Расчет необходимого количества оборудования
Расчетного (потребное) количество станков (линий) на выполнение годовой программы определяется из следующего выражения:
шт (14)
где 
- расчетное количество станков (линий) для выполнения программы, шт;
расчетное количество часов по операции на программу, ч;
располагаемый годовой фонд времени работы оборудования, ч.
Процент загрузки станка(линии) 
где 
расчетное количество станков (линий) для выполнения программы;
принятое количество станков, шт.
Принятое количество оборудования (рабочих мест) получают, округляя расчетное количество до ближайшего целого числа. При этом допускается перегрузка станка не более 20%, например, если расчетное число станков равно 1,2., принимается 1 станок, если же 1,25-2 станка.
По предлагаемым выше указаниям необходимо выполнить расчет
производительности станка (линии), определить нормы времени, расчетное и потребное количество оборудования и рабочих мест с процентом их загрузки по каждой операции, принятой в карте технологического процесса, с учетом типоразмеров детали(сбор. единицы) согласно спецификации на изделие. Расчет необходимого количества оборудования заносится в таблицу 3
Таблица 3- Расчет количество оборудования
| Наименование
оборудования
и рабочих
мест
| Общая норма
времени на
1000изделий
по операции
| Расчетное количество
часов на
программу
 ч
| Располагаемые готовой фонда работы оборудования
| Расчетные количество оборудования на программу  шт
| Принятое количество станков,  шт
| Процент загрузки оборудования, f
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| форматно раскроечный Altendorf WA 80
|
|
|
| 1,29
|
| 62,7
|
| Кромкооблицовочный стано (2)IMA Advantage 6620
|
|
|
| 1,6
|
| 80%
|
| Сверлильно-присадочныйстанок Vitap Alfa 21 / 27 / 35
верлильно-присадочный станок Vitap Insermat
|
|
|
| 0,97
|
| 97,2%
|
|
Кромкооблицовочный станок с ручнём подачи.
|
|
|
| 1,5
|
| 75,5%
|
| Станок для снятия свесов LMB60
|
|
|
| 1,6
|
| 96,8
|
| Станок упаковка Cyclop M-Рак
|
|
|
| 1,7
|
| 85%
|
На принятое оборудование составляется сводная ведомость оборудования, подлежащего установки согласно проекту.
1.8 Разработка карты технологического процесса на изделие
Исходными данными для разработки карты технологического процесса служат техническое описание изделия, типовые технологические процесса и режимы изготовления деталей и их элементов, каталоги современного деревообрабатывающего оборудования, тарифно- квалификационные справочник . При разработке технологического прочеса учитываются достижения науки и техники, опыт передовых предприятий мебельной промышленности, максимальную механизацию и автоматизацию технологических процессов, применение новых прогрессивных материалов и технологических режимов.
В процессе составления технологической карты отрабатывается последовательность стадий и операций технологического процесса, определяется на каком оборудовании или каким инструментом выполняется соответствующая технологическая операция. Кроме того в картах указывается квалификация рабочего и норма времени на выполнение каждой операции.
В курсовом проекте выполняется групповая технологическая карта. Она заполнена в той последовательности, в которой выполняется технологический процесс данного изделия. Число технологических операций в общей технологической карте зависит от сложности технологии изготовления изделию
Последовательность технологических операций должна обеспечивать прямо точность технологического процесса, наиболее рациональное базирование, точность обработки.
Наименования технологических операций составлены в соответствии с ГОСТ 17743 «Технология
деревообрабатывающей и мебельной промышленности. «Термины и определения».
1.9 Разработка маршрутной схемы технологического процесса
На основании карты технологического процесса составляется схема технологического процесса.
Схема технологического процесса дает ясное и четкое представление обо всем технологическом процессе изготовления изделия и указывает, в каком порядке располагается оборудование на участке для прямоточного изготовления деталей в процессе их обработки. Пользуясь схемой, рассчитывается точное количество оборудования и рабочих мест для выполнения заданной программы выпуска изделий. Графы 1-7 заполняются на основании чертежей и спецификации к ним. В вертикальных графах 8-24 указывается наименование технологических операций в последовательности приведенной в картах технологического процесса. При составлении схемы технологического процесса важным условием является исключение пересечения маршрутов движения деталей и их возвратных петлеобразных движений.
Для расчета необходимого количества станков и рабочих мест на схеме технологического процесса в кружках записывают время в станко- часах на 1000 штук изделий для выполнения каждой операции:
потребное количество станко-часов на 1000 изделий; (17)
норма времени на изделие
1.10 Описание технологического процесса
Доставка ламинированной древесно- стружечной плиты к участку раскроя производится вилочным электропогрузчиком, который опускает стопу плиты на оборудованные подстопные места. На них плиты выдерживаются в условиях цеха в течении 24 часов, а затем подаются к вертикальный форматно-раскроечный станку SKM 21/41.
Раскрой плит производится по карте раскроя. Небольшим усилием пильный узел передвигается в нужном направлении (вертикальном или горизонтальном).
Высокая производительность станка, а также точность размеров пропила, получаемых при раскрое, обеспечивается соответствующими техническими возможностями станка, в частности, наличием подрезного устройства.
