологической операции к другой необходимо перенастраивать, то коэффициент закрепления операций – это фактичное среднее число перенастроек на каждом рабочем месте в течении месяца.

Коэффициент закрепления операций тоже определяется для каждого рабочего места. В этом случае К_ЗО может быть только целым числом.

Если партии каждого выбора Аi запускаются в производство один раз в течении месяца, то есть

d₁=1,333 принимаем d₁=2

d₂=1 принимаем d₂=1

d₃=1,167 принимаем d₃=2

d₄=0,917 принимаем d₄=1

d₅=0,833 принимаем d₅=1

, где

К`_ЗО – предварительный коэффициент закрепления операций,

О` - общее количество операций, которые необходимо выполнить в течении месяца с учетом принятых выше условий,

P` - число рабочих мест с учетом принятых выше условий.

Периодичность запуска в производстве партий изделий в течение месяца и количество изделий в партии определяются по формуле:

при

С учетом этих условий

, то есть К`_ЗО=5

Следовательно, производство серийное.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом производства изделий, имеет следующие характеристики:

- пооперационная разработка технологических процессов,

- выполнение нескольких периодически повторяющихся операций на каждом рабочем месте,

- размещение оборудования на производственном участке в соответствии с последовательностью выполнения этапов технологического процесса по группам операций.

Выполнение нескольких операций на одном оборудовании требует его переналадки, поэтому в серийном производстве деталей изготавливают партиями. Количество переналадок условно можно принять равным 12.

Выполнение нескольких операций на одном оборудовании требует его перенастройки, поэтому в серийном производстве детали (изделия) изготовляются партиями.

Производственная партия – группа заготовок одного наименования и типоразмера, которые запускаются на обработку одновременно или непрерывно в течении определенного времени (ГОСТ 3.1109-73).

Существует несколько методов определения рационального размеры парты деталей. Наиболее распространенным из них является метод расчета минимального размера партии изделий А_i с точки зрения экономического рационального использования оборудования:

, где

d_i – количество заготовок в партии деталей А_i шт.;

a - коэффициент, который учитывает потери времени от 0,03 до 0,1 (как правило, принимают a=0,05);

t_шт_j – штучное время на выполнение наиболее сложной операции изделия Аi, ст.мин/шт.;

Т_п.з_._j – подготовительно-заключительное время на перенастройку станка для наиболее сложной операции изготовления А_i наименования детали, стан./мин.

От размера партии зависит периодичность запуска в производство партий изделий А_i в течение месяца

, где

П_i – годовая программа выпуска изделий А_i_.

тогда w_i=1.

Использование групповых методов обработки и построение на их основе гибких автоматизированных производств дают возможность применять в серийном производстве организационные принципы потокового изготовления. При этом определяется такт выпуска изделия А_i – интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования или типоразмера:

, где

y - часть годового фонда времени ФД, которая используется для изготовления изделия А_i с программой П_i.

Так как фонд времени, который тратится для выполнения годовой программы по всей номенклатуре А_i, равняется, с одной стороны, сумме произведений П_i·t_i, а с другой стороны – годовому фонду времени оборудования, умноженному на его расчетное количество, то

Таком образом, часть годового фонда времени, которая используется для изготовления изделия А_i с программой П_i, становится:

Подставляем

, так как t_i=t_i·K_i

мин

⇐ Назад