Производственное оборудование

Первый шаг к достижению надлежащего состояния оборудования — это наведение порядка на рабочем месте.

Одно из положений японского менеджмента гласит, что порядок вокруг нас и порядок в наших мыслях взаимосвязаны. Чем лучше организовано наше окружение, тем эффективнее и продуктивнее наши мысли.

Еще в середине прошлого века в Японии была разработана "система 5S":

• организованность (structurize) — освобождение участка от лишних предметов;

• аккуратность (systematize) — расстановка инструментов, документов в порядке, позволяющем их удобное нахождение;

• чистота (sanitize) — регулярная уборка и проверка исправности оборудования;

• стандартизация (standardize)',

• дисциплина (self-discipline) — постоянное и сознательное следование принятым правилам.

Японская "система 5S" получила развитие в нашей стране в рамках системы "Упорядочение".

Мировой опыт показывает, что в отраслях, где состояние оборудования оказывает решающее влияние на качество, уровень производительности и травматизма, наибольший эффект имеет система TPM (Total Productive Maintenance). Ее название можно перевести как "система производственного обслуживания оборудования".

Эта система появилась в Японии в конце 1960 гг. и получила развитие на предприятиях автомобильной, электронной и строительной промышленности. До появления ТРМ считалось, что любой завод по своей природе является "средоточием трех К". На эту букву в японском языке начинаются слова "грязь", "тяжелые условия" и "опасность". Достижение предприятий — лауреатов премии TQM поколебали это расхожее представление.

Так, японский завод Zukumi стал первым в мире цементным заводом, на котором отсутствует пыль. Предприятие Sigo поставило своей целью создать завод-парк. Благодаря внедрению ТРМ было значительно сокращено незавершенное производство и число ненужных вещей, а высвободившейся площади хватило для создания благоустроенных зон отдыха с цветниками и аквариумами. К оборудованию были подведены кондиционеры, а все помещение стало очень чистым.

Один из машиностроительных заводов, ликвидировав источники подтекания машинного масла, сумел избавиться от масляных поддонов, которых до внедрения ТРМ было 3262. Теперь приходящих на завод посетителей просят поверх своей обуви надевать другую, специальную, как это принято в музеях.

Об общей эффективности производственного обслуживания судят по величине итогового коэффициента (Кэф), который определяют как произведение коэффициента загрузки по времени, коэффициента загрузки по мощности и коэффициента выхода годных изделий.

В каждой организации установлены определенные нормативные значения итогового коэффициента. Недостижение установленного норматива свидетельствует о плохой эффективности обслуживания конкретной единицы оборудования и является основанием для ее недопуска к эксплуатации.

Несмотря на то, что в основу системы были положены простые идеи, ее освоение требует немалых усилий и времени: от 3 до 10 лет, поскольку предполагает коренное изменение как мировоззрения, так и психологии работников предприятия.

В России систему ТРМ начала осваивать кондитерская фабрика "Большевик" (относится к компании "Данон").

Рассмотрев систему ТРМ, можно отметить ее принципиальное сходство с системой FMEA. Они предупреждают брак продукции и основаны на количественных критериях, которые позволяют вынести объективное решение о допуске объекта управления к эксплуатации.

Инфраструктура как фактор включает здания, производственные площади, окружающую среду.

Применительно к производству пищевой продукции безопасность обеспечивается за счет санитарного контроля таких элементов инфраструктуры, как территория организации, системы канализации и водоснабжения, системы освещения, отопления, вентиляции и кондиционирования. К вероятным рискам, вследствие которых некоторые пищевые продукты (мед, рыба) приобретают опасные свойства, является экологическое состояние района заготовки. Например, устройство пасек вблизи промышленных предприятий и автомобильных дорог негативно влияет на экологические характеристики продуктов пчеловодства.