Щиты прямолинейной формы после раскроя укладываются на траверсную тележку и доставляются к рольгангам, находящимся в зоне работы Кромкооблицовочный станок KZM-6F. Операция по облицовыванию кромок выполняется на проходном автоматизированном оборудовании с использованием клея-расплава, отверждающегося за 3-6 с. Перед облицовыванием в клеевой бак загружается клей- расплав в виде твердых гранул, затем он разогревается до рабочего состояния(в вышеуказанном станке предусмотрена возможность использования вместо клея-расплава клеевых картриджей, что повышает качество клеевого соединения, увеличивает производительность и срок службы станка). В начале движения детали через вращающийся ролик захватывает клей-расплав из бачка и наносит его кромку детали. Затем полоса облицовочного материала автоматически выдается из магазина и прижимается к кромке детали. Специальный прижим выдерживает полосу под давлением в течение всего времени полимеризации клея. Эта операция выполняется в процессе перемещения детали через фрезерные головки, которые цилиндрическими фрезами снимают свесы по толщине детали.
Детали, прошедшие через кромкооблицовочный станок, объединяются с деталями, кромки которых облицовывают только врезным кантом, укладываются на рольганги и транспортируются к
сверлильно-присадочному станку FORM63H GF21, GF23, GF27, GF35 Италия
, где происходит высверливание отверстий в пласти и кромках щитов под крепежную и лицевую фурнитуру.
Хранение обработанных и необработанных деталей производится на рольгангах. Транспортировка деталей по цеху от станка к станку осуществляется на траверсных тележках по рельсовому пути. Контроль качества всех выполняемых операций производится визуально, с использованием рулетки, штангенциркуля и калибров.
На операции «Ремонт щитов» рабочий очищает детали от различных загрязнений при помощи протирочной ветоши, смоченной растворителем; царапины и мелкие сколы закрашиваются специальным карандашом-ретушором «Novoil»в тон поверхности. При необходимости острые грани кромок смягчаются шлифовальной шкуркой.
Затем производится подготовка упаковочных материалов. Для упаковки используется гофрокартон размером 1800х1000 мм, толщиной 3,5 мм, а также оберточная бумага в рулонах шириной 1м и плотностью 120 г/м2.
Вначале гофрокартон раскраивают по длине и ширине. Оставшиеся при этом куски гофрокартона разделяют на полосы шириной 50-70 мм и используют в последствии в качестве амортизаторов во внутренних углах упаковочных пакетов. Раскрой гофрокартона производится на Станок для снятия свесов FL– 92
Заготовки гофрокартона затем перемещается на рабочий стол и формирует стопу заготовок толщиной 70-80 мм высотой.
Специальными зажимами-струбцинами фиксируют стопу гофрокартона и электролобзиком производят прорезание клапанов
развертки упаковки. Затем производится рилевание кромок (формирование направляющих сгибов развертки) при помощи рилевочного ножа, используя переднюю грань рабочего стола.
На другом рабочем месте рабочий комплектует щиты по пакетам. Одновременно на другом специализированном рабочем столе производится раскрой оберточной бумаги, которая прокладывается между щитами для предотвращение повреждения деталей изделия во время транспортировки. Также куски оберточной бумаги используются для заполнения пустот в упаковке.
Одновременно на двух других рабочих местах производится комплектование крепежной, лицевой фурнитурой и метизов, а также установка передних стенок ящиков.
Все движение упаковочного пакета с деталями производится на рабочем столе, который представляет собой неприводной роликовый конвейер. Формирование упаковочного пакета производится в следующей последовательности: на роликовый конвейер укладывается поддон, поверх которого ложится развертка из гофрокартона, на нее укладываются детали и комплект фурнитуры и метизов, согласно упаковочному ярлыку. Между деталями и поверх их укладывается оберточная бумага. Во внутренние углы упаковочного пакета закладываются амортизаторы из кусков гофрокартона. В каждый пакет также укладывается весь перечень материалов, который указан в упаковочном ярлыке (детали, инструкции по сборке, фурнитура и т. д.). затем развертка заворачивается и по периметру смыкаемых граней производится укрепление металлическими скобами при помощи пневматического пистолета.
Далее упаковка по рольгангам направляется на обандероливающий станок Циклоп М-РАС. Неподвижность деталей в упаковочном состоянии обеспечивает использование специального зажимного приспособления. Полипропиленовую ленту оборачивают вокруг упаковываемой пачки, лента натягивается, автоматически соединяется с другим концом и отрезается. Количество обвязок определяется габаритными размерами упаковываемой пачки.
На поверхности каждой пачки наклеивается упаковочный лист и производится контроль качества каждой упаковки.
Затем изделия комплектуют в наборы и маркируются. Готовые изделия транспортируют в буферный склад при помощи траверсных тележек.
В течении рабочей смены каждый сотый комплект подвергается контрольной сборке.
1.11 Определение потребности в материалах на изделие
1.11.1.1 Расчет расхода древесных материалов.
Проектируемое изделие изготавливается из ламинированной древесностружечной плиты (ЛДСтП), поэтому расчет расхода древесностружечных материалов сводится к определению потребности ЛДСтП и кромочных материалов.
Проектом предусматривается для раскроя плиты использовать высокоточный форматно-раскроечный станок Holz-Her. При использовании станков такого класса точности припуски на повторную механическую обработку не назначаются.
Расчет потребности в древесном материале ведется в обратном порядке:
-определяют по габаритным размерам деталей количество материала в чистовых деталях данного типоразмера (ЛДСтП определяется в 
, кромочный материал в п/м);
-устанавливают нормативный процент запаса на технологические потери и с учетом его определяют расход заготовок на изделие;
-определяют, задаваясь процентом полезного выхода заготовок при раскрое, необходимое количество исходного материала (ламинированной плиты, кромочного материала) для изготовления каждой детали.
Расчет расхода древесных материалов приведен в таблице 11-Ведомость расхода древесных материалов.